一种自动上料皮带线的制作方法

本实用新型涉及自动上料技术领域，尤其涉及一种自动上料皮带线。

背景技术：

电荷在导体中运动时，会受到分子和原子等其他粒子的碰撞与摩擦，碰撞和摩擦的结果形成了导体对电流的阻碍，这种阻碍作用最明显的特征是导体消耗电能而发热，物体对电流的这种阻碍作用，称为该物体的电阻，电阻器在日常生活中一般直接称为电阻。

目前，电阻在生产过程中，需要进行真镀处理，而电阻在批量真镀时需要使用传送带进行上料，而现有技术中，一般通过人工将批量电阻单个依次放置在传送带上进行上料，且在传送过程中通过人工对电阻的表面进行除尘，人工上料容易造成相邻电阻之间上料位置不统一，稳定性差，且在除尘容易发生人工意外，还需要耗费较多的劳动力，因此，提出一种自动上料皮带线。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中批量电阻真镀上料时，一般通过人工将批量电阻单个依次放置在传送带上进行上料，且在传送过程中通过人工对电阻的表面进行除尘，人工上料容易造成相邻电阻之间上料位置不统一，稳定性差，且在除尘容易发生人工意外，还需要耗费较多的劳动力的问题，而提出的一种自动上料皮带线。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种自动上料皮带线，包括外形机架，所述外形机架的上端设有皮带输送机构，所述外形机架的上端左侧设有夹持机构，所述外形机架的内部左侧还设有双气缸顶升机构，所述双气缸顶升机构位于夹持机构的内部下方设置，所述外形机架的左侧设有除尘机构，所述外形机架的左端固定连接有止停气缸，所述外形机架的上端前侧固定连接有载盘感应光电传感器，所述载盘感应光电传感器位于除尘机构的右侧设置。

优选的，所述皮带输送机构包括调速电机、两个张紧器、两组皮带轮和两个钢丝皮带，两组所述皮带轮分别位于外形机架的两端上方设置，且两组皮带轮均通过第一滚动轴承转动插接有支撑轴，两个所述支撑轴分别与外形机架的左右两端固定连接，两个所述钢丝皮带分别与两组皮带轮中位置对应的两个皮带轮传动套接，两个所述张紧器分别与外形机架的内部前后两侧固定连接，且两个钢丝皮带分别穿过两个张紧器设置，并分别与两个张紧器活动连接，所述调速电机位于外形机架的内部下方固定设置，两个所述张紧器之间下方通过第二滚动轴承共同转动连接有传动轴，所述传动轴的轴壁前后两侧均固定套接有传动轮并通过两个传动轮分别与两个钢丝皮带传动连接，所述调速电机位于外形机架的内部下方固定设置，且调速电机的输出端与传动轴传动连接。

优选的，所述钢丝皮带为聚氨酯材料制成，且钢丝皮带的内部设有高强度钢丝绳芯。

优选的，所述夹持机构包括两组盘料限位挡边和两个夹持气缸，两组所述盘料限位挡边均位于外形机架的上端右侧固定设置，且两组盘料限位挡边对称设置，每组两个盘料限位挡边之间均设有夹持气缸，两个所述夹持气缸均与外形机架固定连接。

优选的，两个所述夹持气缸相对的两端均固定连接有夹持板，两个所述夹持板均位于外形机架的上方活动设置。

优选的，所述双气缸顶升机构包括顶升板、第一次托料顶升气缸和第二次缓冲顶升气缸，所述第一次托料顶升气缸的输出端与顶升板的下端固定连接，所述顶升板位于夹持机构之间设置，所述第二次缓冲顶升气缸的上端与第一次托料顶升气缸的一侧固定连接，所述第二次缓冲顶升气缸与外形机架的内部固定连接。

优选的，所述除尘机构包括除静电吹风器和脉冲式吸尘器，所述除静电吹风器通过固定架与外形机架的上端左侧固定连接，所述脉冲式吸尘器位于外形机架的内部左侧下方固定连接。

优选的，所述外形机架的内部下方固定设有电机调速器，所述电机调速器的输出端与调速电机电性连接。

优选的，所述脉冲式吸尘器的吸尘流量为800m3/h。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种自动上料皮带线，具备以下有益效果：

1、该自动上料皮带线，通过设有的外形机架、皮带输送机构、夹持机构、双气缸顶升机构、止停气缸及载盘感应光电传感器的相互配合，能够实现将堆叠载盘自动分料给机器人上料，柔性托接载盘，产品无震伤，无断裂，无生产损耗，产品表面无灰尘，可以达到更好的真镀效果，上料载盘位置统一，增强了上料的稳定性，减少了人工造成的意外。

该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型实现了代替人工，缩短员工操作时间，提高了产能，采用了堆叠类产品自动分料技术提高了操作的稳定性，杜绝了人工的不稳定因素，提高了产品真镀良率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种自动上料皮带线的结构示意图；

