一种防撞护栏模板装卸吊车的制作方法

本实用新型涉及一种装卸设备，尤其是涉及一种防撞护栏模板装卸吊车。

背景技术：

防撞护栏是指设置在桥梁和道路上的防护栏，设置在桥梁上的防撞护栏称为桥梁护栏或桥梁防撞护栏，设置在道路上的防撞护栏称为道路护栏或道路防撞护栏。桥梁防撞护栏的作用是防止失控车辆越出桥外，而道路防撞护栏的作用是防止失控车辆越出当前所行驶的道路外侧。根据构造特征不同，防撞护栏主要分为梁柱式护栏、钢筋混凝土墙式护栏和组合式护栏三种类型。其中，梁柱式护栏是由横梁和立柱组成的护栏，梁柱式护栏分为金属制护栏和混凝土护栏两种。钢筋混凝土墙式护栏，也称为混凝土墙式护栏、混凝土防撞护栏、混凝土防撞墙或防撞墙，是由钢筋混凝土浇筑而成的防护墙，其特点是结构比较结实，能有效防止撞击损坏，车辆在发生事故时碰到防撞栏不至于冲破防撞墙坠落到路面或桥面以下造成更大损失和伤亡，尤其是危险路段，必须采用混凝土防撞护栏。组合护栏是指包括梁柱式护栏和钢筋混凝土墙式护栏两种构造的护栏。

目前，混凝土防撞护栏因其具有较强的防撞性能，使用范围非常广泛。为确保使用安全、可靠，需在桥梁或道路上全程设置混凝土防撞护栏，因而混凝土防撞护栏的施工量非常大。实际施工时，混凝土防撞护栏通常采用钢模板进行混凝土现浇施工。所采用的钢模板包括内模板和外摸板，由于所施工混凝土防撞护栏的长度一般均较长，因而内模板和外摸板通常均由多个钢模板节段拼装而成，所采用的钢模板节段为防撞护栏模板且其为独立钢模板。由于所施工混凝土防撞护栏的长度较长，因而所需的防撞护栏模板数量较多，并且每个防撞护栏模板的重量在90kg左右，因而防撞护栏模板的装卸工作量非常大。目前对防撞护栏模板进行装卸时，通常均采用人工进行装卸，具体是通过人工将各防撞护栏模板搬运至设计的相应位置并固定，待混凝土防撞护栏施工完成后，还需将各防撞护栏模板拆除并搬运至模板存放区域，搬运困难，人工搬运工作量大，施工效率较低，并且人工对外摸板中的各防撞护栏模板进行搬运及固定时存在较大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种防撞护栏模板装卸吊车，其结构简单、设计合理且加工及使用简便、使用效果好，采用起吊架对防撞护栏模板进行吊装，并设置有行走机构，能简便完成防撞护栏模板的搬运、安装与拆除过程，省工省时，能有效提高施工效率，同时施工人员只需在起吊架后端进行操控便可完成吊装，施工过程安全、可靠。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征在于：包括车架、安装在所述车架上的行走机构、布设于所述车架上且对防撞护栏模板进行吊装的起吊架和安装在所述起吊架前端的起吊鼻，所述防撞护栏模板为钢模板；

所述车架为三角形车架且其由一道水平横梁和左右两道对称布设于水平横梁上方的侧梁连接而成，所述水平横梁和两道所述侧梁均为直杆且三者布设于同一平面上，两道所述侧梁的上端连接为一体，一道所述侧梁的下端与水平横梁的一端连接，另一道所述侧梁的下端与水平横梁的另一端连接；所述行走机构包括左右两个对称布设的行走轮，两个所述行走轮均与水平横梁呈垂直布设，一个所述行走轮通过轴承安装在水平横梁左端，另一个所述行走轮通过轴承安装在水平横梁右端；

