一种推袋倒袋机构的制作方法

本实用新型涉及自动包装设备领域，特别是涉及一种推袋倒袋机构。

背景技术：

目前在化工、化肥等包装行业，粉粒和颗粒物料的自动包装一般采用包装机进行，全自动包装速度较快，需要对包装袋进行换线码垛，换线过程是包装机沿包装线方向设置多个倒袋机构，通过不同的倒袋机构将包装袋推送到不同的输送线上，该推送工序是通过倒袋机构完成的。

现有倒袋机构包括架体、推袋组件及驱动气缸，架体上部设有第一安装轴和第二安装轴，第一安装轴的轴线与包装袋经过架体时的输送方向平行，推袋组件位于第一安装轴的一侧，且推袋组件的上端活动套装在第一安装轴上，其下端可相对第一安装轴转动，驱动气缸的缸体固定在架体的第二安装轴上，驱动气缸的缸杆端头与推袋组件铰接，当包装袋输送到倒袋机构时，驱动气缸驱动缸杆向下伸出，进而带动推袋组件下端绕第一安装轴转动，推袋组件对包装袋进行推送，将包装袋从该输送线上推送到下一个输送线上。

包装机上沿包装袋输送方向并排设有多个倒袋机构，包装袋经过不需要推送的倒袋机构处时，袋体易出现倾倒，因此在不需要推送的倒袋机构上与推袋组件相对的一侧增加护板，防止袋体倾倒，但是包装过程若频繁切换线时，需频繁增加和去掉护板，使得换线过程工序复杂；另外，推袋组件对包装袋进行推送之后，易出现袋口朝前或卡袋现象，影响输送效率。

技术实现要素：

为了解决现有包装袋经过倒袋机构时袋体易出现倾倒，增加护板防止倾倒使得换线工序复杂，以及推袋后易出现袋口朝前或卡袋现象的技术问题，本实用新型提供了一种推袋倒袋机构。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案是：

一种推袋倒袋机构，包括架体和推袋组件，所述架体上部设有第一安装轴和第二安装轴；所述推袋组件包括推袋板、及平行设置的前推袋杆和后推袋杆；前推袋杆和后推袋杆的上端分别活动套装在架体的第一安装轴上；其特殊之处在于：还包括护袋组件和驱动单元；

所述护袋组件为两组，分别位于第一安装轴的两侧，且两组护袋组件位于推袋组件的同一侧；

每组所述护袋组件包括护袋板、及平行设置的前护袋杆和后护袋杆；所述前护袋杆和后护袋杆的上端均活动套装在所述第一安装轴上，前护袋杆和后护袋杆的下端分别与护袋板固连；两组护袋组件的两个前护袋杆通过前连接件固定，两组护袋组件的两个后护袋杆通过后连接件固定；两组护袋组件的两个护袋板之间的距离略大于待推送包装袋的厚度；

所述驱动单元包括推袋气缸、护袋气缸、连接组件；

所述连接组件包括中心轴、第一连接杆及第二连接杆；所述中心轴的两端分别固定在前推袋杆和后推袋杆的中部，且中心轴的轴线与第一安装轴的轴线平行；所述第一连接杆的固定端和第二连接杆的固定端固连于中心轴的中部；第一连接杆的活动端位于第二连接杆的活动端上方；第一连接杆与第二连接杆之间的夹角为锐角；第一连接杆的长度小于第二连接杆的长度；

