一种手动液压千斤吊的制作方法

本实用新型涉及液压工具技术领域，尤其是涉及一种手动液压千斤吊。

背景技术：

液压千斤顶是我们的日常生活中常见的一种小型起重工具，也是一种最简单的起重设备，用钢性顶举件作为工作装置，液压千斤顶所基于的原理为帕斯卡原理，即:封闭空间内液体各处的压强是一致的，这样，在平衡的系统中，较小的活塞上面施加的压力比较小，而大的活塞上施加的压力也比较大，可以用较小的力作用在小活塞上，通过液体的传递，大活塞就可以顶起很重的物体，我们所常见到的液压千斤顶就是利用了这个原理来达到力的传递，但是，目前的液压千斤顶传递的是一种推力，不能传递拉力，当我们的工作中需要拉起很重的物体时，通常都是采用较大型的吊装机械，液压吊具，这些器械由于重量重，体积大，通常是难以搬运和携带，而手拉葫芦虽然相对比较小巧，但是如果吊过重的物体，可靠性比较差，在有些需要采用拉吊重物的时候，也有一些人采用先做一个框架，用液压千斤顶顶起框架，再通过框架来间接的提拉重物的办法，这种办法虽然也是用液压千斤顶解决了重物提拉的问题，但是，需要预先做好框架，比较麻烦，目前缺少一种像液压千斤顶这样的简单实用的拉吊设备，在也给一些需要采用拉吊重物的工作带来了很大的不便。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构紧凑，体积尺寸小，便于携带，实用性高的手动液压千斤吊。

为实现上述目的，本实用新型提供的方案为：一种手动液压千斤吊，包括有油箱、油缸、活塞拉杆以及手动油泵；所述油缸的内腔沿竖直方向延伸，在油缸的内腔内设有活塞，其中，活塞可沿油缸的内腔滑动并将油缸的内腔分隔成相互独立的气腔和液压腔，油缸的活塞拉杆出口与液压腔相连通；所述活塞拉杆设于油缸的内腔内，其末端与活塞相固接，其首端穿出油缸的活塞拉杆出口；所述手动油泵包括有缸筒以及设于缸筒内的柱塞，缸筒的内腔通过预设有的输油管路与油缸的液压腔相连通，同时，缸筒的内腔通过预设有的吸油管路与油箱相连通，通过手动往复推拉柱塞可将存储于油箱内的液压油抽引至油缸的液压腔，其中，输油管路和吸油管路上均设有液压油止回件；所述油缸的液压腔还通过预设有的卸油管路与油箱相连通以供液压腔内的液压油回流至油箱，其中，卸油管路上设有卸油阀门；所述油缸开设有连通气腔与外界的油缸通气孔。

进一步，所述液压腔位于气腔的上方，所述油缸的活塞拉杆出口开设于油缸的顶部。

进一步，还包括吊环和拉环，其中，所述吊环固定于活塞拉杆的首端，而拉环固定于油缸的底部，其中，吊环和拉环处于同一竖直线上。

进一步，所述气腔位于液压腔的上方，所述油缸的活塞拉杆出口开设于油缸的底部。

进一步，还包括吊环和拉环，其中，所述吊环固定于油缸的顶部，而拉环固定于活塞拉杆的首端，其中，吊环和拉环处于同一竖直线上。

进一步，所述液压油止回件为止回钢珠。

进一步，所述油箱和油缸共用一底座。

本实用新型对照现有技术的有益效果是，结构紧凑，体积小，重量较轻，便于携带和移动；巧妙地将传统的液压千斤顶内的作顶升作用的顶杆改为作拉升作用的拉杆，利用帕斯卡原理实现施加较小的人力即可产生巨大的拉升力，适用于提升较大重量的重物，实用性和通用性良好，使用不受场合和空间的限制，使用灵活，仅靠一人即可操作和携带，是一种帕斯卡原理的衍伸应用。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图。

图2为本实用新型实施例二的结构示意图。

其中，1-油箱，2-油箱通气孔，3-油箱密封圈，4-油箱压紧螺母，5-油缸通气孔，6-第一紧固螺母，7-吊环，8-第二紧固螺母，9-活塞，10-第一密封圈，11-活塞拉杆，12-油缸，13-柱塞，14-缸筒，15-第二密封圈，16-第一止回钢珠，17-吸油渠路，18-输油渠路，19-底座，20-第二止回钢珠，21-第三密封圈，22-拉环，23-活塞拉杆出口，24-卸油渠路，25-卸油阀门，26-进油孔，27-输油管道，28-卸油管道，29-卸油孔，30-限位凸环，31-气腔，32-液压腔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例一：

