一种带芯型金属绕线盘的制作方法

本实用新型涉及带芯型金属绕线盘。

背景技术：

焊丝是机械制造业中绝大多数焊接加工工艺必不可少的材料，目前我国焊丝成品特别是细规格焊丝的包装主要有塑料盘、金属篮筐、桶装三种形式，其中以塑料盘形式包装为主，占比约95%以上。国际上由于塑料材质存在环保问题，目前在欧美日等发达国家均拒绝使用塑料盘包装的焊丝，我国用于出口的气保焊丝、药芯焊丝则全部采用金属绕线盘。

金属绕线盘中常用的是一种“大芯型”形式，结构如美国us3977622a的专利文件所示，其采用金属线材成型焊接制成，具有用材料最少、焊接点少的特点。但这种金属绕线盘没有设置孔芯，使用过程中仍需加装配套的塑料轴套，对环境保护仍有不利因素。

授权公告号为cn1058679c的中国发明专利公开了一种卷轮，其盘体由8个盘体单元焊接而成，盘体单元包括u形架和由u形架两端延伸出的外圆弧段，8个盘体单元的外圆弧段依次连接构成盘体的外圈，u形架内用于缠绕焊丝或线等物品，u形架中连接两平行边的连接边构成了u形部分的底边。在盘体上焊接有两个采用线材制成的m型的孔芯单元，两个m型的孔芯单元向背设置，通过m的两个峰连接在一起，m的两个支腿与盘体焊接，m两个峰之间的半圆形曲线共同形成了孔芯。

上述卷轮的孔芯单元为m型，在加工过程中至少需要折弯四次才能够形成，一方面在加工过程中的加工精度不易保证，另一方面在搬运过程中也容易发生变形或弹性回复，使孔芯单元的结构不易保持。而且孔芯单元与盘体连接的支腿上也有折弯，受力后容易变形，造成孔芯单元对盘体的支撑强度不够。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种带芯型金属绕线盘，以解决现有技术中孔芯单元焊接较为麻烦的问题。

为实现上述目的，本实用新型的带芯型金属绕线盘的技术方案是：

带芯型金属绕线盘包括盘体和孔芯单元，盘体包括轴向间隔设置的两圆环部分以及环绕圆环布置的多个u形部分，u形部分开口径向朝外，且两端分别与两圆环部分相接，各个u形部分形成与圆环部分同轴的绕线环槽；孔芯单元由线材折弯制成，包括第一连接段、第二连接段和设置在第一连接段与第二连接段之间的孔芯段，孔芯段形成孔芯的一部分，第一连接段和第二连接段背向孔芯中心延伸且第一连接段和第二连接段的延长线经过孔芯中心；盘体的两端面均设有至少两个所述孔芯单元，孔芯单元通过孔芯段依次对拼，并共同构成孔芯，各孔芯单元中的第一连接段与盘体焊接，第二连接段与相邻的孔芯单元的第一连接段焊接。

本实用新型的有益效果是：相较于现有技术中m型的孔芯单元，本实用新型中的孔芯单元最少时仅在孔芯段与第一连接段和第二连接段连接处进行折弯，折弯处较少更容易保证成形的准确性，并在成形后产生的弹性回复较少。其中孔芯单元与盘体连接的第一连接段为直线段，在受力时不易发生变形，能够有效支撑盘体，并保持孔芯位置。

进一步的，所述孔芯段为圆弧段或由多条连续直线构成的折线段。

进一步的，所述第一连接段远离孔芯段的一端在u形部分的底边处沿盘体的轴线折弯，形成与u形部分的底边重叠的重叠段，第一连接段在重叠段处与u形部分的底边焊接。通过重叠段与u形部分的底边进行焊接时能够对孔芯单元在径向方向进行定位，使孔芯单元的位置更精确，孔芯更接近盘体中心。

进一步的，所述重叠段沿盘体的轴向由外向内折弯。重叠段由外向内折弯后两个孔芯间距更大，两孔芯之间形成的轴线与盘体的轴线更接近。

进一步的，所述孔芯单元的第一连接段和第二连接段沿同一直线相背的两个方向延伸，盘体每端面上的孔芯由两个孔芯单元对拼形成，且盘体一端面上孔芯单元的第一连接段和第二连接段与另一端面上的孔芯单元的第一连接段和第二连接段垂直。由两个孔芯单元形成孔芯焊接次数少，加工效率高，盘体两侧的孔芯单元垂直布置能够减小盘体在没有第一连接段支撑处的变形。

进一步的，所述孔芯单元的第一连接段和第二连接段垂直布置，盘体每端面上的孔芯由四个孔芯单元对拼形成。由四个孔芯单元形成孔芯使孔芯在四个方向均有支撑和定位，孔芯位置更准确，焊接更加牢固。

进一步的，盘体两端面的孔芯单元轴向对应。u形部分的底边受力更均衡，防止盘体发生扭转。

进一步的，所述盘体由多个盘体单元连接而成，盘体单元由线材一体折弯成型，盘体单元包括所述u形部分以及一体连接在u形部分的两平行边端部的圆弧段，各个盘体单元的圆弧段前后搭接围成所述圆环部分。

