电池钢带输送装置的制作方法

本申请涉及电池制备技术领域，特别涉及电池钢带输送装置。

背景技术：

在燃料电池生产过程中，需要使用到钢带来保持电堆的压力恒定。因此需要对钢带进行转运和输送。

本申请的发明人在长期研发中发现，一般的钢带输送机往往不便于根据钢带的尺寸进行适应性调节，只能实现单一尺寸钢带的装配，无法实现对不同尺寸的钢带进行装配。

技术实现要素：

本申请提供电池钢带输送装置，以解决钢带输送适配和灵活性不高的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是提供电池钢带输送装置，包括：

承载台面；

底板，设置在所述承载台面上；

第一挡板，设置在所述底板上；

第二挡板，设置在所述底板上，所述第二挡板与所述第一挡板12相对平行间隔设置；以及

两块厚度调节板，分别设置在所述第一挡板和所述第二挡板上并与所述底板相间隔，所述底板、所述第一挡板、所述第二挡板以及两块所述厚度调节板形成容纳槽用于容纳钢带，且所述厚度调节板可相对所述第一挡板和所述第二挡板作靠近或远离所述底板的运动，以使得所述厚度调节板与所述底板之间的距离可调。

本申请的有益效果是：通过在第一挡板和第二挡板上面分别设置厚度调节板，使得第一挡板、第二挡板以及厚度调节板形成容纳槽用于容纳钢带，并使得厚度调节板相对第一挡板和第二挡板作靠近或远离所述底板的运动，实现厚度调节板与底板之间的距离可调，从而能够在扁平型容纳槽内放置不同厚度的钢带，以适应不同尺寸的钢带的装配，提升电池钢带输送装置的灵活性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：

图1是本申请电池钢带输送装置一实施例的俯视结构示意图；

图2是本申请电池钢带输送装置一实施例的主视结构示意图；

图3是图2中区域a的局部放大示意图；

图4是图2中区域b的局部放大示意图；

图5是本申请电池钢带输送装置一实施例的侧视结构示意图；

图6是图5中区域c的局部放大示意图；

图7是图5中区域d的局部放大示意图；

图8是本申请电池钢带输送装置一实施例的调节机构连接关系结构示意图；

图9是本申请电池钢带输送装置一实施例的导向机构连接关系结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一件分实施例，而不是全件的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本申请保护的范围。

请参见图1和图2，电池钢带输送装置100可包括：承载台面10、底板11、第一挡板12、第二挡板13、厚度调节板14。

一并结合参阅图3，底板11设置在承载台面10上。第一挡板12设置在底板11上。第二挡板13设置在底板11上，第二挡板13与第一挡板12相对平行间隔设置。第一挡板12和第二挡板13的高度和厚度可以相同。第一挡板12和第二挡板13平行间隔设置在底板11上，也即，每一底板11上都相应设置有第一挡板12和第二挡板13。本申请中的术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置在……上”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸地连接，或者一体地连接；可以是机械连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

两块厚度调节板14分别设置在第一挡板12和第二挡板13上并与底板11相间隔。可以理解，第一挡板12上设置有厚度调节板14且厚度调节板14与底板11相间隔，第二挡板13上也设置有厚度调节板14且厚度调节板14与底板11相间隔，第一挡板12上的厚度调节板14和第二挡板13上的厚度调节板14的齐平，由于第一挡板12和第二挡板13之间平行间隔，所以两块厚度调节板14之间也是平行间隔设置。底板11、第一挡板12、第二挡板13以及两块厚度调节板14形成容纳槽15用于容纳钢带，例如可以是扁平型容纳槽。其中，厚度调节板14可相对第一挡板12和第二挡板13作靠近或远离底板11的运动，以使得厚度调节板14与底板11之间的距离可调。可以理解，例如位于第一挡板12上的厚度调节板14与第一挡板12滑动连接，位于第二挡板13上的厚度调节板14与第二挡板13滑动连接。第一挡板12和第二挡板13之间的距离限定了钢带的宽度，厚度调节板14与底板11之间的距离限定了钢带的厚度。两块厚度调节块14相对靠近底板11运动时，扁平型容纳槽15内可以容纳的钢带厚度变小，两块厚度调节板14相对远离底板11运动时，扁平型容纳槽15内可以容纳的钢带厚度变大。

