一种双组分脱氧剂封闭式上料包装一体式生产装置的制作方法

本实用新型涉及一种双组分脱氧剂封闭式上下料包装一体式生产装置，涉及双组分脱氧剂制备设备技术领域。

背景技术：

目前脱氧剂已经应用至不同种类的食品中，并均以“铁系”脱氧剂为主。根据包装方式的不同，“铁系”脱氧剂包含了单组份和双组份脱氧剂两种。其中，脱氧剂双组份包装方式是目前新兴的一种脱氧剂包装方式，其目的是将铁粉和其他辅料分开制备，然后将两组分定量后再经过共同的管道进行包装。虽然这类技术通过减少包装前的损耗节省了铁粉的使用量，但是，该技术目前存在严重的技术问题，表现在两个组分分开后，在下料过程中会产生大量的粉尘，主要成分为活性炭，这些粉尘会堆积在设备、包装材料、生产车间及产品表面，造成车间环境污染的同时，也会造成食品安全事故。另外，脱氧剂在从单组份到双组份生产时，下料方式变为原料的两倍，因此也在会增加人工成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种安全性高且能有效避免粉尘污染生产环境的双组分脱氧剂封闭式上下料包装一体式生产装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种双组分脱氧剂封闭式上下料包装一体式生产装置，包括上料装置、第一存储料仓、第二存储料仓、第一螺杆上料机、第二螺杆上料机、第一卸料托盘装置、第二卸料托盘装置以及自动包装机，所述第一螺杆上料机与第二螺杆上料的端部的进料口分别连通第一存储料仓和第二存储料仓的出料口，所述第一螺杆上料机、第二螺杆上料机的机体的外筒壁上分别设有第一出料口以及第二出料口，所述第一出料口与第二出料口分别通过管道连通第一卸料托盘装置以及第二卸料托盘装置，所述第一卸料托盘装置以及第二卸料托盘装置置于自动包装机内，自动包装机将两者内的物料自动灌袋后包装，上料装置分别为第一存储料仓、第二存储料仓上料。

作为优选，所述第一螺杆上料机以及第二螺杆上料机均水平设置，且两者的外筒体相互平行。

作为优选，所述第一螺杆上料机以及第二螺杆上料机的进料口分别位于左右两侧。

作为优选，所述第一出料口以及第二出料口的数量均设置为多个，且相邻的两个第一出料口与第二出料口组成一组下料组。

作为优选，同一下料组中的第一出料口、第二出料口分别通过管道连通第一卸料托盘装置、第二卸料托盘装置。

作为优选，所述第一卸料托盘装置以及第二卸料托盘装置的数量设置为多个且结构相同，其均包括物料缓冲托盘以及量杯，量杯固定在物料缓冲托盘上。

作为优选，所述自动包装机设置为多个且在其内设有自动识别量杯内盛装的物料体积的感应装置以及能将量杯内的物料转移至包装袋内的转移机构。

作为优选，所述第一存储料仓与第二存储料仓均与第一螺杆上料机、第二螺杆上料机的进料口封闭连通。

作为优选，所述上料装置设置为真空上料机。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：所述双组分脱氧剂封闭式上下料包装一体式生产装置采用封闭的上、下料系统，因而有效解决双组份脱氧剂在生产过程中由于粉尘造成的产品质量下降问题，而且还可以将包装物料自动密封的输送至生产包装间，极大的提高了生产包装车间的卫生环境，并降低了劳动力成本，实用性高。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是本实用新型的自动包装机的部分示意图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围：

如图1所示的一种双组分脱氧剂封闭式上下料包装一体式生产装置，包括上料装置1、第一存储料仓2、第二存储料仓3、第一螺杆上料机4、第二螺杆上料机5、第一卸料托盘装置6、第二卸料托盘装置7以及自动包装机8，所述第一螺杆上料机与第二螺杆上料的端部的进料口分别连通第一存储料仓和第二存储料仓的出料口，为避免粉尘溢出，所述第一存储料仓与第二存储料仓均与第一螺杆上料机、第二螺杆上料机的进料口封闭连通，在实际应用中，将铁粉置于第一存储料仓内，而将其他组分置于第二存储料仓内，为且通过上料装置将铁粉以及其他组分分别上料至两个存储仓内，而为提高密封效果，所述上料装置设置为真空上料机，所述真空上料机为市面常规的上料机，满足真空上料过程即可，在本实施例中，真空上料机可以设置为一台，也可以设置为两台，设置为一台时，则分别为两个存储料仓分批上料，而设置为两台时，则分别对应不同的存储料仓，根据实际需要进行选择，灵活性高。