图2为图1中输送带机构的结构示意图；

图3为图1中夹持机构的结构示意图；

图4为图1中双气缸顶升机构的结构示意图；

图5为图1中外形机架与除尘机构的连接结构示意图；

图6为本实用新型提出的一种自动上料皮带线的生产流程图。

图中：1外形机架、2皮带输送机构、3夹持机构、4双气缸顶升机构、5除尘机构、6止停气缸、7载盘感应光电传感器、8电机调速器、21调速电机、22张紧器、23皮带轮、24钢丝皮带、25支撑轴、26传动轴、31盘料限位挡边、32夹持气缸、33夹持板、41顶升板、42第一次托料顶升气缸、43第二次缓冲顶升气缸、51除静电吹风器、52脉冲式吸尘器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-6，一种自动上料皮带线，包括外形机架1，外形机架1的上端设有皮带输送机构2，外形机架1的上端左侧设有夹持机构3，外形机架1的内部左侧还设有双气缸顶升机构4，双气缸顶升机构4位于夹持机构3的内部下方设置，外形机架1的左侧设有除尘机构5，外形机架1的左端固定连接有止停气缸6，外形机架1的上端前侧固定连接有载盘感应光电传感器7，载盘感应光电传感器7位于除尘机构5的右侧设置。

皮带输送机构2包括调速电机21、两个张紧器22、两组皮带轮23和两个钢丝皮带24，两组皮带轮23分别位于外形机架1的两端上方设置，且两组皮带轮23均通过第一滚动轴承转动插接有支撑轴25，两个支撑轴25分别与外形机架1的左右两端固定连接，两个钢丝皮带24分别与两组皮带轮23中位置对应的两个皮带轮23传动套接，两个张紧器22分别与外形机架1的内部前后两侧固定连接，且两个钢丝皮带24分别穿过两个张紧器22设置，并分别与两个张紧器22活动连接，调速电机21位于外形机架1的内部下方固定设置，两个张紧器22之间下方通过第二滚动轴承共同转动连接有传动轴26，传动轴26的轴壁前后两侧均固定套接有传动轮并通过两个传动轮分别与两个钢丝皮带24传动连接，调速电机21位于外形机架1的内部下方固定设置，且调速电机21的输出端与传动轴26传动连接。

钢丝皮带24为聚氨酯材料制成，且钢丝皮带24的内部设有高强度钢丝绳芯，能够使钢丝皮带24具有较大的容许张力，满足载盘分料时的力量要求。

夹持机构3包括两组盘料限位挡边31和两个夹持气缸32，两组盘料限位挡边31均位于外形机架1的上端右侧固定设置，且两组盘料限位挡边31对称设置，每组两个盘料限位挡边31之间均设有夹持气缸32，两个夹持气缸32均与外形机架1固定连接，两个夹持气缸32相对的两端均固定连接有夹持板33，两个夹持板33均位于外形机架1的上方活动设置。

双气缸顶升机构4包括顶升板41、第一次托料顶升气缸42和第二次缓冲顶升气缸43，第一次托料顶升气缸42的输出端与顶升板41的下端固定连接，顶升板41位于夹持机构3之间设置，第二次缓冲顶升气缸43的上端与第一次托料顶升气缸42的一侧固定连接，第二次缓冲顶升气缸43与外形机架1的内部固定连接。

除尘机构包括除静电吹风器51和脉冲式吸尘器52，除静电吹风器51通过固定架与外形机架1的上端左侧固定连接，脉冲式吸尘器52位于外形机架1的内部左侧下方固定连接。

外形机架1的内部下方固定设有电机调速器8，电机调速器8的输出端与调速电机21电性连接，便于对调速电机8的运行速度进行调节。

脉冲式吸尘器52的吸尘流量为800m3/h,能够快速对产品表面的灰尘进行吸收。

本实用新型中，使用时，员工将堆叠的载盘放置在钢丝皮带24上，启动装置，第一次托料顶升气缸42伸出，顶升板41将堆叠的载盘托起至固定位置，夹持气缸32伸出，将夹持板33的水平部插入上层载盘下方，第一次托料顶升气缸42缩回，钢丝皮带24将第一个载盘送走至第二工位，第一次托料顶升气缸42伸出，第二次缓冲顶升气缸43伸出接住上方剩余的堆叠载盘，两侧的夹持气缸32缩回，第二次缓冲顶升气缸43缩回，夹持气缸32伸出插入上层载盘下方，第一次托料顶升气缸42缩回，将最下方载盘放置在钢丝皮带24上，钢丝皮带24将第二个载盘送走至第二工位，同步第一载盘被钢丝皮带24送到第三工位止停气缸6处，从第二工位至第三工位之间除静电吹风51及脉冲式吸尘器52打开进行产品除尘。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。