M袋给袋式自动回转包装机的制作方法

本实用新型涉及挂面包装机械技术领域，具体的说，涉及一种m袋给袋式自动回转包装机。

背景技术：

现在，挂面包装主要采用纸、塑料薄膜及复合塑料薄膜等柔性包装材料，由这几种材料组合形成了三种主要的挂面包装形式：圆柱形包装、塑料袋包装和盒装。圆柱形包装的挂面市场占有量最大，其次是塑料袋包装和盒装挂面，虽然市场占有量依次减少，但价格却是升高的，即圆柱形包装价格＜塑料袋包装价格＜盒装价格，包装越是精美的挂面价格越高，同时更能吸引消费者，销量更大从而获得更高的利润。此外，有调查研究还发现，由于塑料袋包装风格整体表现较为高档，且卫生和更容易保存，消费者对塑料袋包装的挂面认可度高，有较大的购买意愿。而塑料袋通常是m袋。

挂面的特点：挂面尺寸约为180～240mm×2mm×1mm细长条状、易碎的物料。

m袋的特点：m袋为纵缝对接两侧有褶，一端设置有提手的预制袋，从袋口方向看预制袋两侧的侧褶呈m型，故称m袋，袋材质是厚度为0.08mm的pp/pe复合薄膜。

m袋挂面包装技术难点:

（1）在挂面充填时，若m型侧褶预制袋口不完全撑开，当挂面横向充填至袋中时，挂面容易支架在袋口，或者即使落入预制袋中也发生偏斜,影响封口。因此,充填时袋口应完全撑开。

（2）整型封口：由于落料时袋口完全撑开，需将袋口整理为未撑开状态才能进行封口。

（3）包装速度：包装工艺过程复杂，工序繁多。包括：取袋、供袋、开袋、撑袋、充填、整型和封口等工艺，现有包装机生产效率低，最大约10～15袋/分。

（4）精度：挂面易碎，在充填时更易发生断裂、破碎和充填不畅等问题，称重后的物料若不能完全落入袋内，影响精度。其它长条形硬质物料在使用m袋包装过程中也会存在与m袋挂面包装类似的技术难点。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种设计科学、结构合理、自动化程度高、落料充填过程挂面不会发生滞留残余和泄露、不会造成挂面散乱、提高包装效率的m袋给袋式自动回转包装机。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

m袋给袋式自动回转包装机，固定安装在地面上的水平底板上，包括动力模块、回转模块、供袋模块、落料充填模块、整型模块和热封模块，动力模块分别提供动力给回转模块、供袋模块、落料充填模块、整型模块和热封模块；供袋模块、落料充填模块、整型模块和热封模块按照包装工序圆周阵列设置在回转模块上方，回转模块上部圆周阵列设置有四个开袋机构，回转模块下部圆周阵列设置有四个墩面机构，四个墩面机构分别与四个开袋机构一一上下对应，墩面机构的下方设置有与热封模块上下对应的卸面机构；供袋模块间歇提供包装袋至回转模块上的开袋机构，开袋机构吸附包装袋并随回转模块按照工序依次转动至落料充填模块、整型模块和热封模块的正下方，落料充填模块向包装袋中充填定量的挂面，整型模块将包装袋的袋口上端两侧边分别夹成m型，热封模块将包装袋的袋口封好。

动力模块包括支撑框架、电动机、蜗轮蜗杆减速机和凸轮分割器，支撑框架的顶部连接有水平安装板，支撑框架的底部固定连接在水平底板上，电动机、蜗轮蜗杆减速机和凸轮分割器均位于水平安装板的下方，电动机的动力轴传动连接蜗轮蜗杆减速机的动力输入轴，蜗轮蜗杆减速机的动力输出轴传动连接凸轮分割器的动力输入轴，凸轮分割器的底部固定连接在水平底板上，电动机和蜗轮蜗杆减速机均固定连接在凸轮分割器的后侧部，凸轮分割器的前侧部设有水平动力输出轴，凸轮分割器的顶部设有竖直动力输出轴，水平动力输出轴的前端通过联轴器传动连接有一根第一阶梯轴，水平底板上转动安装有一根第二阶梯轴和一根第三阶梯轴，第二阶梯轴和第三阶梯轴均与第一阶梯轴平行，第二阶梯轴和第三阶梯轴分别位于凸轮分割器的左侧和右侧，第一阶梯轴的前端通过链轮传动机构分别与第二阶梯轴的前端和第三阶梯轴的前端传动连接，第二阶梯轴上间隔固定装配有整型凸轮和热封凸轮，第三阶梯轴上固定装配有落料凸轮，整型凸轮、热封凸轮和落料凸轮的上轮面上均设有凸轮随动器，竖直动力输出轴的上端通过联轴器传动连接有竖直回转轴，竖直回转轴穿过水平安装板，竖直回转轴的上端位于水平安装板的上方，竖直回转轴的外部同轴套装有一根竖直套筒，竖直套筒的下端固定连接在水平安装板上，竖直回转轴的上端伸出竖直套筒的顶部并固定连接有一块水平回转托盘；卸面机构包括l型连接板和卸面气缸，l型连接板固定连接在水平安装板上表面，卸面气缸固定连接在l型连接板上，卸面气缸的活塞杆竖直设置。

回转模块包括四个回转支架，四个回转支架的结构相同且圆周阵列固定连接在水平回转托盘上，四个开袋机构分别对应设置在四个回转支架上，回转支架包括两块第一水平连接板，两块第一水平连接板间隔平行设置，两块第一水平连接板的内端均固定连接在水平回转托盘的圆周外边缘上，每块第一水平连接板的下表面均固定连接有一块u型板，u型板和第一水平连接板组成竖直矩形框架，开袋机构包括两个开袋气缸，两个开袋气缸分别对应固定连接在两块第一水平连接板的上表面，两个开袋气缸与第一水平连接板的长度方向垂直，两个开袋气缸在同一直线上且两个开袋气缸的活塞杆相对设置，两个开袋气缸的活塞杆上安装有开袋板，开袋板上固定连接有开袋吸盘，两块u型板的下侧板之间设有翻转支撑板，翻转支撑板的下表面外侧边缘部通过合页分别与两块u型板的下侧板上表面连接，翻转支撑板的上表面固定连接有一个墩面气缸，墩面气缸的缸体下端垂直安装在翻转支撑板上，墩面气缸的活塞杆伸出墩面气缸的缸体上端且上下伸缩，墩面气缸的活塞杆的上端固定连接有一块包装袋支撑板，翻转支撑板的内侧边缘中部一体设有顶压板，卸面气缸位于顶压板的下方。

