负重轮吊具的制作方法

本实用新型涉及吊装技术领域，具体而言，涉及一种负重轮吊具。

背景技术：

目前，履带式车辆的负重轮因重量较大，在拆装及移动过程中需要通过起重机械进行吊装，负重轮吊具成为了影响负重轮吊装作业的重要因素。现有技术中，用于负重轮的吊具多采用钩板或吊钳由外侧对负重轮进行吊装并移动，但受限于负重轮的体积以及在履带式车辆中的安装位置，现有的吊具仍存在占用空间大，稳定性差，容易与车体以及行走系统的其他装置发生干涉，不便于负重轮的拆装的问题。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的目的在于提供一种负重轮吊具。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种负重轮吊具，包括：开口吊架，开口吊架上相对设置的两条侧边之间形成开口，且两条侧边分别设于竖直方向的上方和下方，设于上方的一条侧边用于与起吊装置相连接；连接机构，与开口吊架中设于下方的一条侧边连接，在连接机构处于第一状态时，连接机构可伸入或伸出负重轮，在连接机构处于第二状态时，连接机构可与负重轮卡接。

本实用新型的负重轮吊具，包括开口吊架和连接机构，开口吊架的一侧设有开口，并沿开口方向向另一侧凹陷，形成容纳空间，其中，开口吊架中形成开口的两条侧边，分别设于竖直方向的上方和下方，设于下方的一条侧边用于由负重轮的侧方伸入负重轮内，以便于负重轮吊具与负重轮连接，设于上方的一条侧边位于负重轮的上方，用于与起吊装置连接，以在起吊装置施加吊装力时，实现对负重轮的吊装。连接机构设于开口吊架中设于下方的一条侧边的一端，并通过调节连接机构沿负重轮的轴向的尺寸大小，实现连接机构伸入或伸出负重轮以及与负重轮的卡接，具体地，在第一状态时，连接机构沿负重轮的轴向的尺寸小于中间间隙的宽度，此时连接机构可伸入中间间隙内或由中间间隙伸出；在第二状态时，连接机构沿负重轮的轴向的尺寸大于中间间隙的宽度，此时，连接机构可与中间间隙两侧的内凹槽卡接，以在起吊装置提供吊装力时实现对负重轮的吊装。更具体地，在第二状态时，连接机构沿负重轮的轴向的尺寸小于中间间隙与两侧内凹槽的深度之和，以免连接机构沿负重轮的轴向的尺寸过大与内凹槽的侧壁发生干涉。本实用新型的负重轮吊具，结构简单，操作便捷，可实现对不同尺寸大小的负重轮的吊装，适用范围广，且吊装过程中负重轮吊具不与履带等部件或车体发生干涉，占用空间小，稳定性更高。

可以理解，负重轮用于履带式车辆，负重轮的圆周方向外侧覆盖有履带，吊具无法由负重轮的圆周方向直接伸入负重轮内，需由负重轮的侧方伸入负重轮内，且负重轮上设有沿轴向方向的中间间隙，中间间隙的两端的内端面上分别设有沿轴向凹陷的内凹槽。

需要强调的是，开口吊架的凹陷部分所形成容纳空间，可容纳负重轮圆周方向的履带以及部分车体，以防止开口吊架与履带或车体发生干涉影响负重轮的吊装。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的负重轮吊具还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，连接部，与开口吊架中设于下方的一条侧边可转动地连接，且连接部沿负重轮的轴向的尺寸小于负重轮的中间间隙的宽度；卡接部，设于连接部的底部，卡接部沿负重轮轴向的尺寸可调整，且在第一状态时卡接部沿负重轮轴向的尺寸小于中间间隙的宽度，在第二状态时卡接部沿负重轮轴向的尺寸大于中间间隙的宽度。