参照附图1所示，本实施例为一种手动液压千斤吊，包括有底座19、分别设于底座19上的油缸12缸体和油箱1箱体，具体地，油缸12缸体和油箱1箱体的底部均为敞口，油缸12缸体大致呈沿竖直方向延伸的筒状，底座19上开设有供油缸12缸体底部嵌装固定的凹槽，同时，底座19上在凹槽的周围开设有供油箱1箱体底部嵌装固定的环形槽，油箱1箱体包围在油缸12缸体的外周且顶部开设有供油缸12缸体顶部穿出的通口，油缸12缸体顶部的外周面成型有外螺纹，预设有的油箱压紧螺母4通过螺纹配合的方式旋拧于油缸12缸体的顶部，从而通过油箱压紧螺母4将油箱1箱体压紧于底座19上（油箱压紧螺母4与油箱1之间设有油箱密封圈3以确保油箱1通口处的密封性）；即油缸12缸体与该底座19组成油缸12，油缸12缸体内壁以及底座19顶面共同限定形成油缸12的内腔（油缸12的内腔沿竖直方向延伸），而油箱1箱体与该底座19组成油箱1，油箱1箱体内壁、油缸12缸体外壁以及底座19顶面共同限定形成油箱1用于存储液压油的内腔。

在本实施例中，还包括有设于油缸12内腔内的活塞9和活塞拉杆11，活塞9可沿油缸的内腔滑动并将油缸12的内腔分隔成相互独立的气腔31和液压腔32，油缸12的活塞拉杆出口23与液压腔32相连通；具体地，活塞9的外周上套接有若干个第一密封圈10以保证气腔31和液压腔32之间的相互独立，避免液压腔32内的液压油渗漏至气腔31中；活塞拉杆11位于油缸12内腔内的末端通过第二紧固螺母8与活塞9相固接，具体为活塞拉杆11的末端成型或者紧固有限位凸环30，活塞9套设于活塞拉杆11的末端，再通过第二紧固螺母8螺接于活塞拉杆11的末端（活塞拉杆11的末端上成型有外螺纹）将活塞9压紧于限位凸环30上（即限位凸环30和第二紧固螺母8分别位于活塞9的两侧），而活塞拉杆11的首端穿出油缸12的活塞拉杆出口23，在本实施例中，液压腔32位于气腔31的上方，油缸12的活塞拉杆出口23开设于油缸12的顶部，活塞拉杆11的末端位于下方，首端位于上方；进一步，活塞拉杆11的首端上成型有吊环7，而油缸12的底部即油缸12的底座19下方通过第一紧固螺母6紧固有拉环22（具体为，拉环22的一侧成型有带有外螺纹的连接杆，而底座19的下方开设有供连接杆插入的槽位，再通过旋拧上第一紧固螺母6进行紧固），吊环7和拉环22处于同一竖直线上。

在本实施例中，还包括有设于油箱1箱体旁侧的手动油泵，手动油泵由大致呈圆筒状的缸筒14和设于缸筒14内腔的柱塞13组成，该柱塞13可沿缸筒14的内腔作往复滑动，缸筒14的底端通过盈配合、焊接或者螺纹连接的方式固接于底座19上。

进一步，缸筒14、油箱1以及油缸12的内腔之间设置有用于连通的管路以实现液压油的流动；具体地，缸筒14的内腔通过预设有的输油管路与油缸12的液压腔32相连通，同时，缸筒14的内腔还通过预设有的吸油管路与油箱1相连通，输油管路和吸油管路上分别设有第二止回钢珠20和第一止回钢珠16以防止液压油倒流，通过手动往复推拉柱塞13可将存储于油箱1内的液压油抽引至油缸12的液压腔32内，具体地，当将柱塞13上拉（即往缸筒14的外部拉出）过程中，缸筒14内腔形成负压，使油箱1内腔所存储的液压油经过吸油管路流入填充至缸筒14内腔，当将柱塞13下推（即往缸筒14的内部推进）过程中，在柱塞13的推力下，将填充在缸筒14内腔内的液压油推压至输油管路并经过输油管路输入填充至油缸12的液压腔32内；

在本实施例中，输油管路由开设于底座19内的输油渠路18以及设于油缸12内的输油管道27组成，其中，输油管道27一端与输油渠路18的连接，另一端连接于油缸12上开设有的进油孔26；而吸油管路即为开设于底座19内的吸油渠路17。

进一步，油缸12的液压腔32与油箱1之间还连通有卸油管路，其中，卸油管路上设有卸油阀门25，当需要将液压腔32中的液压油排出时，打开卸油阀门25，将活塞拉杆11从油缸12中拉出，活塞9朝油缸12的活塞拉杆出口23处滑动，液压腔32的容积缩小，液压腔32中的液压油会被挤压进入卸油管路并流经卸油管路回流至油箱1内；在本实施例中，卸油管路由开设于底座19内的卸油渠路24以及设于油缸12内的卸油管道28组成，其中，卸油管道28一端与卸油渠路24相连接，另一端连接于油缸12上开设有的卸油孔29。

