建筑模块单元的起吊装置的制作方法

本实用新型涉及模块化建筑技术领域，尤其涉及一种建筑模块单元的起吊装置。

背景技术：

建筑模块单元是预先在工厂制成的建筑构件，以供施工现场进行组装，其主要包括框架、内装和外装，可作为小区、酒店和学校等多层建筑的组成部分。在运输及组装模块单元时通常会在模块单元的顶梁上固定多个带挂钩的吊环螺栓，进而可利用吊车进行吊装，因此在起重模块单元时，顶梁承担了模块单元的所有重量而容易产生弯曲变形，很可能会导致顶梁和内装之间的连接发生脱离或断裂。

另外，传统的吊装方法是在模块单位的顶梁上焊接吊钩环，在每个吊环上悬挂吊钩，用钢丝绳进行吊装，钢丝绳的长度不容易控制。若钢丝绳的调节的长度不一致，就不能在吊装过程中确保模块单元处于水平状态，从而造成吊装过程中模块单元的各部位吊装受力不均匀，使模块单元内的已完成的内装和墙体出现破坏断裂，不利用已完成内装工程的成品保护。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种建筑模块单元的起吊装置，以期至少部分地解决上述提及的技术问题中的至少之一。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种建筑模块单元的起吊装置，包括：

矩形框架，其由h型钢焊接而成，并且上方设置有用于起吊的多个吊钩，下方设置有多个钢卸扣，所述吊钩能够通过钢丝绳与吊车相连，所述钢卸扣用于与所述固定片相连；

多个固定板，其上、下两端分别可拆卸地固定于所述模块单元的顶梁和底梁上；

多个固定片，固定于所述固定板的上端部，所述固定片的下端部与固定板的上端部相重叠，所述固定片的上端部设置有一安装孔，用于与所述钢卸扣相连。

在一些实施例中，所述底梁和所述顶梁均为h型梁，所述底梁和所述顶梁的腹板与水平面垂直并与两块翼缘板形成开口朝向水平方向的两个凹槽，所述底梁和所述顶梁的一凹槽内分别焊接有一连接腹板，在固定板的下端部和上端部分别焊接有一连接板，两个所述连接板能够分别插入所述底梁和所述顶梁的凹槽内与所述连接腹板贴合并通过螺栓进行固定。

在一些实施例中，所述钢丝绳的长度能够调节，在吊装过程使钢丝绳的长度一致，从而所述矩形框架始终处于水平起吊，以确保建筑模块单元在吊装过程中处于水平状态。

在一些实施例中，分别在所述固定片的下端部和固定板的上端部对应设置有安装孔，供一紧固件穿过而将所述固定片和固定板相固定。

在一些实施例中，所述紧固件为螺栓和螺母的组合件。

在一些实施例中，所述固定板的上端部设置的安装孔为圆孔；所述固定片的下端部设置的安装孔包括连通的大内径部分和小内径部分，并且小内径部分在大内径部分下方延伸。

在一些实施例中，所述固定片的下端部设置的安装孔为圆孔；所述固定板的上端部设置的安装孔包括连通的大内径部分和小内径部分，并且小内径部分在大内径部分上方延伸。

在一些实施例中，所述大内径部分能供螺栓的头部和螺母穿过；所述小内径部分和所述圆孔仅能供螺栓的螺杆穿过，而不能供螺栓的头部或螺母穿过。

在一些实施例中，所述固定板和所述固定片的数量至少为4个。

在一些实施例中，所述矩形框架内设置有加强支撑件和斜拉支撑，所述加强支撑件与所述矩形框架垂直，所述斜拉支撑设置在所述矩形框架的对角部位。

基于上述技术方案，本实用新型的有益效果在于：

(1)起吊装置包括矩形框架、通过紧固件相连接的固定板和固定片，将该固定板固定在模块单元的顶梁和底梁上，该固定片上通过钢卸扣连接至矩形框架，矩形框架上能够连接起吊用钢丝绳，在起吊模块单元时，模块单元的全部或一部分重量会分散到固定板上，然后通过固定板分散到模块单元的底梁和顶梁上。此时顶梁所承担的重量减轻，并且因承担重量所产生的弯曲变形也会减小，由此，有助于防止顶梁和内装之间的脱离和断裂；

(2)起吊装置上部的钢丝绳长度可进行调节，可调节成对应长度，确保吊具在吊装过程中始终处于水平状态。用起吊装置吊装模块单元时，可以确保各点的受力均匀，模块单元在吊装过程中受力均衡，模块单元在吊装过程中内装工程不发生破坏。用起吊装置进行吊装时，起吊装置上部钢丝绳不经常性拆装，仅下部与模块单元连接的钢卸扣进行拆装，吊装方便，操作简单。施工作业更安全可行，不至于较长钢丝绳拆装作业伤人。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例使用起吊装置进行起吊的模块单元的正视图(省略内装和外装)；

图2是图1中模块单元的侧视图；

图3是本实用新型第一实施例起吊装置的固定板的正视图；

图4是图3中固定板的侧视图；

图5是本实用新型第一实施例起吊装置的固定片的正视图；

图6是图5中固定片的侧视图；

图7是本实用新型第二实施例起吊装置的固定板的正视图；

图8是本实用新型第二实施例起吊装置的固定片的正视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型作进一步的详细说明。