在该技术方案中，连接机构包括连接部和卡接部，通过连接部可转动地连接至开口吊架中设于下方的一条侧边的一端，且连接部沿负重轮的轴向的尺寸小于中间间隙的宽度，以使连接部可伸入或伸出中间间隙。通过在连接部的底部设有卡接部，且卡接部沿负重轮轴向的尺寸可调整，以实现连接机构在第一状态与第二状态之间的切换，具体地，卡接部沿负重轮的轴向的尺寸小于中间间隙的宽度时为第一状态，此时连接机构可伸入或伸出中间间隙，卡接部沿负重轮的轴向的尺寸大于中间间隙的宽度时为第二状态，此时卡接部与中间间隙两侧的内凹槽卡接，以在起吊装置施加吊装力时实现对负重轮的吊装。本实用新型的负重轮吊具，操作简单，占用空间小，有利于合理利用空间。

在上述技术方案中，卡接部为矩形板状结构，卡接部的长边尺寸大于中间间隙的宽度，卡接部的短边尺寸小于中间间隙的宽度，且卡接部与连接部的底板可转动地连接，以通过卡接部的转动实现对卡接部沿负重轮的轴向的尺寸调整。

在该技术方案中，通过限定卡接部为矩形板状结构，且与连接部的底板可转动地连接，以通过转动卡接部改变矩形的长边与短边的方向，实现对卡接部沿负重轮的轴向的尺寸调整，具体地，卡接部的长边尺寸大于中间间隙的宽度，卡接部的短边尺寸小于中间间隙的宽度，卡接部转动至短边与负重轮的轴线平行时为第一状态，卡接部转动至长边与负重轮的轴线平行时为第二状态。同时，矩形板状结构便于卡接部与内凹槽进行卡接，可增大卡接部与内凹槽之间的接触面积，有利于提高卡接稳定性。

需要说明的是，卡接部还可以是内嵌式钩板或卡钳结构，两端设有朝向内凹槽的钩形结构，以通过两端的钩形结构的张开实现与负重轮的内凹槽卡接。

进一步地，连接部的底板上设有竖直方向的第一通孔；卡接部上设有与第一通孔同轴的第二通孔；卡接部与穿过第一通孔和第二通孔的第一销轴固定连接，第一通孔和第二通孔的轴线与卡接部的转动轴线重合，以通过第一销轴带动卡接部转动，实现卡接部与连接部的底板可转动地连接。

在该技术方案中，通过在连接部的底板及卡接部上沿竖直方向分别设有同轴的第一通孔和第二通孔，第一销轴穿过第一通孔和第二通孔与卡接部固定连接，以实现卡接部与连接部的连接，第一通孔和第二通孔的轴线与卡接部的转动轴线重合，并通过第一销轴的旋转带动卡接部转动，使卡接部通过相对于连接部的转动改变卡接部沿负重轮的轴向的尺寸，以便于卡接部的转动操作。可以理解，在连接机构伸入中间间隙时，卡接部容易被遮挡，不便于进行转动操作。其中，第一销轴与卡接部的固定连接包括但不限于焊接、螺栓连接、过盈配合。

更进一步地，第一销轴的顶部设有调整把手，以通过调整把手带动卡接部转动，实现卡接部在第一状态与第二状态之间的切换；连接部的底板上设有至少一个与调整把手对应的限位卡扣，以通过调整把手与限位卡扣的卡接对卡接部进行限位。

在该技术方案中，通过在第一销轴的顶部设有调整把手，以通过操作调整把手带动卡接部转动，改变卡接部沿负重轮的轴向的尺寸，使卡接部在第一状态与第二状态之间的切换。同时，通过在连接部的底板上设有至少一个限位卡扣，且限位卡扣与调整把手相对应，以在调整把手与限位卡扣卡接时实现对卡接部的固定限位，提高吊装稳定性，从而防止在吊装过程中因卡接部发生转动而造成负重轮脱落，有效降低发生安全事故的可能性。

在上述技术方案中，卡接部包括：两个限位板，两个限位板分别设于连接部朝向负重轮的内端面的两端，两个限位板可向负重轮的内端面伸出或收回；两个第二销轴，每个限位板通过一个第二销轴与连接部可转动地连接，以实现限位板向负重轮的内端面伸出或收回。