所述推袋气缸的缸体与第二安装轴铰接，其缸杆端头与所述第一连接杆的活动端铰接；

所述护袋气缸的缸体与所述第二连接杆的活动端铰接，其缸杆端头与靠近推袋组件的护袋板铰接；

推袋气缸处于完全缩回状态时，护袋气缸处于完全伸出状态，且推袋气缸的最大行程大于护袋气缸的最大行程。

进一步地，所述前连接件和后连接件均为套装在第一安装轴上的圆盘结构。

进一步地，所述前连接件包括第一圆盘、第二圆盘、锁紧螺栓、锁紧螺母；

所述第一圆盘沿圆周方向开设多个第一腰型孔；所述第二圆盘沿圆周方向开设多个与第一腰型孔配合的第二腰型孔；

所述第一腰型孔与其配合的第二腰型孔相交设置；

所述锁紧螺栓依次穿过第一腰型孔和第二腰型孔后，与锁紧螺母连接；

其中一个前护袋杆与第一圆盘固连，另一个前护袋杆与第二圆盘固连；

所述后连接件与前连接件结构相同。

进一步地，所述第一腰型孔和第二腰型孔相交设置，其直边之间的夹角为10～30°。

进一步地，所述第一腰型孔和第二腰型孔直边之间的夹角为20°。

进一步地，所述前连接件包括第一圆盘、第二圆盘、锁紧螺栓、锁紧螺母；

所述第一圆盘沿圆周方向开设多个与第一圆盘同心的弧形孔，所述第二圆盘沿圆周方向开设多个与所述弧形孔配合的圆形孔；

或者，所述第二圆盘沿圆周方向开设多个与第二圆盘同心的弧形孔，所述第一圆盘沿圆周方向开设多个与所述弧形孔配合的圆形孔；

所述锁紧螺栓穿过弧形孔和圆形孔后，与锁紧螺母连接；

其中一个前护袋杆与第一圆盘固连，另一个前护袋杆与第二圆盘固连；

所述后连接件与前连接件结构相同。

进一步地，所述前推袋杆和后推袋杆位于前护袋杆和后护袋杆之间。

进一步地，两个护袋板之间的距离比待推送包装袋的厚度大5～15mm。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

1、本实用新型推袋倒袋机构上设有护袋组件，包装袋在输送过程中，袋体位于两护袋组件之间，可防止袋体倾倒；包装袋进行推袋时，推袋气缸推动推袋组件绕第一安装轴转动的同时，护袋气缸缩回，由于护袋气缸行程小于推袋气缸的行程，护袋气缸先于推袋气缸完成动作，护袋气缸完全缩回后，护袋组件和推袋组件同步绕第一安装轴转动，防止推袋后袋口朝前或卡袋现象出现。

2、本实用新型前连接件和后连接件均可为圆盘结构，两个前护袋杆之间、两个后护袋杆之间均可通过圆盘结构连接，连接方式简单，位置固定可靠。

3、本实用新型前连接件和后连接件均可包括两个圆盘，两圆盘上设有相交设置的腰型孔，通过调整两腰型孔之间的配合关系，实现两个护袋板之间距离的调整，以适用不同规格的包装袋。

4、本实用新型前连接件和后连接件均可包括两个圆盘，其中一个圆盘上设有弧形孔，另一个圆盘上设有圆形孔，通过调整弧形孔和圆形孔之间的配合关系，实现两个护袋板之间距离的调整，以适用不同规格的包装袋。