附图说明

图1为本实用新型的带芯型金属绕线盘的具体实施例1的结构示意图；

图2为图1中盘体的结构示意图；

图3为图2中盘体单元的结构示意图；

图4为本实用新型的带芯型金属绕线盘的具体实施例1一端面的孔芯单元焊接后的示意图；

图5为本实用新型的带芯型金属绕线盘的具体实施例1中孔芯单元的结构示意图；

图6为本实用新型的带芯型金属绕线盘的具体实施例2的结构示意图；

图7为本实用新型的带芯型金属绕线盘的具体实施例2一端面的孔芯单元焊接后的示意图；

图8为本实用新型的带芯型金属绕线盘的具体实施例2中孔芯单元的结构示意图；

附图标记说明：1-盘体；11-u形架；12-外圆弧段；13-底边；2-孔芯单元；21-第一连接段；22-圆弧段；23-第二连接段；3-孔芯；201-盘体；2013-底边；202-孔芯单元；2021-第一连接段；2022-圆弧段；2023-第二连接段。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的带芯型金属绕线盘的具体实施例1，如图1至图3所示，本实用新型中的带芯型金属绕线盘包括盘体1，盘体1由8个盘体单元焊接而成，盘体单元包括u形架11和由u形架11两端沿相同方向延伸出的外圆弧段12，8个盘体单元的外圆弧段12依次连接构成盘体1完整的外圈，u形架11内用于缠绕焊丝，u形架11中连接两平行边的连接边构成了u形架11的底边13。本实施例中u形架形成u形部分，在其他实施例中，盘体也可以为其他结构，例如先将盘体单元折弯成包括两个圆弧的扇形结构，扇形结构对拼形成一个半盘体，再通过横杆将两个半盘体连接形成一完整的盘体。

如图1、图4和图5所示，金属绕线盘的盘体1每端面上焊接有两个孔芯单元2，每个孔芯单元2由线材弯折制成，两个孔芯单元2结构相同，包括第一连接段21、孔芯段和第二连接段23，其中孔芯段为圆弧段22，圆弧段22对应的圆弧角度大致为180°，其中第一连接段21和第二连接段23位于圆弧段22的两端并沿同一直线相背的两个方向延伸。两个孔芯单元2在圆弧段22处开口向对，并且第一连接段21和第二连接段23的延伸方向相反布置，两个孔芯单元2对合后两个圆弧段22共同构成一个完整的孔芯3，任一孔芯单元的第二连接段23与另一孔芯单元的第一连接段21紧贴。两个孔芯单元2的第一连接段21的末段沿盘体1的轴向折弯，折弯后与u形架11的底边13重叠形成重叠段，两个孔芯单元分别在第一连接段21重叠段与盘体1焊接固定，并在第二连接段23与另一孔芯单元的第一连接段21焊接固定。该金属绕线盘盘体一端面上的孔芯单元与另一端面上的孔芯单元之间互相垂直布置。采用两个孔芯单元2形成孔芯3焊接次数少，加工效率高，盘体1两端面上的孔芯单元2对应垂直能够减小盘体1在没有第一连接段21支撑处的变形。在其他实施例中，第一连接段也可以不再折弯，而是直接与盘体中u形架的两平行边焊接在一起，之后再焊接时需要先确定孔芯单元沿盘体径向的位置后再进行定位。在其他实施例中，盘体两端面上的孔芯单元也可以对应焊接在相同底边上。在其他实施例中，第一连接段的重叠段也可以由内向外折叠形成，此时两孔芯相距更近。

本实施例中的孔芯单元2折弯次数较少，因此在制作完成后的误差较小，并且不易发生弹性回复。第一连接段21为直线，在承受径向力时不易弯曲变形，保证了盘体的形状和孔芯的位置。

如图6-图8所示，本实用新型的带芯型金属绕线盘的具体实施例2，本实施例与具体实施例1的区别仅在于本实施例中盘体201每端面上焊接的孔芯单元为四个，每个孔芯单元202中圆弧段2022对应的角度为90°，每个孔芯单元202的第二连接段2023与第一连接段2021垂直，每个孔芯单元的第二连接段2023均与另一相邻孔芯单元第一连接段2021紧贴，并进行焊接。每个孔芯单元202在第一连接段2021末段与u形部分的底边2013进行焊接，焊接方式与具体实施例1相同。由四个孔芯单元202形成孔芯使孔芯在四个方向均有支撑和定位，孔芯的位置更准确，焊接更加牢固。本实施例中盘体201两端面上的孔芯单元202对应焊接在相同底边上，在其他实施例中，盘体两端面上的孔芯单元也可以在周向上交错布置，焊接在不同底边上。

上述具体实施例1或具体实施例2中采用的孔芯单元结构都相同，便于孔芯单元的生产制作，在其他实施例中，形成同一个孔芯的孔芯单元在圆弧段对应的圆弧角度也可以不同，例如一个圆弧段对应角度为180°的孔芯单元与两个圆弧段对应为90°的孔芯单元也可以形成一个孔芯。

上述具体实施例1和具体实施例2中的孔芯单元中的孔芯段均为圆弧段，在其他实施例中，孔芯段也可以为由多条首尾相接的连续直线构成的折线段，各折线之间的夹角接近180°且相邻折线之间角度相同，使折线段接近圆弧形状。