在该技术方案中，通过在连接部朝向内凹槽的两端分别设有一个限位板，且两个限位板可向内凹槽伸出或收回，以改变卡接部沿负重轮的轴向的尺寸，实现卡接部在第一状态和第二状态之间的切换，进一步简化了操作，两个限位板在收回状态，进一步减小了连接机构的整体体积，有利于合理利用空间。需要说明的是，限位板的伸出或收回的方式包括但不限于转动、滑动。每个限位板通过一个第二销轴与连接部可转动地连接，以使限位板可绕第二销轴进行转动，限位板通过转动实现向内凹槽伸出或收回，具体地，连接部朝向内凹槽的两端设有台阶状结构，限位板在台阶状结构内与连接部通过第二销轴连接，并通过台阶状结构的底面与侧面对限位板进行限位，其中，限位板转动至与连接部的底板平行时为第一状态，限位板转动至与连接部的底板垂直时为第二状态，从而实现连接机构伸入或伸出中间间隙以及与内凹槽卡接。

在上述技术方案中，卡接部还包括两个复位扭簧，两个复位扭簧分别套设于两个第二销轴上，每个扭簧的一端与限位板相抵，另一端与连接部的底板相抵，以使两个限位板在不受外力时可实现收回复位。

在该技术方案中，通过在每个第二销轴上套设有复位扭簧，且复位扭簧的两端分别与限位板以及连接部的底板相抵，以使限位板转动伸出时对复位扭簧进行压缩，在限位板不受外力时通过复位扭簧的弹力实现复位，从而实现限位板的自动复位，进一步简化了操作。

在上述技术方案中，开口吊架具体包括：起吊杆，起吊杆的一端用于与起吊装置相连接；连接杆，连接杆的一端与连接机构相连接；承重杆，承重杆的两端分别与起吊杆远离起吊装置的一端以及连接杆远离连接机构的一端相连接，其中，起吊杆、承重杆和连接杆共面，且起吊杆和连接杆位于承重杆的同一侧。

在该技术方案中，开口吊架包括起吊杆、连接杆和承重杆，其中，承重杆的两端分别与起吊杆的一端和连接杆的一端相连接，以使起吊杆与连接杆远离承重杆的一侧形成开口，并使开口吊架形成容纳空间，以防止吊装过程中开口吊架与履带或车体发生干涉；连接杆远离承重杆的一端由侧方伸入负重轮内，并与连接机构相连接，以便于连接机构与负重轮的内凹槽卡接，适用于不同尺寸的负重轮；起吊杆远离承重杆的一端用于与起吊装置相连接，以在起吊装置对负重轮吊具施加外力时实现对负重轮的吊装，便于操作。通过限定起吊杆、承重杆和连接杆共面，且起吊杆和连接杆位于承重杆的同一侧，以使起吊装置对负重轮吊具施加的力与负重轮的重力在同一平面内，以减少吊装过程中的转矩，提高稳定性。

在上述技术方案中，起吊杆、承重杆和连接杆均为直杆，且起吊杆与承重杆的夹角以及连接杆与承重杆的夹角均为直角，或起吊杆、承重杆和连接杆中至少一个为弧形杆。

在该技术方案中，通过限定起吊杆、承重杆和连接杆均为直杆，且承重杆与起吊杆以及连接杆之间的夹角均为直角，以增大开口吊架所形成的容纳空间的体积，进一步减少开口吊架与履带或车体发生干涉的可能性，提高负重轮吊具的适用性。通过限定起吊杆、承重杆和连接杆中至少一个为弧形杆，以使开口吊架在吊装过程中的受力均匀，尤其是在起吊杆、承重杆和连接杆均为弧形杆且形成c形结构时，可有效减少连接处的应力集中，受力传动更加均匀，开口吊架的强度更高。