供袋模块包括供袋支架、包装袋支架、供袋气缸、供袋吸盘、无杆气缸和手指气缸，供袋支架固定连接在水平底板上表面的前侧部，供袋支架的顶部固定连接有水平设置的供袋支撑板，包装袋支架的底部固定连接在供袋支撑板上表面，供袋支撑板上表面从前到后间隔固定连接有第一竖直支座、第二竖直支座和第三竖直支座，第一竖直支座、第二竖直支座和第三竖直支座均位于包装袋支架的左侧，供袋气缸固定连接在第二竖直支座上，供袋气缸沿左右水平方向设置，供袋气缸的活塞杆正对设置在包装袋支架的左侧，供袋吸盘通过吸盘连接板固定连接在供袋气缸的活塞杆右端，无杆气缸沿前后方向水平固定连接在第一竖直支座和第三竖直支座的顶部，无杆气缸位于供袋气缸的上方，无杆气缸的水平滑块上固定连接有安装支座，手指气缸竖直固定连接在安装支座的右侧，手指气缸的夹爪位于手指气缸的缸体下侧，无杆气缸的后端伸至前侧回转支架的正上方；

包装袋支架包括固定框架和沿左右方向水平滑动连接在固定框架上的移动架，固定框架内装填有若干个上端解封的包装袋，各个包装袋均前后竖直设置且从右到左依次排列，固定框架包括四根竖直杆、十二根第一水平杆和两根第二水平杆，四根竖直杆下端固定连接在供袋支撑板上，第一水平杆沿左右方向设置，第二水平杆沿前后方向设置，十二根第一水平杆分为两组，六根第一水平杆设置在前侧，六根第一水平杆设置在后侧，前侧的六根第一水平杆与后侧的六根第一水平杆的位置前后对称，四根竖直杆、十二根第一水平杆和两根第二水平杆合围成固定框架，前侧的六根第一水平杆中位于中间的两根第一水平杆设置在其余四根第一水平杆的前方，移动架包括三根上下间隔排列的第三水平杆和两块竖直连接板，第三水平杆沿前后方向设置，两个竖直连接板前后对称设置在第三水平杆的两端，三根第三水平杆的前端均固定连接在前侧的竖直连接板上，三根第三水平杆的后端均固定连接在后侧的竖直连接板上，两块竖直连接板上均固定连接有一块第一竖直滑块，两块第一竖直滑块结构相同且前后对称，前侧的第一竖直滑块后侧滑动连接在前侧中间的两根第一水平杆上。

落料充填模块包括落料充填装置和落料升降杆，落料升降杆竖直设置，落料升降杆的下端穿过水平安装板并连接与落料凸轮配合的凸轮随动器，落料升降杆的上端与落料充填装置固定连接；落料充填装置包括两块立板和plc控制系统，两块立板的结构相同且前后并列设置，两块立板均沿左右方向竖直设置，落料升降杆的外部套装有落料套筒，落料套筒的下端固定安装在水平安装板上，落料升降杆的上端伸出落料套筒并与两块立板的右端下侧部固定连接，两块立板的上侧部均一体成型有上竖直凸板，前侧的上竖直凸板的上侧边一体成型有前高后低的前斜板，后侧的上竖直凸板的上侧边一体成型有前低后高的后斜板，两块立板之间设有两套左右对称且结构相同的齐面机构，前斜板与后斜板之间形成漏斗状的落料口，后侧的立板上设有用于封堵落料口的挡料机构，两块立板上设有撑袋机构，两块立板的下侧部均一体成型有位于上竖直凸板正下方的下竖直凸板，前侧的立板的前侧面下侧部和后侧的立板的后侧面下侧部均固定连接有一套压袋机构，前侧的压袋机构与前侧的下竖直凸板的前侧面上部前后对应，后侧的压袋机构与后侧的下竖直凸板的后侧面上部前后对应，上竖直凸板的长度小于立板的长度且大于下竖直凸板的长度，plc控制系统分别与两套齐面机构、挡料机构、撑袋机构和两套压袋机构连接；

右侧的齐面机构包括槽型连接板、齐面气缸和齐面推板，槽型连接板沿左右方向水平固定连接在两块立板的右端上侧，齐面气缸沿左右方向水平固定安装在槽型连接板的上表面，齐面气缸的活塞杆的中心线沿左右方向水平设置，齐面推板沿前后方向竖直设置，齐面气缸的活塞杆左端部固定连接在齐面推板的右侧面下部，plc控制系统控制连接齐面气缸；

挡料机构包括支撑架、挡料气缸和挡料板，支撑架的前侧部固定连接在后侧的立板的后侧面，挡料气缸沿前后方向水平固定安装在支撑架的上侧面，挡料气缸的活塞杆的中心线沿前后方向水平设置，挡料板沿前后方向水平设置，挡料气缸的活塞杆前端部固定连接在挡料板的后侧部，前侧和后侧的立板上均开设有一个前后通透的水平孔槽，挡料板的前侧边从后到前依次穿过两个水平孔槽且沿前后方向水平滑动，plc控制系统控制连接挡料气缸；挡料气缸的活塞杆位于最前方的行程极限位置时，挡料板的前侧穿过前侧的水平孔槽与前侧的立板接触，挡料板封堵落料口；挡料气缸的活塞杆位于最后方的行程极限位置时，挡料板的前侧边与后侧的立板的前侧面齐平，落料口上下贯通；