附图说明

图1为本实用新型推袋倒袋机构的主视图；

图2为本实用新型推袋倒袋机构的左视图；

图3为本实用新型推袋倒袋机构的右视图；

图4为本实用新型推袋倒袋机构的后视图；

图5为本实用新型推袋倒袋机构的俯视图；

图6为本实用新型推袋倒袋机构的立体结构示意图一(推袋气缸完全缩回，护袋气缸完全伸出)；

图7为图6的ⅰ处局部放大图；

图8为图6的ⅱ处局部放大图；

图9为图6一个方向的结构示意图；

图10为本实用新型推袋倒袋机构的立体结构示意图二(护袋气缸完全缩回，推袋气缸伸出但未到最大行程)；

图11为图10一个方向的结构示意图；

图12为本实用新型推袋倒袋机构的立体结构示意图三(推袋气缸完全伸出)；

图13为图12一个方向的结构示意图。

其中，附图标记如下：

1-架体，11-第一安装轴，12-第二安装轴，2-推袋组件，21-推袋板，22-前推袋杆，23-后推袋杆，3-护袋组件，31-护袋板，32-前护袋杆，33-后护袋杆，4-推袋气缸，5-护袋气缸，6-连接组件，61-中心轴，62-第一连接杆，63-第二连接杆，7-第一圆盘，8-第二圆盘，9-锁紧螺栓，10-锁紧螺母，13-皮带面，14-第二腰型孔，15-轴套。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1至13所示，一种推袋倒袋机构，包括架体1、推袋组件2、护袋组件3及驱动单元，包装袋在输送过程中，袋体位于两护袋组件3之间，可防止包装袋倾倒；包装袋进行推袋时，首先驱动单元驱动推袋组件2向靠近护袋组件方向转动，然后护袋组件3和推袋组件2同步转动，实现对包装袋的推送过程，由于护袋组件3的作用可避免推袋后袋口朝前或卡袋现象的出现。

所述架体1上部设有第一安装轴11和第二安装轴12；第一安装轴11位于架体的中部，第二安装轴12位于第一安装轴11的一侧，第一安装轴11和第二安装轴12的轴线平行，推袋组件2包括推袋板21、及平行设置的前推袋杆22和后推袋杆23；前推袋杆22和后推袋杆23的上端分别活动套装在架体1的第一安装轴11上，其下端可相对第一安装轴11转动。

护袋组件3为两组，分别位于第一安装轴11的两侧，且两组护袋组件3位于推袋组件2的同一侧；每组护袋组件3包括护袋板31、及平行设置的前护袋杆32和后护袋杆33；前护袋杆32和后护袋杆33的上端均活动套装在第一安装轴11上，其下端可相对第一安装轴11转动，前护袋杆32和后护袋杆33的下端分别与护袋板31固连；两组护袋组件3的两个前护袋杆32通过前连接件固定，两组护袋组件3的两个后护袋杆33通过后连接件固定；两组护袋组件3的两个护袋板31之间的距离略大于待推送包装袋的厚度，所述包装袋的厚度为袋体装满物料时，包装袋水平方向的距离；两个护袋板31之间的距离比包装袋的厚度大4～20mm为宜，对于40kg的小包装袋，最大满袋厚度为320mm，则两个护袋板31之间的距离优选为326；对于50kg的包装袋，最大满袋厚度为380mm，则两个护袋板31之间的距离优选为396mm，经过多次试验得知，优选两个护袋板31之间的距离比包装袋的厚度大5～15mm。

驱动单元包括推袋气缸4、位于推袋气缸4下方的护袋气缸5、位于推袋气缸4和护袋气缸5之间的连接组件6；连接组件6包括中心轴61、第一连接杆62及第二连接杆63；中心轴61的两端分别固定在前推袋杆22和后推袋杆23的中部，且中心轴61的轴线与第一安装轴11的轴线平行；第一连接杆62的固定端和第二连接杆63的固定端固连于中心轴61的中部；第一连接杆62的活动端位于第二连接杆63的活动端上方；第一连接杆62与第二连接杆63之间的夹角为锐角；第一连接杆62的长度小于第二连接杆63的长度；推袋气缸4的缸体通过耳座与第二安装轴12中部铰接，其缸杆端头与第一连接杆62的活动端铰接；护袋气缸5的缸体与第二连接杆63的活动端铰接，其缸杆端头与靠近推袋组件2的护袋板31铰接；第一连接杆62的活动端和第二连接杆63的活动端均位于推袋组件2与护袋组件3相对的一侧，推袋气缸4处于完全缩回状态时，护袋气缸5处于完全伸出状态，且推袋气缸4的最大行程大于护袋气缸5的最大行程。