在实际生产过程中，所要传输的钢带的尺寸并不是唯一不变的，而是会随着生产的需要发生改变，例如厚度等发生改变。扁平型容纳槽15的高度(也即厚度调节板14与底板11之间的距离)可以根据需要进行调节，从而能够容纳不同厚度的钢带。可以理解，本申请实施例中一块底板11、一块第一挡板12、一块第二挡板13以及两块厚度调节板14构成一个扁平型容纳槽15用于容纳至少一条钢带，例如一个扁平型容纳槽15内容置一条或者多条钢带。当需要装配更多条钢带时，可以根据上述基本结构在承载台面10上设置多块底板11、多块第一挡板12、多块第二挡板13以及多块厚度调节板14以形成多个扁平型容纳槽15。可以理解，多块底板11、多块第一挡板12、多块第二挡板13的数量相同，例如可以都为2块、3块、4块或者5块等，具体数量在此不作限定，而厚度调节板14的数量为底板数量的2倍。当底板11的数量大于两块时，相邻两块底板11之间平行间隔设置。例如图1中所示，4块底板11、4块第一挡板12、4块第二挡板13和8块厚度调节板14构成了4个扁平型容纳槽15。

通过在第一挡板12和第二挡板13上面分别设置厚度调节板14，使得第一挡板12、第二挡板13以及厚度调节板14形成扁平型容纳槽15用于容纳钢带，并通过使得厚度调节板14相对第一挡板12和第二挡板13作靠近或远离底板11的运动，实现两块厚度调节板14与底板11之间的距离可调，从而能够在扁平型容纳槽15内放置不同厚度的钢带，以适应不同尺寸的钢带的装配，提升电池钢带输送装置的灵活性。

在一些实施中，参阅图1、图5和图8，电池钢带输送装置100还可包括调节机构20。调节机构20可包括第一驱动件(图未示出)、驱动块21、连接板22以及第一连接块23。第一驱动件固定设置在承载台面10背离底板11的一侧，也即第一驱动件位于承载台面10的下方。第一连接块23的一端与第一挡板12或者第二挡板13连接，另一端与连接板22连接，连接方式可以是焊接或者卡接等，只要满足运动过程中不发生松动或者脱离即可。驱动块21一端与连接板22连接，另一端与第一驱动件连接，第一驱动件可以是气缸等。第一驱动件用于驱动驱动块21带动连接板22运动，以使得第一挡板12和第二挡板13之间的距离可调。

可以理解，第一挡板12和第二挡板13两块挡板中其中一块为固定挡板，也即相对底板11不可动；另一块为可调挡板，也即相对底板11可动。在本申请的实施例中，第一挡板12为固定挡板、第二挡板13为可调挡板。当然，在其它实施例中，第一挡板12和第二挡板13可都为可调挡板。如图8所示，电池钢带输送装置100还可包括皮带24和同步轮(图未示出)，第一驱动件驱动同步轮转动，同步轮带动皮带24转动，驱动块21一端固定在皮带24上，另一端与连接板22连接。连接板22上可连接至少一块第一连接块23，可调挡板的数量也可为至少一块，且与第一连接块23的数量对应，也即，每一块第一连接块23可连接一块可调挡板。图8示例给出四块第一连接块23和四块可调挡板相连接。因此，第一驱动件带动皮带24时，皮带24带动驱动块21移动，当驱动块21向左移动时，连接板22向左运动，进而通过第一连接块23带动可调挡板向左运动，使得固定挡板和可调挡板之间的距离减小；当驱动块21向右移动时，连接板22向右运动，进而通过第一连接块23带动可调挡板向右运动，使得固定挡板和可调挡板之间的距离变大。

通过上述方式可以实现固定挡板和可调挡板之间的距离调节，从而可以适应装配不同宽度的钢带，并且可以实现同时调节以适配多组钢带，提升电池钢带输送装置100的灵活性。

可选地，继续参阅图1，底板11、第一挡板12、第二挡板13以及厚度调节板14可均为长条形以在承载台面10上构成钢带上料轨道16，例如可以是直线长条形的钢带上料轨道16。可以理解，在承载台面10上可以设置至少一条平行间隔的钢带上料轨道16，图1中示例出了4条，当然也可以是1条、2条或者5条等，具体不限定。钢带上料轨道16的长度大于等于钢带的长度，承载台面10的长度可以等于或者大于钢带上料轨道16的长度，因此钢带完全位于钢带上料轨道16内时，可以确保钢带不相对钢带上料轨道16或者承载台面10露出。

可选地，参阅图1和图9，电池钢带输送装置100还可包括导向机构30。导向机构30可包括固定导向轴31和第二连接块32。第二连接块32的一端与第一挡板12或者第二挡板13连接，另一端与固定导向轴31连接。可以理解，第二连接块32连接可调挡板，在本申请实施例中，第一挡板12为固定挡板，第二挡板13为可调挡板，第一驱动件驱动连接板22带动可调挡板相对固定挡板运动时，由于底板11、第一挡板12、第二挡板13以及厚度调节板14均为长条形，因此，可调挡板和固定挡板之间的距离在钢带上料轨道16的长度方向上可能不会保持一致，导致可调挡板在第一驱动件驱动发生移动后不再和固定挡板平行，发生位置偏离。因此，通过固定导向轴31连接第二连接块32，第二连接块32连接可调挡板，固定导向轴31可以起到导向作用，可以使得可调挡板相对固定挡板运动时不容易发生偏移。如图1所示，导向机构30可以设置在钢带上料轨道16的两端，从而可调挡板移动时可以更好地确保可调挡板和固定挡板保持平行，并且提升可调挡板移动过程中的稳定性。