撑袋机构包括撑袋气缸、滑轨、第二竖直滑块、两条竖直齿条、两根撑袋轴和两块撑袋板，前侧的立板的前侧面中部固定连接有水平支撑板，水平支撑板上开设有上下通透的安装孔，撑袋气缸垂直固定安装在安装孔上，撑袋气缸的缸体下端固定连接在水平支撑板的上表面，撑袋气缸的活塞杆垂直向下穿过安装孔，滑轨沿竖直方向固定连接在前侧的立板的前侧面，滑轨位于在水平支撑板的下方，第二竖直滑块的后侧滑动连接在滑轨上，第二竖直滑块的前侧固定连接有齿条连接块，齿条连接块与撑袋气缸的活塞杆下端固定连接，两条竖直齿条分别对称固定连接在齿条连接块的左右两侧，两根撑袋轴分别左右对称转动安装在两块立板上，每根撑袋轴均沿前后方向水平设置，每根撑袋轴的前侧均通过轴承座转动连接在前侧的立板上，每根撑袋轴的后侧均通过轴承座转动连接在后侧的立板上，每根撑袋轴的前端均伸出前侧的立板的前侧，两根撑袋轴的前端分别同轴固定装配有一个撑袋齿轮，两个撑袋齿轮分别与两条竖直齿条匹配啮合，两块撑袋板左右对称设置，右侧的一块撑袋板的右侧底部固定连接在右侧的一根撑袋轴上，左侧的一块撑袋板的左侧底部固定连接在左侧的一根撑袋轴上，两块撑袋板与两块立板垂直，plc控制系统控制连接撑袋气缸；撑袋气缸的活塞杆位于最上方的行程极限位置时，两块撑袋板均处于水平状态，撑袋气缸的活塞杆位于最下方的行程极限位置时，两块撑袋板均处于竖直状态；

两套压袋机构结构相同且前后对称，两套压袋机构均包括压袋气缸，前侧和后侧的压袋气缸均沿前后方向水平设置，前侧的立板的前侧面固定连接有位于滑轨下方的第二水平连接板，前侧的压袋气缸的缸体上侧固定连接在第二水平连接板的下表面，前侧的压袋气缸的活塞杆位于缸体的后侧，前侧的压袋气缸的活塞杆后端固定连接有第一压板，第一压板沿左右方向垂直设置，第一压板的后侧面与前侧的下竖直凸板的前侧面上部前后对应；后侧的压袋气缸的缸体上侧固定连接在支撑架的底部，后侧的压袋气缸的活塞杆位于缸体的前侧，后侧的压袋气缸的活塞杆前端固定连接有第二压板，第二压板沿左右方向垂直设置，第二压板的前侧面与后侧的下竖直凸板的后侧面上部前后对应；第二水平连接板的下表面与支撑架的底部位于同一水平面上，plc控制系统分别控制连接前侧和后侧的压袋气缸。

整型模块包括整型装置和整型升降杆，整型升降杆竖直设置，整型升降杆的下端穿过水平安装板并连接与整型凸轮配合的凸轮随动器，整型升降杆的上端与整型装置固定连接；整型装置包括整型支撑板、整型气缸、滑动杆和整型夹，整型支撑板竖直设置，整型升降杆的外部套装有整型套筒，整型套筒的下端固定安装在水平安装板上，整型升降杆的上端伸出整型套筒并与整型支撑板的左侧固定连接，整型套筒顶部设有套装在整型升降杆上端外圆周上的橡胶套，整型支撑板的右侧面上部固定连接有水平设置的整型安装板，整型气缸的缸体下端竖直固定连接在整型安装板的上表面中部，整型气缸的活塞杆向下伸出缸体下端并垂直穿过整型安装板下表面，整型气缸的活塞杆下端连接有推拉块，滑动杆的外部套装有杆套，推拉块的底部与杆套的上侧面相切并固定连接，滑动杆的左端与整型夹连接，整型夹安装在整型支撑板上，滑动杆的右端与整型安装板的右侧边之间连接有一根拉伸弹簧；

整型夹包括结构相同且前后对称的两个摆杆组件，前侧的摆杆组件包括摆动板和夹杆，摆动杆前高后低倾斜设置，摆动板的前端部固定连接有转轴，转轴转动安装在整型支撑板上，摆动块的前端部下侧固定连接有与摆动块垂直的摆动连接块，夹杆垂直固定连接在摆动连接块上，夹杆与摆动板垂直交叉，夹杆和摆动板均与整型支撑板平行，摆动板的后端开设有滑槽，滑动杆的左端插接在滑槽内。

热封模块包括热封装置和热封升降杆，热封升降杆竖直设置，热封升降杆的下端穿过水平安装板并连接与热封凸轮配合的凸轮随动器，热封升降杆的上端与热封装置固定连接；热封装置包括热封箱壳、热封气缸、两个连杆机构和两块热封板，热封升降杆的外部套装有热封套筒，热封套筒的下端固定安装在水平安装板上，热封升降杆的上端伸出热封套筒并与热封箱壳的前侧固定连接，热封套筒顶部设有套装在热封升降杆上端外圆周上的橡胶套，热封气缸竖直固定连接在热封箱壳内部左侧壁上，热封气缸的活塞杆向上伸出缸体上端，两个连杆机构结构相同且对称设置在热封气缸的前后两侧，前侧的连杆机构包括第一热封连接板和第二热封连接板，第一热封连接板前低后高倾斜设置，第二热封连接板前高后低倾斜设置，第一热封连接板的上端与热封气缸的活塞杆上端铰接，第一热封连接板的下端与第二热封连接板的上端铰接，热封箱壳内部左侧壁前侧设有一根定位轴，第二热封连接板的下端部销接在定位轴上，第二热封连接板的下端固定连接一块热封板，两块热封板的热封面前后正对设置，卸面气缸位于两块热封板的正下方；热封气缸的活塞杆向上伸出带动两块第一热封连接板的上端上移，则两块第一热封连接板的下端分别带动两块第二热封连接板的上端绕相应的定位轴向内摆动，两块第二热封连接板的下端绕相应的定位轴向外摆动，两块热封板相互分离；热封气缸的活塞杆向下收缩带动两块第一热封连接板的上端下移，则两块第一热封连接板的下端分别带动两块第二热封连接板的上端绕相应的定位轴向外摆动，两块第二热封连接板的下端绕相应的定位轴向内摆动，两块热封板相互靠近贴合，从而夹住包装袋的袋口，将包装袋的袋口热封。