进一步地，起吊杆远离承重杆的一端沿延伸方向设有多个第一安装孔，起吊杆通过第一安装孔与起吊装置相连接；连接杆远离承重杆的一端沿延伸方向设有多个第二安装孔，连接杆通过第二安装孔与连接机构相连接。

在该技术方案中，通过在起吊杆远离承重杆的一端设有多个第一安装孔，且多个第一安装孔沿起吊杆的长度延伸方向排列，在连接杆远离承重杆的一端设有多个与第二安装孔，且多个第二安装孔沿连接杆的长度延伸方向排列，以根据负重轮的不同尺寸和重量，通过不同第一安装孔和第二安装孔分别连接起吊装置和连接机构，以调整负重轮的中心和起吊装置的吊装力的方向。更具体地，第二安装孔与第一安装孔相对应，使起吊杆通过相对应的第一安装孔与起吊装置相连接，连接杆通过相对应的第二安装孔与连接机构相连接，以使负重轮的重心与起吊装置的对负重轮吊具施加的力的方向在同一直线上，从而进一步提高吊装的稳定性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的负重轮吊具的剖视图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的负重轮吊具的剖视图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的负重轮吊具的局部剖视图；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的负重轮吊具的局部剖视图；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的负重轮吊具的局部剖视图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的负重轮吊具的局部剖视图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的负重轮吊具的局部剖视图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的连接机构的结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的连接机构的结构示意图；

图10示出了根据本实用新型的一个实施例的开口吊架的结构示意图；

图11示出了根据本实用新型的一个实施例的开口吊架的结构示意图。

其中，图1至图11中附图标记与部件之间的对应关系如下：

1车体，2负重轮，21中间间隙，22内凹槽，3开口吊架，31起吊杆，311第一安装孔，32承重杆，33连接杆，331第二安装孔，4连接机构，41连接部，411限位卡扣，42卡接部，421第一销轴，422限位板，423第二销轴，424调整把手，425复位扭簧，5履带。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图11描述根据本实用新型一些实施例的负重轮吊具。

实施例一

本实用新型的一个实施例中提供了一种负重轮吊具，如图1和图2所示，包括：开口吊架3和连接机构4。开口吊架3的两条侧边形成开口，两条侧边分别设于竖直方向的上方和下方，开口吊架3的另一侧向远离开口的方向凹陷并形成容纳空间，开口吊架3中设于下方的一条侧边由负重轮2的侧方伸入负重轮2内，开口吊架3中设于上方的一条侧边位于负重轮2上方，用于与起重装置相连接，在负重轮2安装在履带式车辆的行走装置中时，开口吊架3所形成的容纳空间用于容纳履带5以及履带5上方的部分车体1，以免开口吊架3与履带5以及履带5上方的部分车体1发生干涉。连接机构4设于开口吊架3伸入负重轮2内的侧边的一端，并与开口吊架3相连接，连接机构4的状态可改变，以使连接机构4可伸入或伸出中间间隙21以及与负重轮2的内凹槽22卡接，具体地，在第一状态时，如图1所示，连接机构4沿负重轮2的轴向的尺寸小于负重轮2的中间间隙21的宽度，此时连接机构4可伸入中间间隙21或由中间间隙21伸出，在第二状态时，如图2所示，连接机构4沿负重轮2的轴向的尺寸大于负重轮2的中间间隙21的宽度，此时连接机构4可与负重轮2的内凹槽22卡接，以在起吊装置对开口吊架3施加吊装力时实现对负重轮2的吊装。更具体地，在第二状态时，连接机构4沿负重轮2的轴向的尺寸小于中间间隙21的宽度与两侧内凹槽22的深度之和，以免连接机构4沿负重轮2的轴向的尺寸过大与内凹槽22的侧壁发生干涉。

可以理解，负重轮2用于履带式车辆，负重轮2的圆周方向外侧覆盖有履带5，吊具无法由负重轮2的圆周方向直接伸入负重轮2内，需由负重轮2的侧方伸入负重轮2内；且负重轮2上设有沿轴向方向的中间间隙21，中间间隙21的两端的内端面上分别设有沿轴向凹陷的内凹槽22。

