一种用于模块吊装的新型自制通用吊具的制作方法

本实用新型涉及一种用于模块吊装的新型自制通用吊具，属于石油化工工业炉设备、管廊模块化吊装实用吊具领域。

背景技术：

石油化工工业炉设备、管廊传统供货模式是散件供货，零部件数量多，制造和安装周期长，成本高；目前石油化工工业炉设备、管廊普遍采用模块化设计工厂化制造，有效地缩短制造和安装周期。由于石油化工工业炉设备、管廊模块化设计后，相对传统的零部件散件供货模式，模块的重量增加，尺寸变大；同时，石油化工工业炉设备、管廊模块含盘管、保温衬里等结构，这些结构件在吊装过程中容易产生变形和损坏，因此，需要制备专用的吊具，以满足制造和安装的需求，保证模块的质量安全。再者，由于结构的差异，每个项目之间的模块结构、尺寸和质量也不一样，即使同一个项目，每个模块之间的重量和尺寸也不完全相同，如果每个模块都制作专用的吊具，成本非常高。亟需一种相对通用，满足项目之内及项目之间，可以互用的实用模块吊具。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种能克服上述不足，相对通用，满足项目之内及项目之间，可以互用的实用模块吊具。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于模块吊装的新型自制通用吊具，包括：两根可调节主梁、至少两组双层管式横梁、连接装置和斜撑；

每组双层管式横梁包括一根上层管式横梁和一根下层管式横梁，所述上层管式横梁作为起重吊机的连接吊点，所述下层管式横梁作为模块的连接吊点，所述上层管式横梁和下层管式横梁通过左右两端的连接装置连接，两根所述可调节主梁平行设置在所述上层管式横梁和下层管式横梁之间，所述至少两组双层管式横梁的跨间用所述斜撑连接，整体成桁架结构。

本实用新型的有益效果是：通过长度可调节的主梁来满足模块长度差异对吊具的长度要求，双层管式横梁跨间采用斜撑连接，可以保证桁架的强度。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述可调节主梁包括标准长度主梁和至少两个调整长度主梁，所述标准长度主梁和至少两个调整长度主梁可拆卸地连接。

进一步，所述标准长度主梁和调整长度主梁的两端均焊接垂直于主梁长度方向的端板，所述标准长度主梁和所述调整长度主梁的端板通过螺栓连接。

进一步，所述端板和可调节主梁之间还连接有加筋板。

进一步，每个所述连接装置包括四个连接块，所述连接块包括基板和端板，所述端板垂直连接在所述基板的一端，所述上层管式横梁和下层管式横梁分别穿过两个所述连接块的基板中心的通孔，上方的两个连接块的端板和下方的两个连接块的端板通过螺栓连接，上方的两个连接块的基板之间、以及下方的两个连接块的基板之间均通过连接杆锁定，所述可调节主梁设置在所述连接装置外侧的连接块和内侧的连接块之间。

进一步，所述连接块的基板和端板之间还连接有加筋板。

进一步，一组双层管式横梁的上层管式横梁和下层管式横梁分别通过一根斜撑与相邻一组双层管式横梁的下层管式横梁和上层管式横梁连接。

进一步，所述斜撑包括管套和连接在所述管套两端的连接板，所述连接板的中心设有穿过所述上层管式横梁或下层管式横梁的通孔。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种用于模块吊装的新型自制通用吊具的立体图；

图2为本实用新型实施例提供的连接装置的立体图；

图3为本实用新型实施例提供的主梁、连接装置及双层管式横梁的连接结构图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

图1为本实用新型实施例提供的一种用于模块吊装的新型自制通用吊具的立体图，如图1所示，该吊具包括：两根可调节主梁1、至少两组双层管式横梁2、连接装置3和斜撑4；

每组双层管式横梁2包括一根上层管式横梁21和一根下层管式横梁22，所述上层管式横梁21作为起重吊机的连接吊点，所述下层管式横梁22作为模块的连接吊点，所述上层管式横梁21和下层管式横梁22通过左右两端的连接装置3连接，两根所述可调节主梁1平行设置在所述上层管式横梁21和下层管式横梁22之间，所述至少两组双层管式横梁2的跨间用所述斜撑4连接，整体成桁架结构。