所述起吊架位于水平横梁的正上方，所述起吊架包括支撑龙骨和固定在所述支撑龙骨上的龙骨架；所述支撑龙骨由前侧支撑梁、中部连接梁和后部下压梁从前至后连接而成，所述前侧支撑梁、中部连接梁和后部下压梁均布设于同一竖直面上且三者均为平直钢梁，所述中部连接梁呈水平布设且其与水平横梁呈垂直布设；所述前侧支撑梁由后向前逐渐向上倾斜，所述后部下压梁由前向后逐渐向上倾斜，所述后部下压梁的后端设置有下压把手；所述中部连接梁的长度为前侧支撑梁长度的1.5倍～2倍，中部连接梁与前侧支撑梁之间的连接处为车架固定位置，两道所述侧梁的上端均固定在所述车架固定位置上；所述前侧支撑梁与中部连接梁组成待加固梁，所述龙骨架固定在所述待加固梁上；所述起吊鼻固定在前侧支撑梁的前端上方，所述起吊鼻与所述防撞护栏模板之间通过绳索进行绑扎固定。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述前侧支撑梁与中部连接梁之间的夹角为160°～170°，所述中部连接梁与后部下压梁之间的夹角为158°～166°。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述支撑龙骨由一根圆钢弯曲而成。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述前侧支撑梁的长度为235cm～260cm，中部连接梁的长度为390cm～420cm，所述后部下压梁的长度为75cm～85cm。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述车架为等边三角形，所述水平横梁和两道所述侧梁的长度均相同且三者的长度均为145cm～175cm。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述下压把手为焊接固定在后部下压梁后端的水平直杆，所述下压把手与水平横梁呈平行布设。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述起吊鼻包括水平螺栓和供水平螺栓安装的固定板，所述固定板为焊接固定在前侧支撑梁前端上方的竖向平直钢板，所述固定板上开有供水平螺栓安装的螺栓安装孔；所述水平螺栓的螺栓杆呈水平布设，所述螺栓杆与水平横梁呈平行布设，所述螺栓杆的左右两端均伸出至固定板外侧。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述防撞护栏模板的外侧壁上设置有用于固定所述绳索的绳索固定件，所述绳索固定件与所述螺栓杆和前侧支撑梁之间均通过所述绳索进行绑扎固定。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述龙骨架包括一道连接于前侧支撑梁前部与中部连接梁后部之间的斜向连接杆、左右两道对称布设的纵向支撑杆和多道由前至后布设于所述待加固梁上的横向支撑杆，所述斜向连接杆位于所述待加固梁的正上方；多道所述横向支撑杆均位于斜向连接杆下方，多道所述横向支撑杆均与水平横梁呈平行布设，每道所述横向支撑杆均位于所述待加固梁的正上方；所述斜向连接杆和所述横向支撑杆均为平直杆；所述纵向支撑杆由一道前侧支撑杆和一道位于所述前侧支撑杆后侧且前端与所述前侧支撑杆后端连接的后侧支撑杆连接而成，所述前侧支撑杆和所述后侧支撑杆均为直杆，所述前侧支撑杆与前侧支撑梁布设于同一平面上且二者之间的间距由前至后逐渐增大，所述后侧支撑杆与中部连接梁布设于同一平面上且二者之间的间距由前至后逐渐缩小，多道所述横向支撑杆均连接于两道所述纵向支撑杆之间；

每道所述横向支撑杆上方均对称布设有两道斜向加固杆，两道所述斜向加固杆的上端紧固连接且二者的上端均固定在斜向连接杆上，两道所述斜向加固杆均为直杆，每道所述横向支撑杆与位于其上方的两道所述斜向加固杆均连接成一个三角形支撑架；两道所述斜向加固杆分别为布设于斜向连接杆左侧的左侧加固梁和布设于斜向连接杆右侧的右侧加固梁，所述龙骨架中所有左侧加固梁均布设于同一平面上，所述龙骨架中所有右侧加固梁均布设于同一平面上。

上述一种防撞护栏模板装卸吊车，其特征是：所述龙骨架中前后相邻两道所述左侧加固梁之间以及前后相邻两道所述右侧加固梁之间均通过一个纵向连接件进行紧固连接，所述纵向连接件为x字形且其由两道交叉布设的斜向支撑杆连接而成，所述斜向支撑杆为直杆。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单、设计合理且加工制作简便，投入成本较低。

2、使用操作简便、移动方便，能简便、快速对防撞护栏模板进行移动，并且通过控制下压把手便能对防撞护栏模板进行起吊或下放，从而能简便完成防撞护栏模板的吊装与拆除过程，省工省时，能有效提高施工效率，节约施工工期。

3、使用效果好且实用价值高，能简便完成防撞护栏模板的搬运、吊装与拆除过程，省时省力，能有效减轻模板工的劳动强度，提高搬运效率，并能有效提高防撞护栏的施工效率，节约施工工期，保证施工进度；同时施工过程安全、可靠，施工人员只需在起吊架后端进行操控便可完成吊装，具体是通过下压把手进行操控即可，施工人员无需行走至防撞护栏模板的实际安装位置，从而能有效减小施工人员的安全隐患，确保施工人员施工安全，并能有效减小甚至避免桥梁外侧防撞护栏模板的搬运及固定时存在的安全隐患，能有效解决现有防撞护栏模板人工搬运与拆装过程中存在的安全问题。

