一种新型无机房电梯系统的制作方法

本实用新型涉及一种新型无机房电梯系统。

背景技术：

电梯作为一种垂直式载人工具，被广泛应用于日常生活中。根据是否有独立的能存放控制柜、曳引机、限速器等部件的机房，电梯分为有机房电梯与无机房电梯。无机房电梯因其占用建筑面积小、能满足客户对高度和屋顶的特殊要求逐渐发展成主流产品。

目前，市场上无机房电梯主要存在以下不足：一是受其结构限制，对电梯井道平面的利用率较低，无形中增加土建方的建筑成本，不利于电梯产品的推广。二是主机都是固定在轿厢或对重导轨的上端部，且轿厢绳头固定梁安装在轿厢导轨顶部，这就必然要求提高轿厢导轨的强度和刚度，增加了电梯的制造成本。三是受结构限制，导向中心和悬挂中心不重合，影响电梯运行的稳定性和乘坐的舒适度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型无机房电梯系统以解决现有技术中无机房电梯系统结构布局不合理的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型的一种新型无机房电梯系统采用的技术方案为：

新型无机房电梯系统，包括井道，井道内设置有对重系统、轿厢系统和曳引系统，对重系统包括对重、对重绳头板和对重返绳轮，轿厢系统包括轿厢、轿厢导轨及轿底返绳轮，曳引系统包括曳引机及钢丝绳，曳引机包括曳引轮，所述轿厢导轨有两个且对称设置于井道的左、右侧壁上，轿底返绳轮有两个且对称安装在轿厢底部，两个轿底返绳轮的中心面共面设置且两轿底返绳轮的对称中心位于两个轿厢导轨的连线上；井道左右侧壁后侧的顶部设置有顶部预留洞i，顶部预留洞i中设置有承重钢梁，井道的前后井道壁的右端对应开设有顶部预留洞ii，顶部预留洞ii中安装有轿厢绳头梁，轿厢绳头梁上固定有轿厢绳头板，所述承重钢梁的左端固定有第一导向轮和第二导向轮，所述第一导向轮位于承重钢梁的上方，第二导向轮位于承重钢梁的下方；所述对重绳头板位于对重绳头轮右沿正上方，对重绳头轮的左沿中心与曳引轮的中心面相交，曳引轮的中心面与第二导向轮的中心面重合且曳引轮的左沿与第二导向轮的右沿相切，第一导向轮与第二导向轮垂直且第二导向轮的左沿位于第一导向轮的中心面上，第一导向轮的前沿中心与左侧轿底返绳轮的中心面相交，轿厢绳头板位于右侧轿底返绳轮右沿的正上方，所述钢丝绳的一端固定在对重绳头板上，另一端依次由下方绕过对重返绳轮、由上方绕过曳引轮、由下方绕过第二导向轮、由上方绕过第一导向轮、由下方绕过左侧对重返绳轮与右侧对重返绳轮后向上固定至轿厢绳头板上。

所述对重系统还包括左右间隔布置的对重导轨，对重导轨、对重均位于承重钢梁的正下方，所述曳引轮的中心面前伸出承重钢梁，所述对重返绳轮的左沿倾斜向前设置以使对重返绳轮的左沿中心与曳引轮的中心面相交。

所述对重返绳轮的中心面与两对重导轨之间连线所夹角度为25°。

所述轿底返绳轮的右沿向前倾斜设置。

所述轿底返绳轮的中心面与两轿厢导轨之间连线的夹角介于15°到30°之间。

所述承重钢梁的左端下方固定有供所述第二导向轮可转动地安装的第二导向轮架。

所述承重钢梁的左端与左侧轿厢导轨之间设置有供所述第一导向轮可转动地安装的第一导向轮架，第一导向轮架位于承重钢梁的上方。

所述轿厢绳头梁通过固定结构与右侧的轿厢导轨连为一体。

所述顶部预留洞ii位于顶部预留洞i的上方。

本实用新型的有益效果：本实用新型的一种新型无机房电梯系统中，曳引机脱离轿厢导轨固定在顶部预留洞i的承重钢梁上，而轿厢绳头板固定在轿厢绳头梁上，轿厢绳头梁安装在顶部预留洞ii中，不会影响轿厢导轨的强度和刚度。而两个轿底返绳轮的中心面共面设置且两轿底返绳轮的对称中心位于两个轿厢导轨的连线上，使得轿厢的导向中心和悬挂中心重合，提高了电梯运行的稳定性和乘坐的舒适度。第一导向轮与第二导向轮均安装在承重钢梁上，不需要再井道中下部重新设置供两导向轮安装的机架，第一导向轮与第二导向轮垂直布置，钢丝绳经两个导向轮转向减小了对井道内空间的需求，实现了井道平面利用率的最大化。

附图说明

图1为本实用新型的一种新型无机房电梯系统的一个实施例的俯视图；

图2是图1中的一种新型无机房电梯系统拆去承重钢梁和曳引机后的俯视图；

图3是图1中的绕绳示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型的一种新型无机房电梯的具体结构如图1至图3所示，包括井道10、对重系统、轿厢系统和曳引系统。