实施例二

如图3和图4所示，在实施例一的基础上，连接机构4进一步包括连接部41和卡接部42，连接部41设于开口吊架3伸入负重轮2内的侧边的一端，并与开口吊架3可转动地连接，且连接部41沿负重轮2的轴向的尺寸小于中间间隙21的尺寸，以使连接部41可伸入中间间隙21内。卡接部42设于连接部41的底部，且卡接部42可通过调整沿负重轮2的轴向的尺寸实现在第一状态与第二状态之间的切换，具体地，在第一状态时，如图3所示，卡接部42沿负重轮2的轴向的尺寸调整至小于中间间隙21的宽度，以使卡接部42可伸入或伸出中间间隙21，在第二状态时，如图4所示，卡接部42沿负重轮2的轴向的尺寸调整至大于中间间隙21的宽度，以使卡接部42可与内凹槽22卡接，从而在起吊装置对开口吊架3施加吊装力时，实现对负重轮2的吊装。

实施例三

如图3和图4所示，在实施例二的基础上，进一步限定了卡接部42为矩形板状结构，卡接部42可转动地连接至连接部41的底板，卡接部42通过转动调整沿负重轮2的轴向的尺寸，以实现在第一状态与第二状态之间的切换。具体地，卡接部42的长边尺寸大于中间间隙21的宽度，卡接部42的短边尺寸小于中间间隙21的宽度，在第一状态时，如图3所示，卡接部42转动至短边的长度方向与负重轮2的轴向方向平行，在第二状态时，如图4所示，卡接部42转动至长边的长度方向与负重轮2的轴向方向平行。

进一步地，如图4所示，卡接部42通过第一销轴421实现与连接部41的可转动连接，具体地，连接部41的底板上设有竖直方向的第一通孔，卡接部42上设有与第一通孔同轴的第二通孔，第一销轴421由上方穿过第一通孔和第二通孔，第一销轴421顶部的直径大于第一通孔，以对第一销轴421进行轴向限位，第一销轴421与卡接部42焊接，且第一通孔和第二通孔的轴线与卡接部42的转动轴线重合，以通过第一销轴421的转动带动卡接部42转动，改变卡接部42的长边和短边的位置，实现第一状态与第二状态之间的切换。

更进一步地，如图5所示，卡接部42的顶部设有调整把手424，通过操作调整把手424使第一销轴421发生转动进而带动卡接部42转动，以实现改变卡接部42沿负重轮2的轴向的尺寸，进一步简化了操作。可以理解，在连接机构4伸入中间间隙21内时，卡接部42容易被遮挡，不便于对卡接部42的转动操作，通过操作第一销轴421顶部的调整把手424实现卡接部42的转动，便于操作。此外，连接部41的底板上设有与调整把手424相对应的限位卡扣411，其中，可仅在第二状态时调整把手424对应的位置设置一个限位卡扣411，也可以在第一状态和第二状态时调整把手424对应的位置分别设置一个限位卡扣411，以通过限位卡扣411对调整把手424进行限位，实现对卡接部42的固定，防止在吊装过程中卡接部42发生转动而造成负重轮2与卡接部42脱离。

实施例四

如图6和图7所示，对实施例二中的连接部41和卡接部42作了改进，卡接部42包括两个限位板422，分别设于连接部41朝向内凹槽22的两端，两个限位板422均可向内凹槽22伸出或收回，以改变卡接部42沿负重轮2的轴向的尺寸，使卡接部42在第一状态与第二状态之间的切换。具体地，在第一状态时，如图6所示，两个限位板422均处于收回状态，此时连接机构4沿负重轮2的轴向的尺寸即为连接部41沿负重轮2的轴向的尺寸，连接机构4可伸入或伸出中间间隙21，在第二状态时，如图7所示，两个限位板422均向内凹槽22伸出，此时卡接部42沿负重轮2的轴向的尺寸为连接部41沿负重轮2的轴向尺寸与两个限位板422的伸出长度之和，卡接部42沿负重轮2的轴向的尺寸大于中间间隙21的宽度，可与内凹槽22进行卡接，更具体地，在第二状态时，卡接部42沿负重轮2的轴向的尺寸小于中间间隙21与两侧内凹槽22的深度之和，以免卡接部42沿负重轮2的轴向的尺寸过大与内凹槽22的侧壁发生干涉。