整型升降杆和热封升降杆上均固定连接有复位连接块，两块复位连接块均位于凸轮随动器和水平安装板之间，两块复位连接板均与水平底板之间垂直连接有一根复位弹簧。

采用上述技术方案，该m袋给袋式自动回转包装机包装挂面的工艺流程为：

（1）供袋气缸动作，供袋气缸的活塞杆伸至固定框架的左侧边且使供袋吸盘与最左侧的包装袋接触，供袋吸盘动作，将最左侧的包装袋吸附，供袋气缸的活塞杆收缩将吸附在供袋吸盘上的包装袋从固定框架中取出，手指气缸随无杆气缸的水平滑块移动至无杆气缸的前侧部且位于供袋气缸的正上方，手指气缸的夹爪与供袋吸盘上下对应，手指气缸的夹爪动作将供袋吸盘上的包装袋夹住，则供袋吸盘停止动作，无杆气缸的水平滑块带动手指气缸沿无杆气缸的滑轨向后滑动，手指气缸将包装袋运送至无杆气缸的后端部，此时，包装袋的底部刚好位于前侧的回转支架上的两个开袋气缸之间，前侧的回转支架上的墩面气缸动作，墩面气缸的活塞杆向上伸出，墩面气缸的活塞杆带动包装袋支撑板上移，包装袋支撑板的上表面与包装袋的底部接触，从而支撑包装袋，该两个开袋气缸的活塞杆同时伸出至两个开袋吸盘分别与包装袋的两侧面接触，两个开袋吸盘动作，将包装袋的两侧面吸附住，两个开袋气缸的活塞杆收缩，从而将包装袋的上端袋口拉开；

（2）电动机通过蜗轮蜗杆减速机传动凸轮分割器运动，凸轮分割器顶部的竖直动力输出轴间歇并以90°角度按照包装工序方向带动回转托盘转动，则前侧的回转支架从无杆气缸后端下方转动90°至落料装置正下方，包装袋的袋口与两块立板上下正对应时，落料装置整体随落料升降杆下降，两块下竖直凸板由上至下垂直插入包装袋中，两块下竖直凸板分别贴合撑紧包装袋的前后两侧面；

（3）前斜板和后斜板之间形成漏斗状的落料口，计量好的挂面从落料口的上侧沿前斜板和后斜板滑落至落料口内，挂面的长度方向沿左右水平方向设置，挂面的长度与挡板的长度相同，plc控制系统控制挡料气缸动作，使挡料气缸的活塞杆向前伸出至最前方的行程极限位置并保持一定时间不动，挡料气缸的活塞杆向前推动挡料板，使挡料板的前侧边穿过前侧的立板上的水平孔槽与前侧的立板接触，挡料板封堵落料口，则挂面落在挡料板上，此时，plc控制系统控制两个齐面气缸动作，使两个齐面气缸的活塞杆同时相向伸出，右侧的齐面气缸的活塞杆向左伸出至最左方的行程极限位置，左侧的齐面气缸的活塞杆向右伸出至最右方的行程极限位置，从而使右侧的齐面推板的左侧面与挡料板的右侧边紧压接触，左侧的齐面推板的右侧面与挡料板的左侧边紧压接触，两块齐面推板将挡料板上的挂面整形梳理，即确保挂面的左右两侧在竖直方向平齐，plc控制系统控制两个压袋气缸动作，前侧的压袋气缸的活塞杆向后伸出至最后方的行程极限位置，使第一压板的后侧面压紧包装袋的外部前侧面，后侧的压袋气缸的活塞杆向前伸出至最前方的行程极限位置，使第二压板的前侧面压紧包装袋的外部后侧面，从而将包装袋压紧牢固，两个齐面气缸动作的同时，plc控制系统控制撑袋气缸动作，使撑袋气缸的活塞杆向下伸出至最下方的行程极限位置，撑袋气缸的活塞杆驱动齿条连接块向下移动，由于第二竖直滑块的前侧与齿条连接块固定连接，则齿条连接块带动第二竖直滑块沿滑轨竖直向下移动，同时，齿条连接块带动两条竖直齿条竖直向下移动，两条竖直齿条分别驱动两个撑袋齿轮转动，由于滑轨对第二竖直滑块的竖直导向作用，从而保证撑袋气缸的活塞杆驱动齿条连接块在竖直方向移动时不会发生前后或左右的偏移，使两条竖直齿条与两个撑袋齿轮啮合传动更精密，两个撑袋齿轮与两根撑袋轴的前端固定连接，进而两个撑袋齿轮分别带动两根撑袋轴转动，使两块撑袋板同时向下转动至竖直状态，两块撑袋板分别对应伸入到包装袋内部，将包装袋的左右两侧分别撑开，此时，plc控制系统控制挡料气缸反向动作，挡料气缸的活塞杆向后收缩至最后方的行程极限位置，挡料气缸的活塞杆向后拉动挡料板，使挡料板的前侧从后侧的立板上的水平孔槽中抽出，从而挂面向下直接落入充填到包装袋内，完成落料充填工作，然后，plc控制系统控制两个压袋气缸动作，两个压袋气缸的活塞杆收缩，落料升降杆在凸轮随动器和落料凸轮的配合下向上带动落料装置整体上移，该过程中不会存在挂面滞留残余，能实现挂面快速包装，提高包装效率，结构设计合理，操作简单，在齐面推板的作用下，不会发生挂面散乱现象；

（4）包装袋中充填挂面后，墩面气缸及时上下颠动包装袋，使挂面墩整齐，避免部分挂面露出包装袋袋口，然后包装袋随回转托盘继续转动90°至整型装置正下方，整型装置随整型升降杆下降，整型气缸动作，整型气缸的活塞杆收缩，使两根夹杆对包装袋两侧侧褶夹持整型，使包装袋的袋口两边呈对接封合的状态；

（5）经整型、合口后的包装袋随回转拖盘旋转动90°至热封装置正下方，热封装置将预制袋封口；至此，完成m袋挂面包装，卸面气缸启动，卸面气缸活塞杆向上推动顶压板使翻转支撑板翻转，翻转支撑板带动墩面气缸倾斜翻转，将封口后的包装袋从包装袋支撑板上滑落下来至下一输送工序。本实用新型不仅仅适用于挂面包装，还适用于其它长条形硬质物料包装。