本实用新型提供了一种建筑模块单元的起吊装置，主要包括矩形框架、多个固定板和多个固定片，其中该固定板固定在模块单元的顶梁和底梁上，该固定片固定于固定板上，在该固定片上能够与矩形框架连接，在起吊模块单元时，模块单元的全部或一部分重量会分散到固定板上，然后通过固定板分散到模块单元的底梁和顶梁上，以减轻顶梁所承担的重量，由此来减小顶梁产生的弯曲变形，防止顶梁和内装之间的脱离和断裂。

需要事先阐明的是，模块单元一般包括框架、内装和外装，如图1和图2所示，本实用新型的技术要点主要涉及模块单元12的框架部分，因此内装和外装均未画出，而框架部分则主要包括横向设置的多根顶梁24、底梁22，以及纵向设置的多根立柱20、26，该多根立柱20、26配置于顶梁24和底梁22之间并连接至顶梁24和底梁22，形成立体空间。

在本实用新型的第一实施例中，本实用新型建筑模块单元的起吊装置包括矩形框架16，4个固定板30和4个固定片34，其中，矩形框架16由h型钢焊接而成，h型钢的规格根据模块单元的重量进行选定，以保证框架有足够稳定的承载力。框架内设置有加强支撑件，加强支撑件可以与矩形框架16的边框垂直，可以防止矩形框架16在吊装过程中变形，优选地，框架内的对角部位还可以设置有斜拉支撑，以进一步增强矩形框架16的稳定性。矩形框架16上方设置有多个吊钩和钢丝绳14，钢丝绳14可以与吊车相连并且长度可以调节，以确保模块单元12在吊装过程中处于水平状态，矩形框架16下方设置多个钢卸扣18，用于与固定片34相连，固定片34和固定板30分别安装于模块单元12上方的四个角附近。其中，固定板30的上、下两端部分别可拆卸地固定于顶梁24和底梁22上，固定片34下端部与固定板30上端部相重叠，并沿固定板30向上延伸，固定片34在该相重叠处通过紧固件32连接于固定板30上，在固定片34上还设置有安装孔48，用于安装钢卸扣18，即插入钢卸扣18的固定销18a。

以下对起吊装置的各个组成部件作详细说明。

如图3和图4所示，在本实施例中，顶梁24和底梁22均采用h型梁，其凹槽开口均朝向水平方向，因此在底梁22的凹槽内焊接有与底梁垂直相交的第一连接腹板36a，在固定板30的下端部30a焊接有与底梁垂直相交的第一连接板38a。固定板30的第一连接板38a插入底梁22的凹槽内与第一连接腹板36a相连接。作为示例，可通过两个螺栓与螺母的组合件40将第一连接板38a和第一连接腹板36a相连接，进而实现固定板30的下端部30a与底梁22的可拆卸式连接。

同样地，在顶梁24的凹槽内焊接有与顶梁垂直相交的第二连接腹板36b，在固定板30的上端部30b焊接有与顶梁垂直相交的第二连接板38b。固定板30的第二连接板38b插入顶梁24的凹槽内与第二连接腹板36b相连接。作为示例，可通过两个螺栓与螺母的组合件40将第二连接板38b和第二连接腹板36b相连接，进而实现固定板30的上端部30b与顶梁24的可拆卸式连接。如图5和图6所示，固定片34和固定板30在相重叠处分别对应设置有安装孔50和安装孔44，供紧固件32穿过来将固定片34和固定板30相连。在本实施例中，紧固件32为螺栓32a与螺母32b的组合件，但并不局限于此，例如还可以用销钉等。安装孔50包括连通的大内径部分50a和小内径部分50b，其中大内径部分50a的内径比螺栓32a的头部和螺母32b略大，而小内径部分50b的内径比螺栓32a的螺杆略大，并和安装孔44具有相同内径，小内径部分50b在大内径部分50a的下方延伸。

在起吊模块单元12时，通过多个钢丝绳14、矩形框架16和多个钢卸扣18并利用吊车进行起吊，钢卸扣18穿过固定片34的安装孔48。刚开始起吊时，紧固件32穿过固定板30的安装孔44和固定片34的大内径部分50a；在上升过程中，紧固件32移动至小内径部分50b。

此时，模块单元12的全部重量会通过4对固定板30和固定片34分散至模块单元12的顶梁24和底梁22上，和只通过顶梁24来起吊模块单元12相比，顶梁24所承担的重量和产生的弯曲变形都降低了。有助于防止顶梁24和内装之间的脱离和断裂。

在本实用新型的第二实施例中，如图7和图8所示，与第一实施例建筑模块单元的起吊装置相比，区别在于，固定片34上的安装孔50为圆形通孔，而固定板30上的安装孔44包括相连通的大内径部分44a和小内径部分44b，具体的尺寸设计与第一实施例类似，可以理解，此时小内径部分44b在大内径部分44a的上方延伸。

在模块单元12的起吊过程中，紧固件32从固定板30的大内径部分44a移动至小内径部分44b。

至此，已经结合附图对本实用新型实施例进行了详细描述。需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘示或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各元件和方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式，本领域普通技术人员可对其进行简单地更改或替换，例如：基于第一实施例，固定片34上的安装孔50为圆形通孔；同理，基于第二实施例，固定板30上的安装孔44也可为圆形通孔，也能实现将固定片和固定板相连接的目的，只是第一实施例和第二实施例的安装更为灵活方便。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。