进一步地，如图8所示，每个限位板422均通过第二销轴423可转动地连接至连接部41，以通过限位板422绕第二销轴423的翻转实现伸出或收回，从而改变卡接部42沿负重轮2轴向的尺寸。具体地，连接部41朝向内凹槽22的两端均设有台阶状结构，限位板422通过第二销轴423连接至台阶状结构的两侧，并通过台阶状结构的底壁和侧壁对限位板422的翻转角度进行限位，使限位板422仅能在0°至90°范围内进行翻转，其中，在第一状态时，每个限位板422翻转至与连接部41的底板垂直，此时每个限位板422均处于收回状态，在第二状态时，每个限位板422翻转至与连接部41的底板平行，此时每个限位板422均朝向内凹槽22伸出。

更进一步地，如图9所示，每个第二销轴423上套设有一个复位扭簧425，复位扭簧425的一端与连接部41的底板相抵，另一端与相应的限位板422相抵，以使限位向内凹槽22翻转时对复位扭簧425压缩，使复位扭簧425产生弹力，以在限位板422所受到的外力消除时，在复位扭簧425的弹力作用下复位，从而进一步简化了操作。

实施例五

如图10所示，在实施例一的基础上，对开口吊架3的形状作了进一步限定。具体地，开口吊架3包括起吊杆31、连接杆33和承重杆32，起吊杆31的一端用于与起吊装置相连接，连接杆33的一端与连接机构4相连接，承重杆32的两端分别与起吊杆31远离起吊装置的一端以及连接杆33远离连接机构4的一端相连接，其中，起吊杆31、承重杆32和连接杆33共面，且起吊杆31和连接杆33位于承重杆32的同一侧，以使开口吊架3远离承重杆32的一侧形成开口，开口的两端分别为起吊杆31和连接杆33，并通过起吊杆31、连接杆33和承重杆32之间的相互位置形成容纳空间，以防止在负重轮2吊装过程中开口吊架3与履带5或部分车体1发生干涉，从而避免影响起吊杆31与起吊装置的连接。

实施例六

如图10所示，在实施例五的基础上，起吊杆31、承重杆32和连接杆33均为直杆，以便于在负重轮2内伸入或伸出，减少空间占用，且起吊杆31与承重杆32的夹角以及连接杆33与承重杆32的夹角均为直角，以使开口吊架3整体呈框形结构，以增大容纳空间，进一步减少开口吊架3与履带5或部分车体1发生干涉的可能性。

实施例七

如图11所示，在实施例五的基础上，对开口吊架3的具体形状进行了改进，起吊杆31、承重杆32和连接杆33也可以是弧形杆，起吊杆31、承重杆32和连接杆33形成c形结构，可使开口吊架3所受到的力均匀传导，避免造成应力集中，以增大开口吊架3的强度。

实施例八

如图10和图11所示，起吊杆31远离承重杆32的一端沿延伸方向设有多个第一安装孔311，起吊杆31与起吊装置通过第一安装孔311进行连接；连接杆33远离承重杆32的一端沿延伸方向设有多个第二安装孔331，连接杆33与连接机构4通过第二安装孔331进行连接，同时，根据负重轮2的尺寸和重量不同，可通过调整与起吊装置连接第一安装孔311和与连接机构4连接的第二安装孔331，调节起吊装置的吊装力的方向，减少转矩，更进一步地，第一安装孔311与第二安装孔331在竖直方向上相对应设置，以使吊装力的方向与负重轮2的重心在同一直线上，以进一步提高吊装稳定性。