本实用新型设计科学、结构合理、自动化程度高、落料充填过程挂面不会发生滞留残余和泄露、不会造成挂面散乱、提高包装效率。

附图说明

图1是本实用新型的正视图。

图2是本实用新型的侧视图。

图3是本实用新型的俯视图。

图4是本实用新型的轴测图。

图5是本实用新型中回转模块的俯视图。

图6是本实用新型中供袋模块的轴测图。

图7是本实用新型中落料模块的轴测图。

图8是本实用新型中整型模块的轴测图。

图9是本实用新型中热封模块的正视图。

具体实施方式

以下结合附图进一步说明本实用新型的实施例。

以图1朝向看图者的方向为前向，图1的左侧为左，图1的右侧为右。

如图1-图9所示，m袋给袋式自动回转包装机，固定安装在地面上的水平底板1上，包括动力模块、回转模块、供袋模块、落料充填模块、整型模块和热封模块，动力模块分别提供动力给回转模块、供袋模块、落料充填模块、整型模块和热封模块；供袋模块、落料充填模块、整型模块和热封模块按照包装工序圆周阵列设置在回转模块上方，回转模块上部圆周阵列设置有四个开袋机构，回转模块下部圆周阵列设置有四个墩面机构，四个墩面机构分别与四个开袋机构一一上下对应，墩面机构的下方设置有与热封模块上下对应的卸面机构；供袋模块间歇提供包装袋2至回转模块上的开袋机构，开袋机构吸附包装袋2并随回转模块按照工序依次转动至落料充填模块、整型模块和热封模块的正下方，落料充填模块向包装袋2中充填定量的挂面，整型模块将包装袋2的袋口上端两侧边分别夹成m型，热封模块将包装袋2的袋口封好。

动力模块包括支撑框架3、电动机4、蜗轮蜗杆减速机5和凸轮分割器6，支撑框架3的顶部连接有水平安装板7，支撑框架3的底部固定连接在水平底板1上，电动机4、蜗轮蜗杆减速机5和凸轮分割器6均位于水平安装板7的下方，电动机4的动力轴传动连接蜗轮蜗杆减速机5的动力输入轴，蜗轮蜗杆减速机5的动力输出轴传动连接凸轮分割器6的动力输入轴，凸轮分割器6的底部固定连接在水平底板1上，电动机4和蜗轮蜗杆减速机5均固定连接在凸轮分割器6的后侧部，凸轮分割器6的前侧部设有水平动力输出轴8，凸轮分割器6的顶部设有竖直动力输出轴9，水平动力输出轴8的前端通过联轴器10传动连接有一根第一阶梯轴11，水平底板1上转动安装有一根第二阶梯轴12和一根第三阶梯轴13，第二阶梯轴12和第三阶梯轴13均与第一阶梯轴11平行，第二阶梯轴12和第三阶梯轴13分别位于凸轮分割器6的左侧和右侧，第一阶梯轴11的前端通过链轮传动机构分别与第二阶梯轴12的前端和第三阶梯轴13的前端传动连接，第二阶梯轴12上间隔固定装配有整型凸轮14和热封凸轮15，第三阶梯轴13上固定装配有落料凸轮16，整型凸轮14、热封凸轮15和落料凸轮16的上轮面上均设有凸轮随动器17，竖直动力输出轴9的上端通过联轴器传动连接有竖直回转轴18，竖直回转轴18穿过水平安装板7，竖直回转轴18的上端位于水平安装板7的上方，竖直回转轴18的外部同轴套装有一根竖直套筒98，竖直套筒98的下端固定连接在水平安装板7上，竖直回转轴18的上端伸出竖直套筒98的顶部并固定连接有一块水平回转托盘19；卸面机构包括l型连接板20和卸面气缸21，l型连接板l型连接板20固定连接在水平安装板7上表面，卸面气缸21固定连接在l型连接板l型连接板20上，卸面气缸21的活塞杆竖直设置。

回转模块包括四个回转支架，四个回转支架的结构相同且圆周阵列固定连接在水平回转托盘19上，四个开袋机构分别对应设置在四个回转支架上，回转支架包括两块第一水平连接板22，两块第一水平连接板22间隔平行设置，两块第一水平连接板22的内端均固定连接在水平回转托盘19的圆周外边缘上，每块第一水平连接板22的下表面均固定连接有一块u型板23，u型板23和第一水平连接板22组成竖直矩形框架，开袋机构包括两个开袋气缸24，两个开袋气缸24分别对应固定连接在两块第一水平连接板22的上表面，两个开袋气缸24与第一水平连接板22的长度方向垂直，两个开袋气缸24在同一直线上且两个开袋气缸24的活塞杆相对设置，两个开袋气缸24的活塞杆上安装有开袋板25，开袋板25上固定连接有开袋吸盘26，两块u型板23的下侧板之间设有翻转支撑板27，翻转支撑板27的下表面外侧边缘部通过合页分别与两块u型板23的下侧板上表面连接，翻转支撑板27的上表面固定连接有一个墩面气缸28，墩面气缸28的缸体下端垂直安装在翻转支撑板27上，墩面气缸28的活塞杆伸出墩面气缸28的缸体上端且上下伸缩，墩面气缸28的活塞杆的上端固定连接有一块包装袋支撑板29，翻转支撑板27的内侧边缘中部一体设有顶压板99，卸面气缸21位于顶压板的下方。

供袋模块包括供袋支架30、包装袋支架、供袋气缸31、供袋吸盘32、无杆气缸33和手指气缸34，供袋支架30固定连接在水平底板1上表面的前侧部，供袋支架30的顶部固定连接有水平设置的供袋支撑板35，包装袋支架的底部固定连接在供袋支撑板35上表面，供袋支撑板35上表面从前到后间隔固定连接有第一竖直支座36、第二竖直支座37和第三竖直支座38，第一竖直支座36、第二竖直支座37和第三竖直支座38均位于包装袋支架的左侧，供袋气缸31固定连接在第二竖直支座37上，供袋气缸31沿左右水平方向设置，供袋气缸31的活塞杆正对设置在包装袋支架的左侧，供袋吸盘32通过吸盘连接板39固定连接在供袋气缸31的活塞杆右端，无杆气缸33沿前后方向水平固定连接在第一竖直支座36和第三竖直支座38的顶部，无杆气缸33位于供袋气缸31的上方，无杆气缸33的水平滑块上固定连接有安装支座40，手指气缸34竖直固定连接在安装支座40的右侧，手指气缸34的夹爪位于手指气缸34的缸体下侧，无杆气缸33的后端伸至前侧回转支架的正上方；