进一步，油缸12开设有连通气腔31与外界的油缸通气孔5，具体的，油缸通气孔5开设于底座19上，当往油缸液压腔32内注入液压油时，活塞9朝底座8的方向滑动，液压腔32的容积增大，而气腔31的容积减少，气腔31内的气体能通过油缸通气孔5排出外界，使得气腔31内始终保持稳定的气压，当将活塞拉杆11从油缸12中拉出时，活塞9朝油缸12的活塞拉杆出口处滑动，液压腔32的容积减少，而气腔31的容积增大，气腔31通过油缸通气孔5从外界吸入补充气体，使得气腔31内始终保持稳定的气压。

在本实施例中，为了保持油箱1内的气压稳定，在油箱1的顶部开设有油箱通气孔2以使得油箱1的内腔与外界相连通。

在本实施例中，为了使得手动施力更加的省力和便捷，在柱塞13上连接有常规的杠杆机构（图中未视），具体地，杠杆机构包括有摇杆，摇杆的末端铰接于柱塞13的一侧旁，而柱塞13的顶端铰接于摇杆的杆身相连接，根据公知的杠杆原理，摇杆越长，柱塞13越靠近摇杆铰接的末端，则摇动摇杆的首端带动柱塞13运动是越省力；操作人员通过上提摇杆的首端即可带动柱塞13上移，通过下压摇杆的首端即可带动柱塞13下移。

在本实施例中，具体的使用过程和原理如下，在初始状态下，活塞拉杆11伸入至油缸12的内腔内，活塞9顶靠在油缸12的内腔的底壁上；使用前需要通过人工对活塞拉杆11首端上的吊环7施加拉力以将活塞拉杆11从油缸12的内腔内拉出，在这个过程中需要打开卸油管路上的卸油阀门25，使得油缸12的液压腔32中的液压油回流至油箱1内腔，当将活塞拉杆11拉出到极限位置时（该极限位置即活塞9顶靠限位在油缸12的活塞拉杆出口处）为活塞拉杆11的最大伸出状态，此时，将卸油阀门25关闭，并将活塞拉杆11首端上的吊环挂装在预设有的吊架的挂钩上，而底座19上的拉环22则用于挂装所需提升的重物（重物与底座19上的拉环22之间可采用预设有的连接件例如钢丝绳、铁环链或者连接杆进行连接），安装完毕后，操作人员只要反复上提和下压摇杆的首端即带动柱塞13往复上拉和下推，将油箱1中的液压油重新依次经过吸油管路、缸筒14以及输油管路抽引至油缸12的液压腔32中，由于活塞拉杆11在本实施例中为固定设置（即活塞9为固定设置），在液压油填充至液压腔32中使液压腔32的容积增大过程中，油缸12及其底座19整体会受到朝上的提升力而朝上提升，从而通过底座19的拉环22带动重物进行提升，当活塞9重新顶靠于油缸12内腔的底壁时，为提升的最大高度；且由于柱塞13的直径远小于活塞9的直径，根据公知的“帕斯卡原理”，只要在柱塞13上施加较小的力，就能在活塞9上产生较大的力，结合杠杆机构，达到良好的省力作用，使得操作人员施加一定的力即可提升重量较大的重物。

在本实施例中，为了提高整个手动提升吊的密封性以避免液压油的泄漏，油箱1的箱体与底座19的连接处设有第二密封圈15（即底座19上供油箱1的箱体嵌入的凹槽上布设有第二密封圈15），油缸12的活塞拉杆出口23与活塞拉杆11之间设置有用于阻隔液压油的第三密封圈21。

在实际的生产制造中，增加油缸12内腔的长度以及活塞拉杆11的长度即可增加提升的有效行程，即可增加提升的高度范围。

实施例二：

参照附图2所示，本实施例与实施例一的区别在于：气腔31位于液压腔32的上方，油缸12的活塞拉杆出口23开设于油缸12的底部，即油缸12的活塞拉杆出口23开设于底座19上，吊环7通过第一紧固螺母6紧固于油缸12的顶部，而拉环22成型于活塞拉杆11的首端；其次，输油管路即为开设于底座19内的输油渠路18，卸油管路即为开设于底座19内的卸油渠路24，与实施例一相比，卸油管路和输油管路均仅开设于底座19上，制造生产的难度更低；

实际使用时，将油缸12的顶部的吊环7挂装在预设有的固定吊架的挂钩上，而活塞拉杆11的首端上的拉环22用于挂装重物，在提升过程中，油缸12为固定设置，而活塞拉杆11朝上方上升带动重物朝上方提升。

在一些更优的实施例中，油缸12的固定不采用上吊环7，而是直接通过预设有的固定支架对油缸12的底座19直接进行支撑或者固定，结构更加稳固，提升过程更加稳定。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。