综上所述，本实用新型结构简单、设计合理且加工及使用简便、使用效果好，采用起吊架对防撞护栏模板进行吊装，并设置有行走机构，能简便完成防撞护栏模板的搬运、安装与拆除过程，省工省时，能有效提高施工效率，同时施工人员只需在起吊架后端进行操控便可完成吊装，施工过程安全、可靠。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的平面结构示意图。

图3为本实用新型三角形车架的结构示意图。

图4为本实用新型支撑龙骨与下压把手的平面结构示意图。

图5为本实用新型水平横梁与行走机构的结构示意图。

图6为本实用新型支撑龙骨的立面结构示意图。

图7为本实用新型龙骨架的立面结构示意图。

图8为图1中a处的局部放大示意图。

图9本实用新型前侧支撑梁前部与防撞护栏模板的平面布设位置示意图。

附图标记说明:

1—水平螺栓；2—水平横梁；3—侧梁；

4—行走轮；5—前侧支撑梁；6—中部连接梁；

7—后部下压梁；8—下压把手；9—固定板；

10—斜向连接杆；11—斜向加固杆；12—纵向支撑杆；

13—斜向支撑杆；14—侧模板；15—横向加劲肋；

16—纵向加劲肋；17—钢挂钩；18—平直连接杆。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型包括车架、安装在所述车架上的行走机构、布设于所述车架上且对防撞护栏模板进行吊装的起吊架和安装在所述起吊架前端的起吊鼻，所述防撞护栏模板为钢模板；

结合图3，所述车架为三角形车架且其由一道水平横梁2和左右两道对称布设于水平横梁2上方的侧梁3连接而成，所述水平横梁2和两道所述侧梁3均为直杆且三者布设于同一平面上，两道所述侧梁3的上端连接为一体，一道所述侧梁3的下端与水平横梁2的一端连接，另一道所述侧梁3的下端与水平横梁2的另一端连接；如图5所示，所述行走机构包括左右两个对称布设的行走轮4，两个所述行走轮4均与水平横梁2呈垂直布设，一个所述行走轮4通过轴承安装在水平横梁2左端，另一个所述行走轮4通过轴承安装在水平横梁2右端；

结合图4和图6，所述起吊架位于水平横梁2的正上方，所述起吊架包括支撑龙骨和固定在所述支撑龙骨上的龙骨架；所述支撑龙骨由前侧支撑梁5、中部连接梁6和后部下压梁7从前至后连接而成，所述前侧支撑梁5、中部连接梁6和后部下压梁7均布设于同一竖直面上且三者均为平直钢梁，所述中部连接梁6呈水平布设且其与水平横梁2呈垂直布设；所述前侧支撑梁5由后向前逐渐向上倾斜，所述后部下压梁7由前向后逐渐向上倾斜，所述后部下压梁7的后端设置有下压把手8；所述中部连接梁6的长度为前侧支撑梁5长度的1.5倍～2倍，中部连接梁6与前侧支撑梁5之间的连接处为车架固定位置，两道所述侧梁3的上端均固定在所述车架固定位置上；所述前侧支撑梁5与中部连接梁6组成待加固梁，所述龙骨架固定在所述待加固梁上；所述起吊鼻固定在前侧支撑梁5的前端上方，所述起吊鼻与所述防撞护栏模板之间通过绳索进行绑扎固定。

为加工简便且连接可靠，所述支撑龙骨由一根圆钢弯曲而成。本实施例中，所述支撑龙骨由一根直径为φ50mm的圆钢弯曲而成。其中，圆钢是指截面为圆形的实心长条钢材。

为进一步提高所述车架与所述支撑龙骨之间的连接强度，所述水平横梁2中部与前侧支撑梁5后部之间以及水平横梁2中部与中部连接梁6前部之间均设置有一个平直连接杆18，两个所述平直连接杆18与所述起吊架布设于同一平面上。本实施例中，所述平直连接杆18为圆钢且其直径为φ30mm。

本实施例中，所述行走轮4的直径为φ50cm。

所述前侧支撑梁5与中部连接梁6之间的夹角大于所述中部连接梁6与后部下压梁7之间的夹角，所述前侧支撑梁5与中部连接梁6之间的夹角为160°～170°，所述中部连接梁6与后部下压梁7之间的夹角为158°～166°。

本实施例中，所述前侧支撑梁5与中部连接梁6之间的夹角为165°，所述中部连接梁6与后部下压梁7之间的夹角为162°。

实际加工时，可根据具体需要，对所述支撑龙骨所采用圆钢的直径、行走轮4的直径、前侧支撑梁5与中部连接梁6之间的夹角以及所述中部连接梁6与后部下压梁7之间的夹角分别进行相应调整。