包装袋支架包括固定框架和沿左右方向水平滑动连接在固定框架上的移动架，固定框架内装填有若干个上端解封的包装袋2，各个包装袋2均前后竖直设置且从右到左依次排列，固定框架包括四根竖直杆41、十二根第一水平杆42和两根第二水平杆43，四根竖直杆41下端固定连接在供袋支撑板35上，第一水平杆42沿左右方向设置，第二水平杆43沿前后方向设置，十二根第一水平杆42分为两组，第一水平杆42六根第一水平杆42设置在前侧，第一水平杆42六根第一水平杆42设置在后侧，前侧的六根第一水平杆42与后侧的六根第一水平杆42前后对称布置，四根竖直杆41、十二根第一水平杆42和两根第二水平杆43合围成固定框架，前侧的六根第一水平杆42中位于中间的两根第一水平杆42设置在其余四根第一水平杆42的前方，移动架包括三根上下间隔排列的第三水平杆44和两块竖直连接板45，第三水平杆44沿前后方向设置，两个竖直连接板45前后对称设置在第三水平杆44的两端，三根第三水平杆44的前端均固定连接在前侧的竖直连接板45上，三根第三水平杆44的后端均固定连接在后侧的竖直连接板45上，两块竖直连接板45上均固定连接有一块第一竖直滑块46，两块第一竖直滑块46结构相同且前后对称，前侧的第一竖直滑块46后侧滑动连接在前侧中间的两根第一水平杆42上。

落料充填模块包括落料充填装置和落料升降杆47，落料升降杆47竖直设置，落料升降杆47的下端穿过水平安装板7并连接与落料凸轮16配合的凸轮随动器17，落料升降杆47的上端与落料充填装置固定连接；落料充填装置包括两块立板48和plc控制系统，两块立板48的结构相同且前后并列设置，两块立板48均沿左右方向竖直设置，落料升降杆47的外部套装有落料套筒49，落料套筒49的下端固定安装在水平安装板7上，落料升降杆47的上端伸出落料套筒49并与两块立板48的右端下侧部固定连接，两块立板48的上侧部均一体成型有上竖直凸板50，前侧的上竖直凸板50的上侧边一体成型有前高后低的前斜板51，后侧的上竖直凸板50的上侧边一体成型有前低后高的后斜板52，两块立板48之间设有两套左右对称且结构相同的齐面机构，前斜板51与后斜板52之间形成漏斗状的落料口，后侧的立板48上设有用于封堵落料口的挡料机构，两块立板48上设有撑袋机构，两块立板48的下侧部均一体成型有位于上竖直凸板50正下方的下竖直凸板53，前侧的立板48的前侧面下侧部和后侧的立板48的后侧面下侧部均固定连接有一套压袋机构，前侧的压袋机构与前侧的下竖直凸板53的前侧面上部前后对应，后侧的压袋机构与后侧的下竖直凸板53的后侧面上部前后对应，上竖直凸板50的长度小于立板48的长度且大于下竖直凸板53的长度，plc控制系统分别与两套齐面机构、挡料机构、撑袋机构和两套压袋机构连接；

右侧的齐面机构包括槽型连接板54、齐面气缸55和齐面推板56，槽型连接板54沿左右方向水平固定连接在两块立板48的右端上侧，齐面气缸55沿左右方向水平固定安装在槽型连接板54的上表面，齐面气缸55的活塞杆的中心线沿左右方向水平设置，齐面推板56沿前后方向竖直设置，齐面气缸55的活塞杆左端部固定连接在齐面推板56的右侧面下部，plc控制系统控制连接齐面气缸55；

挡料机构包括支撑架57、挡料气缸58和挡料板59，支撑架57的前侧部固定连接在后侧的立板48的后侧面，挡料气缸58沿前后方向水平固定安装在支撑架57的上侧面，挡料气缸58的活塞杆的中心线沿前后方向水平设置，挡料板59沿前后方向水平设置，挡料气缸58的活塞杆前端部固定连接在挡料板59的后侧部，前侧和后侧的立板48上均开设有一个前后通透的水平孔槽60，挡料板59的前侧边从后到前依次穿过两个水平孔槽60且沿前后方向水平滑动，plc控制系统控制连接挡料气缸58；挡料气缸58的活塞杆位于最前方的行程极限位置时，挡料板59的前侧穿过前侧的水平孔槽60与前侧的立板48接触，挡料板59封堵落料口；挡料气缸58的活塞杆位于最后方的行程极限位置时，挡料板59的前侧边与后侧的立板48的前侧面齐平，落料口上下贯通；

撑袋机构包括撑袋气缸61、滑轨62、第二竖直滑块63、两条竖直齿条64、两根撑袋轴65和两块撑袋板66，前侧的立板48的前侧面中部固定连接有水平支撑板67，水平支撑板67上开设有上下通透的安装孔，撑袋气缸61垂直固定安装在安装孔上，撑袋气缸61的缸体下端固定连接在水平支撑板67的上表面，撑袋气缸61的活塞杆垂直向下穿过安装孔，滑轨62沿竖直方向固定连接在前侧的立板48的前侧面，滑轨62位于在水平支撑板67的下方，第二竖直滑块63的后侧滑动连接在滑轨62上，第二竖直滑块63的前侧固定连接有齿条连接块68，齿条连接块68与撑袋气缸61的活塞杆下端固定连接，两条竖直齿条64分别对称固定连接在齿条连接块68的左右两侧，两根撑袋轴65分别左右对称转动安装在两块立板48上，每根撑袋轴65均沿前后方向水平设置，每根撑袋轴65的前侧均通过轴承座转动连接在前侧的立板48上，每根撑袋轴65的后侧均通过轴承座转动连接在后侧的立板48上，每根撑袋轴65的前端均伸出前侧的立板48的前侧，两根撑袋轴65的前端分别同轴固定装配有一个撑袋齿轮69，两个撑袋齿轮69分别与两条竖直齿条64匹配啮合，两块撑袋板66左右对称设置，右侧的一块撑袋板66的右侧底部固定连接在右侧的一根撑袋轴65上，左侧的一块撑袋板66的左侧底部固定连接在左侧的一根撑袋轴65上，两块撑袋板66与两块立板48垂直，plc控制系统控制连接撑袋气缸61；撑袋气缸61的活塞杆位于最上方的行程极限位置时，两块撑袋板66均处于水平状态，撑袋气缸61的活塞杆位于最下方的行程极限位置时，两块撑袋板66均处于竖直状态；