其中，可通过多根主梁可拆卸地连接来实现主梁长度的调节，满足模块长度差异对吊具的长度要求，主梁可采用hn800*300*14*26规格的h型钢制作，材质q355b，双层管式横梁跨间采用斜撑连接，可以保证桁架的强度。

双层管式横梁可选用规格为φ426*18的无缝钢管来制作，其标准长度l＝5000mm/8000mm/12000mm，长度可以根据被吊装模块宽度选取，标准长度l的管式横梁可以用于模块宽度小于l-0.8米的模块吊装。上层管式横梁位于主梁上部，用于吊机的连接吊点，下层管式横梁位于主梁的下部，用于被吊模块的连接吊点。

另外，在吊装时，上层管式横梁21和下层管式横梁22与绳索接触面圆滑，无尖锐棱角，有效减小绳索的缠绕磨损，提高绳索使用寿命，降低吊装安全隐患。

可选地，在该实施例中，如图1所示，所述可调节主梁1包括标准长度主梁11和至少两个调整长度主梁12，所述标准长度主梁11和至少两个调整长度主梁12可拆卸地连接。

该实施例中，标准长度主梁为12米，调整长度主梁可以根据被吊装模块的长度设计，标准长度主梁和调整长度主梁之间可采用螺栓连接等方式实现可拆卸连接。

可选地，在该实施例中，如图1所示，所述标准长度主梁11和调整长度主梁12的两端均焊接垂直于主梁长度方向的端板13，所述标准长度主梁11和所述调整长度主梁12的端板13通过螺栓连接。

具体的，主梁两端设计厚度30mm的端板，端板与主梁采用熔透焊接，标准长度主梁端板与调整长度主梁端板配钻，用高强度大六角螺栓连接，可以方便组装和拆卸，连接可靠。

可选地，在该实施例中，如图1所示，所述端板13和可调节主梁2之间还连接有加筋板14。

具体的，端板与主梁按强度设计需求可进行加筋板补强。

可选地，在该实施例中，如图2、图3所示，每个所述连接装置3包括四个连接块31，所述连接块包括基板311和端板312，所述端板312垂直连接在所述基板311的一端，所述上层管式横梁21和下层管式横梁22分别穿过两个所述连接块31的基板311中心的通孔，上方的两个连接块31的端板312和下方的两个连接块31的端板312通过螺栓313连接，上方的两个连接块31的基板311之间、以及下方的两个连接块31的基板311之间均通过连接杆314锁定，所述可调节主梁1设置在所述连接装置3外侧的连接块31和内侧的连接块31之间。

具体的，管式横梁和连接块通过采用上述轴套方式连接，可以实现桁架宽度方向自由调整，满足被吊装模块宽度尺寸差异对吊具宽度变化的要求。

可选地，在该实施例中，如图2所示，所述连接块31的基板311和端板312之间还连接有加筋板315。

可选地，在该实施例中，如图1所示，一组双层管式横梁2的上层管式横梁21和下层管式横梁22分别通过一根斜撑4与相邻一组双层管式横梁2的下层管式横梁22和上层管式横梁21连接。

可选地，如图1所示，所述斜撑4包括管套41和连接在所述管套41两端的连接板42，所述连接板42的中心设有穿过所述上层管式横梁21或下层管式横梁22的通孔。

具体的，斜撑与双层管式横梁采用管套连接方式，连接板与管套组成的连接件套在管式横梁上，连接角度可以调节。斜撑的长度由管梁跨间的距离实际放样。

本实用新型实施例提供的一种用于模块吊装的新型自制通用吊具，整体连接可靠，安拆方便，在长度和宽度上可以调整，通用性强，能适用于不同模块的吊装。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。