所述第一螺杆上料机、第二螺杆上料机的机体的外筒壁上分别设有第一出料口9以及第二出料口10，所述第一螺杆上料机、第二螺杆上料机均设置为市面常见的普通螺杆上料机，满足螺旋式上料功能即可，所述第一出料口与第二出料口分别通过管道连通第一卸料托盘装置以及第二卸料托盘装置，为方便卸料，在本实施例中，所述第一螺杆上料机以及第二螺杆上料机均水平设置，且两者的外筒体相互平行，且所述第一螺杆上料机以及第二螺杆上料机的进料口分别位于左右两侧，另外，所述第一出料口以及第二出料口的数量均设置为多个，且相邻的两个第一出料口与第二出料口组成一组下料组，对应地，所述第一卸料托盘装置以及第二卸料托盘装置的数量设置为多个且组成多个托盘组，每组托盘组均包括一个第一卸料托盘装置以及一个第二卸料托盘装置，所述一卸料托盘装置以及第二卸料托盘装置结构相同，其均包括物料缓冲托盘以及量杯，量杯固定在物料缓冲托盘上，在实际应用中，同一下料组中的第一出料口、第二出料口分别通过不同的管道连通同一托盘组中的第一卸料托盘装置、第二卸料托盘装置上的量杯，物料自第一出料口以及第二出料口分别进入对应的量杯内。

所述第一卸料托盘装置以及第二卸料托盘装置置于自动包装机内，自动包装机将两者内的物料自动灌袋后包装，如图2所示，所述自动包装机设置为多个且在其内设有自动识别量杯内盛装的物料体积的感应装置11以及能将量杯内的物料转移至包装袋内的转移机构，所述感应装置可以设置为红外传感器，所述转移结构包括电磁阀12以及控制系统，在所述量杯的杯底设有贯通量杯15的杯底以及物料缓冲托盘16的卸料口，所述卸料口下部设有出料管13，出料管上设置电磁阀，电磁阀与外部控制系统电性连接，而所述红外传感器同样与外部控制系统电性连接，通过红外传感器感应量杯的物料体积至预设定量后，发送数据至外部控制系统，由外部控制系统控制电磁阀打开，继而将量杯内的物料自卸料口以及出料管流出至包装机的包装袋14内，包装袋由包装机进行自动封袋操作，继而完成自动包装过程。

在实际应用中，首先通过真空上料机分别将铁粉以及其他组分上料至第一存储料仓以及第二存储料仓内，然后由第一存储料仓、第二存储料仓分别将其内的组分物料缓慢输送至第一螺杆上料机以及第二螺杆上料机的进料口内并进行螺杆传输，传输至筒体后部分时，铁粉以及其他组分分别自第一出料口以及第二出料口管道流出至对应组的第一卸料托盘装置以及第二卸料托盘装置的量杯内，当量杯的物料堆积至预定量后，然后由红外传感器检测并发送数据至外部控制系统，外部控制系统发送控制指令至电磁阀打开，从而将两个量杯内的不同组分的物料卸至同一个包装袋内，从而完成一组下料组中的双组分脱氧剂混合以及包装过程，而其他下料组中同样采用上述相同的方式进行下料以及包装过程，装置第一储料仓、第二存储料仓内的组分物料全部下料完毕。

上述双组分脱氧剂封闭式上下料包装一体式生产装置因而有效解决双组份脱氧剂在生产过程中由于粉尘造成的产品质量下降问题，而且极大的提高了生产包装车间的卫生环境，并降低了劳动力成本，实用性高。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。