本实施例中前连接件和后连接件均为套装在第一安装轴11上的圆盘结构，两个前护袋杆32分别固连于圆盘结构的两侧，两个后护袋杆33分别固连于圆盘结构的两侧。

本实施例中两组护袋组件3的两个护袋板31之间距离可进行调节，可以按照以下方式进行调节：第一种方式为，前连接件包括第一圆盘7、第二圆盘8、锁紧螺栓9、锁紧螺母10；第一圆盘7沿圆周方向开设多个第一腰型孔；第二圆盘8沿圆周方向开设多个与第一腰型孔配合的第二腰型孔14；第一腰型孔与其配合的第二腰型孔相交设置；其中一个前护袋杆32与第一圆盘7固连，另一个前护袋杆32与第二圆盘8固连；通过第一圆盘7和第二圆盘8的相对转动，进而相交设置的第一腰型孔与第二腰型孔之间的相对移动，实现两个前护袋杆32之间绕第一安装轴的相向或相背转动，进而实现调节两个护袋板31之间距离，锁紧螺栓9依次穿过第一腰型孔和第二腰型孔14后，与锁紧螺母10连接，将两个前护袋杆32连接；后连接件与前连接件结构相同，两后护袋杆之间的调节方式与两前护袋杆相同，后连接件与前连接件的调节过程应同步进行；第一腰型孔和第二腰型孔14相交设置，其直边之间的夹角为10～30°，优选第一腰型孔和第二腰型孔14直边之间的夹角为20°，且夹角的平分线经过圆盘的轴线。第二种方式为，前连接件包括第一圆盘7、第二圆盘8、锁紧螺栓9、锁紧螺母10；第一圆盘7沿圆周方向开设多个与第一圆盘7同心的弧形孔，第二圆盘8沿圆周方向开设多个与弧形孔配合的圆形孔；或者，第二圆盘8沿圆周方向开设多个与第二圆盘8同心的弧形孔，第一圆盘7沿圆周方向开设多个与弧形孔配合的圆形孔；其中一个前护袋杆32与第一圆盘7固连，另一个前护袋杆32与第二圆盘8固连；通过第一圆盘7和第二圆盘8的相对转动，进而弧形孔相对圆形孔移动，实现两个前护袋杆32之间绕第一安装轴的相向或相背转动，进而实现调节两个护袋板31之间距离，锁紧螺栓9穿过弧形孔和圆形孔后，与锁紧螺母10连接，将两个前护袋杆32连接；后连接件与前连接件结构相同，两后护袋杆之间的调节方式与两前护袋杆相同，后连接件与前连接件的调节过程应同步进行。

前推袋杆22和后推袋杆23位于前护袋杆32和后护袋杆33之间；前推袋杆22和后推袋杆23通过轴套15套装在第一安装轴11上，如图11所示，护袋气缸5完全缩回状态，推袋气缸伸出但未到最大行程时，护袋板31为竖直方向，推袋板21向下倾斜且与护袋板31之间的夹角为钝角。

本实施例推袋倒袋机构工作过程：

初始状态如图1所示，此时推袋气缸4处于完全缩回状态时，护袋气缸5处于完全伸出状态，当包装袋通过皮带面13运输到架体下方时，对包装袋进行推袋，推袋气缸4的缸杆向下伸出，进而推袋组件2绕第一安装轴11向靠近护袋组件3方向转动，此时，护袋气缸5缸体缩回，护袋组件位置不发生变化；直至如图11所示，护袋气缸5完全缩回状态，推袋气缸伸出但未到最大行程，推袋气缸4的缸杆向下继续伸出，推袋组件与护袋组件同步绕第一安装轴转动；直至如图13所示，推袋气缸4伸出到最大行程，完成对包装袋的推送过程，由于护袋组件的作用可避免推袋后袋口朝前或卡袋现象的出现。

以上仅是对本实用新型的优选实施方式进行了描述，并不将本实用新型的技术方案限制于此，本领域技术人员在本实用新型主要技术构思的基础上所作的任何公知变形都属于本实用新型所要保护的技术范畴。