对重系统包括对重15、对重导轨13和对重返绳轮5。对重导轨13左右对称布置有两个，对重15沿对重导轨13升降。对重返绳轮5安装在对重15上。轿厢系统包括轿厢14，轿厢14的下方对称固定有两个轿底返绳轮9，井道10的左右两侧壁上设置有供轿厢14沿其升降的轿厢导轨2。曳引系统包括曳引机6及绕设在各绳轮之间以带动对重15及轿厢14运动的钢丝绳18。

在井道10左右侧壁后侧的顶部设置有顶部预留洞i16，承重钢梁3平行于前后井道壁地布置在顶部预留洞i16中。对重绳头板4和曳引机6均布置在承重钢梁3上。且对重绳头板4处于对重返绳轮5右沿的正上方，所以由对重绳头板4上垂下的钢丝绳18竖直向下即可绕过对重返绳轮5的右沿。本实施例中，承重钢梁3由两根槽钢构成以保证强度，在其他实施例中，在强度可以保障的前提下，承重钢梁3还可以是其他的结构形式。

对重15布置在承重钢梁3的下方，且对重返绳轮5设置在对重15的上方，对重返绳轮5的中心面（即垂直于其回转中心线的对称平面）与两侧对重导轨13的连线形成一个夹角b。由于曳引轮61的中心面前伸出承重钢梁3，相对于对重导轨13倾斜角度b设置的对重返绳轮5左侧外沿能与曳引轮61对应。本实施例中，倾斜角度b为25°，倾斜设置后的对重返绳轮5左沿中心与曳引轮61的右沿相交，所以由对重返绳轮5左沿向上绕设的钢丝绳18竖直向上即可绕过曳引轮61的右沿。

承重钢梁3的左端设置有第二导向轮架，第二导向轮7可转动地安装在第二导向轮架上，且第二导向轮7的中心面与曳引轮61的中心面重合，第二导向轮7布置在承重钢梁3的下方。曳引轮61的左沿与第二导向轮7的右沿相切，所以由曳引轮61左沿向下绕设的钢丝绳18竖直向下能绕过第二导向轮7的右沿。本实施例中，第二导向轮架焊接固定在承重钢梁3上。在其他实施例中，第二导向轮架还可以使用其他的固定连接方式固定在承重钢梁3上。

承重钢梁3的左端上方与左侧轿厢导轨2之间固定有第一导向轮架81，第一导向轮8可转动地安装在第一导向轮架81上，第一导向轮8与第二导向轮7相垂直布置，第一导向轮8位于第二导向轮7的上方。第二导向轮7的左沿与第一导向轮8的中心面相交，所以由第二导向轮7的左沿向上绕设的钢丝绳18竖直向上即可绕设在第一导向轮7的后沿。本实施例中，第一导向轮架81与第二导向轮架固定为一体。在其他实施例中，两者之间也可不设连接关系，而是分别固定在承重钢梁3上。

第一导向轮8的前沿中心与轿底返绳轮9的中心面相交，所以由第一导向轮8的前沿向下绕设的钢丝绳18竖直向下即可绕过左侧轿底返绳轮9的左沿，避免钢丝绳18受水平分力。

井道10的前后井道壁的右端对应开设有顶部预留洞ii17，顶部预留洞ii17中布置有轿厢绳头梁1。轿厢绳头梁1上焊接有轿厢绳头板111，轿厢绳头板111位于右侧轿底返绳轮9右沿的正上方。所以由右侧轿底返绳轮9右沿绕上的钢丝绳18垂直向上即可连接在轿厢绳头板111上。轿门地坎及轿门11和厅门地坎及厅门12布置在井道10的前侧。本实施例中，所述轿厢绳头梁1由槽钢制成。本实施例中，顶部预留洞ii17位于顶部预留洞i16的上方。在其他实施例中，顶部预留洞ii17还可以与顶部预留洞i16平齐设置，而是将轿厢绳头梁1垫高使其位于承重钢梁3的上方。

本实施例中，轿厢绳头梁1使用固定结构与右侧轿厢导轨2连接为一体以保证轿厢绳头梁1的结构稳固。在其他实施例中，轿厢绳头梁与轿厢导轨2之间还可以无连接结构。

两轿底返绳轮9中心对称地设置在轿厢14上，且两轿底返绳轮9的中心连线的中点位于两侧轿厢导轨2的连线上，所以轿厢14的导向中心和悬挂中心重合。本实施例中，为适应第一导向轮8、第二导向轮7及轿底返绳轮9的尺寸，两轿底返绳轮9的中心连线与两侧轿厢导轨2的连线所构成的夹角a介于15°到30°之间。

该布置方案的绕绳顺序如图3所示，首先，将钢丝绳18一端固定在对重绳头板4上。进一步，向下绕过对重返绳轮5，再向上绕过曳引轮61。进一步，向下绕过第二导向轮7，再次向上绕过第一导向轮8。进一步，向下绕过左侧的轿底返绳轮9与右侧轿底返绳轮9，由右侧轿底返绳轮向上，最终固定在轿厢绳头板1上，完成钢丝绳18的缠绕及固定。

在其他实施例中，对重还可以向前伸出承重钢梁设置，此时可使对重返绳轮的中心面与曳引轮的中心面重合。

最后说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。