实施例九

负重轮吊具包括开口吊架3和连接机构4，如图1和图2所示，开口吊架3包括起吊杆31、承重杆32和连接杆33，且起吊杆31、承重杆32和连接杆33共面且均为直杆，起吊杆31与连接杆33均位于承重杆32的同一侧，其中，起吊杆31的一端设有多个第一安装孔311，以通过第一安装孔311与起吊装置相连接，连接杆33的一端设有多个第二安装孔331，以通过第二安装孔331与连接机构4相连接，承重杆32的两端分别与起吊杆31远离第一安装孔311的一端以及连接杆33远离第一第二安装孔331的一端相连接，且承重杆32与起吊杆31的夹角以及承重杆32与连接杆33的夹角均为直角，以使开口吊架3形成一侧开口另一侧凹陷的结构，并形成有容纳空间，在连接杆33伸入负重轮2内时，通过开口吊架3所形成的容纳空间容纳负重轮2上方的履带5以及车体1，使起吊杆31位于车体1上方，防止开口吊架3与履带5或车体1发生干涉，以免影响起吊杆31与起吊装置的连接。如图3至图5所示，连接机构4设于连接杆33伸入负重轮2内的一端，连接机构4包括连接部41和卡接部42，连接部41上设有与第二安装孔331相对应的孔，以通过轴孔配合与连接杆33相连接；连接部41沿负重轮2的轴向的尺寸小于负重轮2的中间间隙21的宽度，连接部41的底板上设有第一通孔。卡接部42为矩形板状结构，卡接部42上设有与第一通孔同轴的第二通孔，并通过与穿过第一通孔和第二通孔的第一销轴421固定连接，实现与连接部41可转动地连接；第一销轴421的顶部设有调整把手424，以通过转动调整把手424带动卡接部42转动，同时，连接部41的底板上设有与调整把手424相对应的限位卡扣411，以通过对调整把手424限位实现卡接部42的固定；卡接部42的长边尺寸大于中间间隙21的宽度且小于中间间隙21的宽度与两侧内凹槽22的深度之和，卡接部42的短边尺寸小于中间间隙21的宽度，以在第一状态时，如图3所示，卡接部42转动至短边与负重轮2的轴线平行，此时连接机构4可伸入或伸出中间间隙21，在第二状态时，如图4所示，卡接部42转动至长边与负重轮2的轴线平行，此时卡接部42可与内凹槽22卡接。在卡接部42与内凹槽22处于卡接状态时，通过起吊装置对起吊杆31施加吊装力，以实现对负重轮2的吊装。

实施例十

本实施例对实施例六中的连接部41和卡接部42作了改进。如图6至图9所示，连接部41朝向内凹槽22的两端设有台阶状结构，在每个台阶状结构内设有一个限位板422，每个限位板422均通过第二销轴423与连接部41可转动地连接，通过台阶状结构的底壁和侧壁对限位板422进行限位，以使每个限位板422仅可在0°至90°范围内进行翻转，具体地，在第一状态时，如图6所示，限位板422翻转至与连接部41的底板垂直，此时两个限位板422均处于收回状态，连接机构4可伸入或伸出中间间隙21；在第二状态时，如图7所示，限位板422翻转至与连接部41的底板平行，此时两个限位板422均向内凹槽22伸出，并通过两个限位板422与内凹槽22卡接，以在起吊装置对开口吊架3施加吊装力时，实现对负重轮2的吊装。另外，每个第二销轴423上均套设有复位扭簧425，复位扭簧425的一端与连接部41的底板相抵，另一端与限位板422相抵，以使限位板422伸出时对复位扭簧425进行压缩产生弹力，在限位板422所受的外力消除后通过复位扭簧425的弹力使限位板422复位。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，可实现对不同尺寸大小的负重轮的吊装，适用范围广，且占用空间小，吊装过程中不与履带等部件或车体发生干涉，稳定性更高。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。