为使所述支撑龙骨的结构更为合理且起吊过程更简便、省力，所述前侧支撑梁5的长度为235cm～260cm，中部连接梁6的长度为390cm～420cm，所述后部下压梁7的长度为75cm～85cm。

本实施例中，所述前侧支撑梁5的长度为250cm，中部连接梁6的长度为400cm，所述后部下压梁7的长度为80cm。

如图3所示，所述车架为等边三角形，所述水平横梁2和两道所述侧梁3的长度均相同且三者的长度均为145cm～175cm。

本实施例中，所述水平横梁2和两道所述侧梁3的长度均为160cm。

实际加工时，可根据具体需要，对前侧支撑梁5、中部连接梁6、后部下压梁7、水平横梁2和侧梁3的长度分别进行相应调整。

如图4所示，所述下压把手8为焊接固定在后部下压梁7后端的水平直杆，所述下压把手8与水平横梁2呈平行布设。

所述下压把手8位于所述起吊架的正后方。

本实施例中，所述下压把手8为直径为φ30cm的圆钢且其与后部下压梁7后端焊接固定为一体。

为确保连接简便且连接可靠，所述水平横梁2和两道所述侧梁3之间通过焊接方式进行固定连接。

如图8和图9所示，所述起吊鼻包括水平螺栓1和供水平螺栓1安装的固定板9，所述固定板9为焊接固定在前侧支撑梁5前端上方的竖向平直钢板，所述固定板9上开有供水平螺栓1安装的螺栓安装孔；所述水平螺栓1的螺栓杆呈水平布设，所述螺栓杆与水平横梁2呈平行布设，所述螺栓杆的左右两端均伸出至固定板9外侧。所述固定板9与水平螺栓1呈垂直布设。

本实施例中，所述螺栓杆的直径为φ30mm，可根据具体需要对所述螺栓杆的直径进行调整。

如图2和图7所示，所述龙骨架包括一道连接于前侧支撑梁5前部与中部连接梁6后部之间的斜向连接杆10、左右两道对称布设的纵向支撑杆12和多道由前至后布设于所述待加固梁上的横向支撑杆，所述斜向连接杆10位于所述待加固梁的正上方；多道所述横向支撑杆均位于斜向连接杆10下方，多道所述横向支撑杆均与水平横梁2呈平行布设，每道所述横向支撑杆均位于所述待加固梁的正上方；所述斜向连接杆10和所述横向支撑杆均为平直杆；所述纵向支撑杆12由一道前侧支撑杆和一道位于所述前侧支撑杆后侧且前端与所述前侧支撑杆后端连接的后侧支撑杆连接而成，所述前侧支撑杆和所述后侧支撑杆均为直杆，所述前侧支撑杆与前侧支撑梁5布设于同一平面上且二者之间的间距由前至后逐渐增大，所述后侧支撑杆与中部连接梁6布设于同一平面上且二者之间的间距由前至后逐渐缩小，多道所述横向支撑杆均连接于两道所述纵向支撑杆12之间；

每道所述横向支撑杆上方均对称布设有两道斜向加固杆11，两道所述斜向加固杆11的上端紧固连接且二者的上端均固定在斜向连接杆10上，两道所述斜向加固杆11均为直杆，每道所述横向支撑杆与位于其上方的两道所述斜向加固杆11均连接成一个三角形支撑架；两道所述斜向加固杆11分别为布设于斜向连接杆10左侧的左侧加固梁和布设于斜向连接杆10右侧的右侧加固梁，所述龙骨架中所有左侧加固梁均布设于同一平面上，所述龙骨架中所有右侧加固梁均布设于同一平面上。

所述前侧支撑杆沿斜向连接杆10长度方向上的长度小于前侧支撑梁5的长度，所述后侧支撑杆沿斜向连接杆10长度方向上的长度小于中部连接梁6的长度，所述前侧支撑杆的前端与斜向连接杆10的前端连接，所述后侧支撑杆的厚度与斜向连接杆10的后端连接。

本实施例中，所述斜向连接杆10的长度为518cm，所述前侧支撑杆沿斜向连接杆10长度方向上的长度为220cm，所述后侧支撑杆沿斜向连接杆10长度方向上的长度为302cm。实际加工时，可根据具体需要，对斜向连接杆10的长度、所述前侧支撑杆沿斜向连接杆10长度方向上的长度以及所述后侧支撑杆沿斜向连接杆10长度方向上的长度分别进行调整。

