基于X-Ray托盘式钻靶自动上下料设备的制作方法

本实用新型涉及pcb板生产领域领域，尤其涉及的是一种基于x-ray托盘式钻靶自动上下料设备。

背景技术：

现有技术中，印刷电路板(pcb板)钻靶上料均由人工作业，导致定位精度低，影响钻靶的精度，导致产品合格率低，且人工上料的效率低下，成本较高，不利于工厂智能化的推进，并且，由于需要x光找出印刷电路板中的钻孔位置，若由人工将印刷电路板上料，x光会对人体健康产生影响。

因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单、生产效率高、精度较高的基于x-ray托盘式钻靶自动上下料设备。

本实用新型的技术方案如下：一种基于x-ray托盘式钻靶自动上下料设备，包括三轴调整组件、上料抓取组件、下料抓取组件、ccd视觉检测系统、上料机构、以及下料机构，所述上料抓取组件设于三轴调整组件上，所述上料抓取组件位于上料机构上方，所述ccd视觉检测系统位于上料机构上方，所述下料抓取组件位于下料机构上方，所述上料机构与下料机构结构相同且呈并排设置；

所述上料抓取组件包括：旋转电机、旋转支架、电机固定座、以及若干pcb板吸盘，所述电机固定座设于三轴调整组件上，所述旋转电机设于电机固定座上，所述旋转电机的输出轴向下穿过电机固定座底部与旋转支架连接，所述旋转支架底部设置若干pcb板吸盘；

所述下料抓取组件包括：水平直线滑台、垂直气缸、气缸固定座、连接支架、以及若干料盒吸盘，所述气缸固定座设于水平直线滑台上，所述垂直气缸设于气缸固定座上，所述垂直气缸的活塞杆与连接支架连接，所述连接支架底部设置若干料盒吸盘。

采用上述技术方案，所述的基于x-ray托盘式钻靶自动上下料设备中，所述三轴调整组件包括：x轴直线滑台、y轴直线滑台、以及z轴直线滑台，所述y轴直线滑台设于x轴直线滑台上，所述z轴直线滑台设于y轴直线滑台上，所述电机固定座设于z轴直线滑台上，所述y轴直线滑台与水平直线滑台平行。

采用上述技术方案，所述的基于x-ray托盘式钻靶自动上下料设备中，所述上料机构和下料机构分别包括：升降台和料盒放置框，所述料盒放置框呈u型框，所述料盒放置框中设置升降台，所述升降台位于料盒下方。

采用上述技术方案，所述的基于x-ray托盘式钻靶自动上下料设备中，所述料盒放置框顶部设置有与料盒适配的限位槽。

采用上述技术方案，所述的基于x-ray托盘式钻靶自动上下料设备中，所述旋转支架和连接支架分别呈h型。

采用上述各个技术方案，本实用新型通过设置三轴调整组件带动上料抓取组件抓取pcb板，利用ccd视觉检测系统定位pcb板，将pcb板精准抓取至x光检测部位进行钻孔位置检测，通过下料抓取组件将空料盒堆叠在料盒放置框上，实现自动精准上下料，生产效率高，节约成本，利于操作安全。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的局部结构示意图；

图3为本实用新型的上料抓取组件示意图；

图4为本实用新型的下料抓取组件示意图；

图5为本实用新型的上料机构和下料机构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

本实施例提供了一种基于x-ray托盘式钻靶自动上下料设备，包括三轴调整组件、上料抓取组件14、下料抓取组件2、ccd视觉检测系统3、上料机构、以及下料机构，所述上料抓取组件14设于三轴调整组件上，所述上料抓取组件14位于上料机构上方，所述ccd视觉检测系统3位于上料机构上方，所述下料抓取组件2位于下料机构上方，所述上料机构与下料机构结构相同且呈并排设置。

所述上料抓取组件14包括：旋转电机141、旋转支架142、电机固定座143、以及若干pcb板吸盘(未图示)，所述电机固定座143设于三轴调整组件上，所述旋转电机141设于电机固定座143上，所述旋转电机141的输出轴向下穿过电机固定座143底部与旋转支架142连接，所述旋转支架142底部设置若干pcb板吸盘。

所述下料抓取组件2包括：水平直线滑台21、垂直气缸22、气缸固定座24、连接支架23、以及若干料盒吸(未图示)，所述气缸固定座24设于水平直线滑台21上，所述垂直气缸22设于气缸固定座24上，所述垂直气缸22的活塞杆与连接支架23连接，所述连接支架23底部设置若干料盒吸盘。