两套压袋机构结构相同且前后对称，两套压袋机构均包括压袋气缸70，前侧和后侧的压袋气缸70均沿前后方向水平设置，前侧的立板48的前侧面固定连接有位于滑轨62下方的第二水平连接板71，前侧的压袋气缸70的缸体上侧固定连接在第二水平连接板71的下表面，前侧的压袋气缸70的活塞杆位于缸体的后侧，前侧的压袋气缸70的活塞杆后端固定连接有第一压板72，第一压板72沿左右方向垂直设置，第一压板72的后侧面与前侧的下竖直凸板53的前侧面上部前后对应；后侧的压袋气缸70的缸体上侧固定连接在支撑架57的底部，后侧的压袋气缸70的活塞杆位于缸体的前侧，后侧的压袋气缸70的活塞杆前端固定连接有第二压板73，第二压板73沿左右方向垂直设置，第二压板73的前侧面与后侧的下竖直凸板53的后侧面上部前后对应；第二水平连接板71的下表面与支撑架57的底部位于同一水平面上，plc控制系统分别控制连接前侧和后侧的压袋气缸70。

整型模块包括整型装置和整型升降杆74，整型升降杆74竖直设置，整型升降杆74的下端穿过水平安装板7并连接与整型凸轮14配合的凸轮随动器17，整型升降杆74的上端与整型装置固定连接；整型装置包括整型支撑板75、整型气缸76、滑动杆77和整型夹，整型支撑板75竖直设置，整型升降杆74的外部套装有整型套筒78，整型套筒78的下端固定安装在水平安装板7上，整型升降杆74的上端伸出整型套筒78并与整型支撑板75的左侧固定连接，整型套筒78顶部设有套装在整型升降杆74上端外圆周上的橡胶套79，整型支撑板75的右侧面上部固定连接有水平设置的整型安装板80，整型气缸76整型气缸76的缸体下端竖直固定连接在整型安装板80的上表面中部，整型气缸76的活塞杆向下伸出缸体下端并垂直穿过整型安装板80下表面，整型气缸76的活塞杆下端连接有推拉块81，滑动杆77的外部套装有杆套82，推拉块81的底部与杆套82的上侧面相切并固定连接，滑动杆77的左端与整型夹连接，整型支撑板75整型夹安装在整型支撑板75上，滑动杆77的右端与整型安装板80的右侧边之间连接有一根拉伸弹簧83；橡胶套79起到缓冲作用；

整型夹包括结构相同且前后对称的两个摆杆组件，前侧的摆杆组件包括摆动板84和夹杆85，摆动杆前高后低倾斜设置，摆动板84的前端部固定连接有转轴，转轴转动安装在整型支撑板75上，摆动板84的前端部下侧固定连接有与摆动板84垂直的摆动连接块86，夹杆85垂直固定连接在摆动连接块86上，夹杆85与摆动板84垂直交叉，夹杆85和摆动板84均与整型支撑板75平行，摆动板84的后端开设有滑槽87，滑动杆77的左端插接在滑槽87内。

热封模块包括热封装置和热封升降杆88，热封升降杆88竖直设置，热封升降杆88的下端穿过水平安装板7并连接与热封凸轮配合的凸轮随动器17，热封升降杆88的上端与热封装置固定连接；热封装置包括热封箱壳89、热封气缸90、两个连杆机构和两块热封板91，热封升降杆88的外部套装有热封套筒92，热封套筒92的下端固定安装在水平安装板7上，热封升降杆88的上端伸出热封套筒92并与热封箱壳89的前侧固定连接，热封套筒92顶部设有套装在热封升降杆88上端外圆周上的橡胶套79，热封气缸90竖直固定连接在热封箱壳89内部左侧壁上，热封气缸90的活塞杆向上伸出缸体上端，两个连杆机构结构相同且对称设置在热封气缸90的前后两侧，前侧的连杆机构包括第一热封连接板93和第二热封连接板94，第一热封连接板93前低后高倾斜设置，第二热封连接板94前高后低倾斜设置，第一热封连接板93的上端与热封气缸90的活塞杆上端铰接，第一热封连接板93的下端与第二热封连接板94的上端铰接，热封箱壳89内部左侧壁前侧设有一根定位轴95，第二热封连接板94的下端部销接在定位轴95上，第二热封连接板94的下端固定连接一块热封板91，两块热封板91的热封面前后正对设置，卸面气缸21位于两块热封板91的正下方；热封气缸90的活塞杆向上伸出带动两块第一热封连接板93的上端上移，则两块第一热封连接板93的下端分别带动两块第二热封连接板94的上端绕相应的定位轴95向内摆动，两块第二热封连接板94的下端绕相应的定位轴95向外摆动，两块热封板91相互分离；热封气缸90的活塞杆向下收缩带动两块第一热封连接板93的上端下移，则两块第一热封连接板93的下端分别带动两块第二热封连接板94的上端绕相应的定位轴95向外摆动，两块第二热封连接板94的下端绕相应的定位轴95向内摆动，两块热封板91相互靠近贴合，从而夹住包装袋2的袋口，将包装袋2的袋口热封。

整型升降杆74和热封升降杆88上均固定连接有复位连接块96，两块复位连接块96均位于凸轮随动器17和水平安装板7之间，两块复位连接板均与水平底板1之间垂直连接有一根复位弹簧97；复位弹簧97用于将整型升降杆74和热封升降杆88向下复位。