可选地，继续参阅图8和图9，第一连接块23和第二连接块32可为l型连接块，通过这种弯折的设置，可以使得连接板22和固定导向轴31都位于底板11的下方，从而节省了整个电池钢带输送装置100空间，并且避免连接板22、固定导向轴31与其它部件(例如底板11等)发生触碰。

在一些实施例中，参阅图2、图3、图5和图7，电池钢带输送装置100还可包括主动传动机构40。主动传动机构40进一步包括第二驱动件(图未示出)和第二驱动轴41，第二驱动件可以是气缸或者电机等。第二驱动件与第二驱动轴41连接。第二驱动轴41垂直钢带上料轨道16。也即，第一挡板12和第二挡板13的侧壁对应第二驱动轴41的位置开设有弧形槽口，第二驱动轴41垂直第一挡板12和第二挡板13，第二驱动轴41可由弧形槽口通过。第二驱动轴41穿设底板11，其中，第二驱动轴41的表面高出底板11的表面用于与钢带抵接。第二驱动件用于驱动第二驱动轴41旋转以驱动钢带在钢带上料轨道16内移动。

可选地，钢带上料轨道16可为多条，例如2条、3条、4条或者5条等。第二驱动轴41为一根，一根第二驱动轴41穿设多条钢带上料轨道16。第二驱动件用于驱动第二驱动轴41旋转以带动多条钢带同时在多条钢带上料轨道(16)内移动。可以理解，当涉及多条条钢带上料轨道16时，第二驱动件可以是一个，第二驱动轴41可以是一根完整的轴穿设各底板11。因此，通过一根第二驱动轴41即可同时驱动多条钢带在多条钢带上料轨道16内移动。

当然，第二驱动件可以是多个，第二驱动轴41也可以是多根，也即每一第二驱动轴41对应穿设一个底板11并相应由一个第二驱动件驱动，因此每条钢带上料轨道16内的钢带都相互独立地运动，相互之间不会影响。

一并结合图1，主动传动机构40的数量可以是至少一个，例如1组、2组、3组或者4组等。当为两组或者两组以上时，主动传动机构40沿钢带上料轨道16的长度方向间隔设置。在一些应用场景中，钢带并不是一开始就位于钢带上料轨道16内，而是需要先将钢带从钢带上料轨道16的一端插入。可以理解，当钢带从钢带上料轨道16的一端插入与第二驱动轴41的表面抵接时，第二驱动件可以驱动第二驱动轴41转动，因此第二驱动轴41可以带动钢带进入钢带上料轨道16内，进而可以实现自动地将钢带装入或者送出钢带上料轨道16。当设置多条钢带上料轨道16时，可以实现同步驱动多条钢带装入或者送出钢带上料轨道16。

在一些实施例中，参阅图1、图2、图3、图5、图7和图8，电池钢带输送装置100还可包括从动传动机构50。从动传动机构50可包括固定座51、第三驱动件52、第三驱动轴53、支撑架54以及上压轮55。固定座51设置在承载台面10上。应当理解，在本申请实施例中，图5中的区域d(即图7)是为了方便理解而省略了相应部件得到的简化结构示意图，实际上区域d的结构和图5中左边两个从动传动机构50的结构相同，也即区域d的固定座51并不是完全悬空于承载台面10。第三驱动件52设置在固定座51上，第三驱动件可以是气缸或者液压缸等。第三驱动轴53一端与第三驱动件52连接，另一端与支撑架54连接。支撑架54设置在固定座51上且可相对固定座51运动，可以理解，一个从动传动机构50上的支撑架54为两个，分别位于第三驱动件52的两侧，两个支撑架54之间通过连板57连接，第三驱动轴53与连板57连接，从而在第三驱动轴53驱动连板57时，实现支撑架54相对固定座51的运动。上压轮55与支撑架54旋转连接，也即，上压轮55位于两个支撑架54之间，两个支撑架54设有固定杆(图未示出)，固定杆上套设有轴承，上压轮55套设在轴承(图未示出)上。第三驱动件52用于驱动第三驱动轴53带动上压轮55朝扁平型容纳槽15运动以配合第二驱动轴41压紧钢带。