如图1～4所示，本实施例中，上料机构和下料机构结构相同且并排设置，上料机构将叠加的料盒送至上料抓取组件14下方，下料机构用于堆叠空料盒。通过控制三轴调整组件，调整上料抓取组件14的位置，便于准确抓取料盒中的pcb板。料盒上方设置的ccd视觉检测系统3用于检测pcb板的各信息，如pcb板朝上的面是否为正反面，pcb板的尺寸是否合格，是否表面有缺陷。若ccd视觉检测系统3检测到pcb板的外形等符合条件，则控制三轴调整组件使上料抓取组件14将pcb板送至钻靶设备的钻靶工位上。pcb板的钻靶孔被表面的铜膜覆盖，需要钻靶设备的x光检测部位对pcb板进行透视检测，将pcb板中的钻靶孔找出，以便于钻靶操作(钻靶设备未图示)；若pcb板的外形等条件不符合条件，或者x光检测部位检测到钻靶孔位置不合格，判定pcb板为不合格板，则控制三轴调整组件使上料抓取组件14将不合格的pcb板送至废料传送带上(未图示)，完成废料回收。当ccd视觉检测系统3检测到下方的料盒6中没有pcb板使，启动下料抓取组件2，将空料盒6抓取至下料机构上，空料盒6堆叠一定的层数后，将各空料盒运走，实现料盒6的回收。

如图1～4所示，本实施例中，上料抓取组件14和下料抓取组件2的具体结构为：上料抓取组件14主要包含有旋转电机141、旋转支架142、电机固定座143、以及若干pcb板吸盘(未图示)，下料抓取组件2主要包含有水平直线滑台21、垂直气缸22、气缸固定座24、连接支架23、以及若干料盒吸盘(未图示)。若料盒中pcb板的摆放位置有偏差，则需要通过旋转电机141调整旋转支架142，保证旋转支架142准确位于pcb板上方，使旋转支架142底部的pcb板吸盘能准确吸取到pcb板。同时，pcb板需要精准摆放在钻靶设备的钻靶工位上时，也需要通过旋转电机141调整旋转支架142，使pcb板精准放置在钻靶工位上。ccd视觉检测系统3检测到料盒中的pcb板都抓取完毕后，水平直线滑台21带动垂直气缸22运动至空料盒上方，垂直气缸22的活塞杆下伸，使料盒吸盘将空料盒吸取。水平直线滑台21再带动垂直气缸22运动至下料机构上方，将空料盒放置在下料机构上，空料盒堆叠一定的层数后被一起回收。

进一步的，所述三轴调整组件包括：x轴直线滑台11、y轴直线滑台12、以及z轴直线滑台13，所述y轴直线滑台12设于x轴直线滑台11上，所述z轴直线滑台13设于y轴直线滑台12上，所述电机固定座143设于z轴直线滑台13上，所述y轴直线滑台12与水平直线滑台21平行。

如图1和2所示，本实施例中，为了使上料抓取组件14灵活抓取pcb板，将三轴调整组件设置为包含x轴直线滑台11、y轴直线滑台12、以及z轴直线滑台13，x轴直线滑台11和y轴直线滑台12负责调整上料抓取组件14在水平面内移动，z轴直线滑台13负责调整上料抓取组件14在竖直面内移动，保证上料抓取组件14灵活抓取pcb板。

更进一步的，所述上料机构和下料机构分别包括：升降台5和料盒放置框，所述料盒放置框呈u型框，所述料盒放置框中设置升降台5，所述升降台5位于料盒下方。

如图1、图2和图5所示，本实施例中，为了方便上方的上料抓取组件14和下料抓取组件2抓取物料，将上料机构和下料机构设置为包含升降台5和料盒放置框，料盒放置框呈u型框，升降台5设置在u型框中，升降台5可以穿过u型框上下运动将料盒6顶起。升降台5只能上下运动，u型框可以前后移动。上料机构的料盒放置框承41载若干层料盒6，将料盒放置框41的开口对准升降台5，料盒放置框41往前运动，使升降台5处于料盒放置框上的料盒6下方。当底层的料盒6不能被上料抓取组件14抓取到时，升降台5将底层的料盒往上方，使上料抓取组件14能抓取到pcb板。

同理，下料抓取组件2抓取空料盒并运动至下料机构上方时，空料盒与料盒放置框42存在一定距离，不能直接将空料盒6往下放。此时，下料机构的升降台5往上运动，将空料盒接住，升降台5再向下将空料盒6放于料盒放置框42上，防止空料盒6被摔坏。空料盒6堆叠一定的层数后，将下料机构的料盒放置框42往后拉，使料盒放置框42与升降台5分离，便于空料盒6的回收。

进一步的，如图5，为了保证料盒在料盒放置框上摆放的稳定性，将所述料盒放置框顶部设置有与料盒适配的限位槽43，料盒被限位槽43限制，防止料盒左右位移。

更进一步的，如图3和图4，为了保证pcb板和空料盒被稳定吸附抓取，同时为了防止旋转支架142和连接支架23挡住ccd视觉检测系统3的检测，所述旋转支架142和连接支架23分别呈h型，h型结构保证上料抓取组件14和下料抓取组件2的轻盈性，更利于物料抓取。

采用上述各个技术方案，本实用新型通过设置三轴调整组件带动上料抓取组件抓取pcb板，利用ccd视觉检测系统定位pcb板，将pcb板精准抓取至x光检测部位进行钻孔位置检测，通过下料抓取组件将空料盒堆叠在料盒放置框上，实现自动精准上下料，生产效率高，节约成本，利于操作安全。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。