采用上述技术方案，该m袋给袋式自动回转包装机包装挂面的工艺流程为：

（1）供袋气缸31动作，供袋气缸31的活塞杆伸至固定框架的左侧边且使供袋吸盘32与最左侧的包装袋2接触，供袋吸盘32动作，将最左侧的包装袋2吸附，供袋气缸31的活塞杆收缩将吸附在供袋吸盘32上的包装袋2从固定框架中取出，手指气缸34随无杆气缸33的水平滑块移动至无杆气缸33的前侧部且位于供袋气缸31的正上方，手指气缸34的夹爪与供袋吸盘32上下对应，手指气缸34的夹爪动作将供袋吸盘32上的包装袋2夹住，则供袋吸盘32停止动作，无杆气缸33的水平滑块带动手指气缸34沿无杆气缸33的滑轨62向后滑动，手指气缸34将包装袋2运送至无杆气缸33的后端部，此时，包装袋2的底部刚好位于前侧的回转支架上的两个开袋气缸24之间，前侧的回转支架上的墩面气缸28动作，墩面气缸28的活塞杆向上伸出，墩面气缸28的活塞杆带动包装袋支撑板29上移，包装袋支撑板29的上表面与包装袋2的底部接触，从而支撑包装袋2，该两个开袋气缸24的活塞杆同时伸出至两个开袋吸盘26分别与包装袋2的两侧面接触，两个开袋吸盘26动作，将包装袋2的两侧面吸附住，两个开袋气缸24的活塞杆收缩，从而将包装袋2的上端袋口拉开；

（2）电动机4通过蜗轮蜗杆减速机5传动凸轮分割器6运动，凸轮分割器6顶部的竖直动力输出轴9间歇并以90°角度按照包装工序方向带动回转托盘转动，则前侧的回转支架从无杆气缸33后端下方转动90°至落料装置正下方，包装袋2的袋口与两块立板48上下正对应时，落料装置整体随落料升降杆47下降，两块下竖直凸板53由上至下垂直插入包装袋2中，两块下竖直凸板53分别贴合撑紧包装袋2的前后两侧面；

（3）前斜板51和后斜板52之间形成漏斗状的落料口，计量好的挂面从落料口的上侧沿前斜板51和后斜板52滑落至落料口内，挂面的长度方向沿左右水平方向设置，挂面的长度与挡板的长度相同，plc控制系统控制挡料气缸58动作，使挡料气缸58的活塞杆向前伸出至最前方的行程极限位置并保持一定时间不动，挡料气缸58的活塞杆向前推动挡料板59，使挡料板59的前侧边穿过前侧的立板48上的水平孔槽60与前侧的立板48接触，挡料板59封堵落料口，则挂面落在挡料板59上，此时，plc控制系统控制两个齐面气缸55动作，使两个齐面气缸55的活塞杆同时相向伸出，右侧的齐面气缸55的活塞杆向左伸出至最左方的行程极限位置，左侧的齐面气缸55的活塞杆向右伸出至最右方的行程极限位置，从而使右侧的齐面推板56的左侧面与挡料板59的右侧边紧压接触，左侧的齐面推板56的右侧面与挡料板59的左侧边紧压接触，两块齐面推板56将挡料板59上的挂面整形梳理，即确保挂面的左右两侧在竖直方向平齐，plc控制系统控制两个压袋气缸70动作，前侧的压袋气缸70的活塞杆向后伸出至最后方的行程极限位置，使第一压板72的后侧面压紧包装袋2的外部前侧面，后侧的压袋气缸70的活塞杆向前伸出至最前方的行程极限位置，使第二压板73的前侧面压紧包装袋2的外部后侧面，从而将包装袋2压紧牢固，两个齐面气缸55动作的同时，plc控制系统控制撑袋气缸61动作，使撑袋气缸61的活塞杆向下伸出至最下方的行程极限位置，撑袋气缸61的活塞杆驱动齿条连接块68向下移动，由于第二竖直滑块63的前侧与齿条连接块68固定连接，则齿条连接块68带动第二竖直滑块63沿滑轨62竖直向下移动，同时，齿条连接块68带动两条竖直齿条64竖直向下移动，两条竖直齿条64分别驱动两个撑袋齿轮69转动，由于滑轨62对第二竖直滑块63的竖直导向作用，从而保证撑袋气缸61的活塞杆驱动齿条连接块68在竖直方向移动时不会发生前后或左右的偏移，使两条竖直齿条64与两个撑袋齿轮69啮合传动更精密，两个撑袋齿轮69与两根撑袋轴65的前端固定连接，进而两个撑袋齿轮69分别带动两根撑袋轴65转动，使两块撑袋板66同时向下转动至竖直状态，两块撑袋板66分别对应伸入到包装袋2内部，将包装袋2的左右两侧分别撑开，此时，plc控制系统控制挡料气缸58反向动作，挡料气缸58的活塞杆向后收缩至最后方的行程极限位置，挡料气缸58的活塞杆向后拉动挡料板59，使挡料板59的前侧从后侧的立板48上的水平孔槽60中抽出，从而挂面向下直接落入充填到包装袋2内，完成落料充填工作，然后，plc控制系统控制两个压袋气缸70动作，两个压袋气缸70的活塞杆收缩，落料升降杆47在凸轮随动器17和落料凸轮16的配合下向上带动落料装置整体上移，该过程中不会存在挂面滞留残余，能实现挂面快速包装，提高包装效率，结构设计合理，操作简单，在齐面推板56的作用下，不会发生挂面散乱现象；

（4）包装袋2中充填挂面后，墩面气缸28及时上下颠动包装袋2，使挂面墩整齐，避免部分挂面露出包装袋2袋口，然后包装袋2随回转托盘继续转动90°至整型装置正下方，整型装置随整型升降杆74下降，整型气缸76动作，整型气缸76的活塞杆收缩，使两根夹杆85对包装袋2两侧侧褶夹持整型，使包装袋2的袋口两边呈对接封合的状态；

（5）经整型、合口后的包装袋2随回转拖盘旋转动90°至热封装置正下方，热封装置将预制袋封口；至此，完成m袋挂面包装，卸面气缸21启动，卸面气缸21活塞杆向上推动顶压板使翻转支撑板翻转支撑板27翻转，翻转支撑板27带动墩面气缸28倾斜翻转，将封口后的包装袋2从包装袋支撑板29上滑落下来至下一输送工序。本实用新型不仅仅适用于挂面包装，还适用于其它长条形硬质物料包装。

本实用新型设计科学、结构合理、自动化程度高、落料充填过程挂面不会发生滞留残余和泄露、不会造成挂面散乱、提高包装效率。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解；依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。