可以理解，从动传动机构50位于主动传动机构40的上方，从动传动机构50的数量和主动传动机构40的数量对应，也即每一主动传动机构40的上方对应设置一从动传动机构50。在一些应用场景中，第二驱动轴41和上压轮55共同将位于扁平型容纳槽15的钢带压紧，当第二驱动轴41转动时，带动钢带在钢带上料轨道16内运动，进而上压轮55保持从动。每一钢带上料轨道16上可对应设置多个间隔分布的从动传动机构50，在上压轮55的作用下可以减少钢带发生翘起的概率，并且上压轮55还可确保钢带的稳定传输。

在另一些实施例中，也可以使上压轮55主动转动，也即第二驱动轴41和上压轮55都为主动转动，且两者保持同步的转动，而不是由第二驱动轴41带动上压轮55转动。第二驱动轴41和上压轮55都为主动的同步转动可以更加快速地将钢带输送至钢带上料轨道16内，提升钢带装入和送出的效率。

可选地，参阅图3，第三驱动轴53上还可套设有弹性件56。弹性件56用于缓冲第三驱动件52的压力。当第三驱动件52驱动第三驱动轴53下压时，由于弹性件56的回复弹力与下压力相反，因此可以减缓下压过程的压力，避免第三驱动轴53驱动行程过大到之后压力过大而损坏钢带，并且可以减缓传输过程中发生的震动，降低因震动导致钢带位置发生变化的概率，进一步提升钢带传输过程的稳定性。

在一些实施例中，参阅图1、图5和图6，电池钢带输送装置100还可包括定位机构60。定位机构60包括支撑座61、第四驱动件62以及压块63，第四驱动件62可以是气缸或者液压缸或者电机等。支撑座61设置在承载台面10上，应当理解，图6中只是为方便理解而简化的示意图。第四驱动件62设置在支撑座61上。第四驱动件62与压块63连接。第四驱动件62用于驱动压块63朝扁平型容纳槽15运动以固定钢带。

可以理解，承载台面10上可设有多条平行间隔设置的钢带上料轨道16。在一些应用场景中，需要将钢带依次装入各钢带上料轨道16内或者依次从钢带上料轨道16送出钢带。因此，若主动传动机构40的第二驱动轴41为一根完整的轴垂直穿设各底板11，则在其中一条钢带上料轨道16内装好一条钢带后，再往其它钢带上料轨道16内装入钢带时，则相应前面已经放置好的钢带则被第二驱动轴41给带出钢带上料轨道16，因而无法实现各钢带上料轨道16的依次装入钢带。或者当需要将钢带送出时，由于第二驱动轴41共同驱动所有的钢带，则无法实现依次将钢带从各钢带上料轨道16送出，也即无法实现依次上料或者下料。

通过设置定位机构60，使得每一钢带上料轨道16的上方对应设有压块63，在将钢带放置于相应的钢带上料轨道16内后，通过压块63下压从而固定钢带，使得第二驱动轴41无法驱动钢带继续移动，接着可以将下条钢带放置于另一钢带上料轨道16内，从而可以实现依次将钢带装入钢带上料轨道16中。或者在送出钢带时，依次将对应需要送出的钢带上的压块63抬起，使得第二驱动轴41可以驱动钢带移动，从而实现依次将钢带从各钢带上料轨道16中送出。可以理解，当第二驱动轴41不是一整根轴穿设各钢带上料轨道16时，也即每一钢带上料轨道16上对应设置一根第二驱动轴41，则可不设置定位机构60。通过上述方式可以实现对钢带的灵活装配。

在一些实施例中，参阅图1和图2，电池钢带输送装置100还可包括传输支架70。承载台面10设置在传输支架70上。其中，承载台面10可相对传输支架70滑动以对位于承载台面10上的钢带进行传送。例如，可以在传输支架70上设置滑行轨道，在承载台面10的底部设置滑块，从而可以使得承载台面10在传输支架70上滑动。当然电池钢带输送装置100还可包括传输带80，通过传输带80带动承载台面10相对传输支架70滑动。

可以理解，承载台面10上设置有至少一条钢带上料轨道16，当钢带都装入钢带上料轨道16后，需要将钢带整体输送至其它工位，例如图1和图2中所示，箭头方向即为承载台面10上的钢带的输送方向，当输送至所需工位后，再将钢带从钢带上料轨道16送出。上述输送结构精简，可以实现至少一条钢带的输送，提升了钢带输送的效率。

本申请的电池钢带输送装置100可以在钢带上料轨道16内装入不同厚度和宽度的钢带，以适应生产中不同尺寸钢带装配需求，并且可以对至少一条钢带进行同步调节，满足了不同尺寸钢带的输送需求，并且可以避免各钢带之间的相互干扰，从而可以提升对钢带输送效率。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。