并且，所述龙骨架中前后相邻两道所述左侧加固梁之间以及前后相邻两道所述右侧加固梁之间均通过一个纵向连接件进行紧固连接，所述纵向连接件为x字形且其由两道交叉布设的斜向支撑杆13连接而成，所述斜向支撑杆13为直杆。

本实施例中，所述横向支撑杆、斜向连接杆10、纵向支撑杆12、斜向加固杆11和斜向支撑杆13均为圆钢。

实际加工时，所述横向支撑杆、斜向连接杆10、纵向支撑杆12、斜向加固杆11和斜向支撑杆13的直径均相同且其直径均为φ25mm～φ35mm。

本实施例中，所述横向支撑杆、斜向连接杆10、纵向支撑杆12、斜向加固杆11和斜向支撑杆13的直径均相同且其直径均为φ30mm，可根据具体需要对所述横向支撑杆、斜向连接杆10、纵向支撑杆12、斜向加固杆11和斜向支撑杆13的直径分别进行调整。

为确保连接可靠，所述纵向支撑杆12中所述前侧支撑杆和所述后侧支撑杆之间、斜向连接杆10与前侧支撑梁5和中部连接梁6之间、斜向连接杆10与斜向加固杆11之间、斜向加固杆11与所述横向支撑杆之间以及所述横向支撑杆与所述待加固梁和纵向支撑杆12之间均通过焊接方式进行固定连接。

如图9所示，所述防撞护栏模板包括侧模板14和布设于侧模板14外侧的模板加固结构，所述模板加固结构包括多道由上至下布设的横向加劲肋15和多道由左至右布设的纵向加劲肋16，所述侧模板14为矩形，多道所述横向加劲肋15均呈平行布设且其均沿侧模板14的长度方向布设，多道所述纵向加劲肋16均呈平行布设且其均与横向加劲肋15呈垂直布设。

所述侧模板14为钢板，所述横向加劲肋15和纵向加劲肋16均为焊接固定在侧模板14上的平直钢板条。

如图9所示，所述防撞护栏模板的外侧壁上设置有用于固定所述绳索的绳索固定件，所述绳索固定件与所述螺栓杆和前侧支撑梁5之间均通过所述绳索进行绑扎固定。

实际使用时，所述绳索固定件为布设在所述防撞护栏模板外侧壁上的挂钩或固定环，只需能满足所述绳索的绑扎需求与吊装需求即可。

本实施例中，所述绳索为钢丝绳。

所述绳索固定件包括两个对称布设的挂钩，所述挂钩为由一个钢筋弯曲成型且固定在侧模板14上的钢挂钩17。实际进行绑扎时，通过钢丝绳将两个所述挂钩与所述螺栓杆和前侧支撑梁5均紧固绑扎为一体。

实际使用时，通过下压所述下压把手8使所述起吊架中的中部连接梁6呈水平布设，此时本实用新型处于平移状态，施工人员手推下压把手8将本实用新型平推至需吊装防撞护栏模板的布设位置处，并使需吊装防撞护栏模板的外侧壁朝上；之后，通过控制下压把手8使所述起吊架的前侧支撑梁5逐渐向下移动直至前侧支撑梁5前端支顶在需吊装防撞护栏模板的外侧壁上，并通过钢丝绳将需吊装防撞护栏模板上的两个所述挂钩与所述螺栓杆和前侧支撑梁5均紧固绑扎为一体，完成所述起吊鼻与需吊装防撞护栏模板之间的连接过程；随后，下压所述下压把手8，使所述起吊架中的中部连接梁6呈水平布设，此时本实用新型处于平移状态，施工人员手推下压把手8将本实用新型平推至需吊装防撞护栏模板的安装位置处；然后，通过控制下压把手8使所述起吊架的前侧支撑梁5逐渐向下移动，同时调整所吊装防撞护栏模板使所吊装防撞护栏模板下放到位，完成所述防撞护栏模板的搬运及安装过程，实际操作非常简便，并且施工过程安全、可靠。

待所施工防撞护栏施工完成后，通过下压所述下压把手8将所吊装防撞护栏模板向上吊起，所施工防撞护栏为钢筋混凝土护栏；随后，通过控制下压把手8使所述起吊架中的中部连接梁6呈水平布设，此时本实用新型处于平移状态，施工人员手推下压把手8将本实用新型平推至下一个施工位置或将本实用新型平推至所吊装防撞护栏模板的存放位置，完成所述防撞护栏模板的拆除与搬运过程，实际操作非常简便，并且施工过程安全、可靠。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。