一种耐火材料生产用配料系统的制作方法

本实用新型属于耐火材料生产技术领域，具体涉及一种耐火材料生产用配料系统。

背景技术：

耐火材料广泛应用于钢铁、有色金属、玻璃、水泥、陶瓷、石化、机械、锅炉、轻工、电力、军工等国民经济的各个领域，其一般分为两种，即不定形耐火材料和定型耐火材料。不定形耐火材料也叫浇注料，是由多种骨料或集料和一种或多种粘和剂组成的混合粉状颗料，使用时必须和一种或多种液体配合搅拌均匀，具有较强的流动性；定型耐火材料一般指耐火砖，其形状有标准规则，也可以根据需要筑切时临时加工。无论是不定形耐火材料还是定型耐火材料，其生产制备大都需要经过原料的煅烧分级和破粉碎、配料、混炼、搅拌、成型等多道工序。其中，配料工序是按照相应的配料配比，对粉碎后的各种耐火材料生产原料进行定量称取，为后续混炼等工序做准备。耐火生产原料的配比准确性决定了耐火材料的耐火度高低和耐酸碱性能的好坏，因此必须严格控制各种耐火材料的配料比，保证后续耐火材料的生产质量。但现有耐火材料生产用的定量配料装置大都采用人工或半自动化定量称取，智能自动化程度低，操作繁琐，普遍存在配料精度不高、效率低等问题，不仅影响后续生产工序的进程，同时也极大影响了耐火材料的成品合格率，不利于耐火材料的生产加工。

申请号为201810306683.1的专利中公开了一种耐火材料生产的定量配料装置，包括旋转台、底座、传送台、控制柜，所述底座内设置有减速机，所述减速机下方设置有角度电机，所述底座一侧设置有所述传送台，所述传送台上面放置有配料桶，所述配料桶一侧设置有定位器，所述旋转台设置在所述底座上方，所述旋转台上方设置有第一给料装置、第二给料装置、第三给料装置和第四给料装置，所述第一给料装置、所述第二给料装置、所述第三给料装置和所述第四给料装置围绕所述旋转台的中心成圆周排布，所述第一给料装置和所述第三给料装置对称设置，所述第二给料装置和所述第四给料装置对称设置，所述第一给料装置、所述第二给料装置、所述第三给料装置和所述第四给料装置均包括固定座和储料桶，所述储料桶设置在所述固定座上方，所述固定座内设置有给料电机，所述给料电机一端设置有给料筒，所述给料筒内设置有给料螺杆，所述给料筒远离所述给料电机的另一端设置有给料编码器，所述给料筒远离所述给料电机的另一端下方设置有给料接头，所述给料接头上设置有给料阀，所述控制柜上设置有控制面板，所述控制柜内设置有隔板，所述隔板上方设置有控制器，所述隔板下方设置有变频器组。上述装置智能化程度高，操作简单，使用方便，可以实现全自动配料，而且可以智能控制给料量，配料精度更高，从而提高了定量配料装置的配料质量和装置的实用性。但上述装置依然存在下列问题：1.配料速度慢、效率低，利用旋转台带动第一至第四给料装置先后依次给料，所需时间长，不能实现多种生产原料的同时定量给料；2.将生产原料先存放于各个给料装置的储料桶中，再通过给料机定量给料，但由于耐火材料的生产原料多为粉状物料，其在储料桶内长期堆积下，极易出现团聚、板结成块等现象，进而造成堵塞，影响给料机的定量给料和后续生产；3.配料时，是将物料定量配料至多个配料桶中，再利用配料桶中的物料配合进行下道工序，并不是将单次配好的物料直接运输至下道工序，与下道工序的衔接不够紧密，不利于生产的连续自动化进行，有待改进。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种能够对存储的物料进行搅拌、可同时进行多种物料的精确定量配料且能实现生产的连续自动化的耐火材料生产用配料系统，以解决现有配料装置效率低、精度差、生产的连续自动化较低等问题。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种耐火材料生产用配料系统，包括并排设置的多个定量给料装置，所述定量给料装置包括储料桶和设于储料桶下方的称量斗，所述储料桶内转动设有搅拌机构，所述储料桶顶部一端设有进料斗，所述储料桶底部设有带有第一电磁阀的出料管，所述称量斗顶部封口并与出料管连通，所述称量斗底部外壁上设有称重传感器，所述称量斗底部设有带有第二电磁阀的下料管，多个所述定量给料装置的下方沿其排布方向设有一密封仓，所述定量给料装置的下料管均连通在密封仓的顶部，所述密封仓顶部设有控制器，所述下料管下方的密封仓内水平设有带式输送机，所述带式输送机和第一、第二电磁阀均与控制器电连接，所述密封仓底部一端设有卸料管。

优选的，所述搅拌机构包括竖直且转动设于储料桶内的搅拌轴，所述搅拌轴顶端延伸至储料桶顶部外侧并固定连接有搅拌电机，所述搅拌轴上呈上、下间隔均布有若干组搅拌桨，每组搅拌桨由若干沿搅拌轴的径向设置并沿搅拌轴的周向间隔均布的搅拌叶片组成。

优选的，所述进料斗顶端铰接设有密封盖。

优选的，所述带式输送机包括机架，所述机架两侧固定连接在相应的密封仓内侧壁上，所述机架一端转动设有改向滚筒，另一端转动设有驱动滚筒，所述驱动滚筒与改向滚筒之间连接有输送皮带，所述机架上方的输送皮带的下表面沿其长度方向间隔均布有若干上托辊，所述机架下方的输送皮带的下表面沿其长度方向间隔均布有若干下托辊，所述上、下托辊均通过连接架与机架相连。

优选的，所述卸料管设于驱动滚筒所在端且远离输送皮带的密封仓底部。

优选的，所述密封仓远离卸料管的一端外侧壁上固定连接有除尘器，所述除尘器的进气口通过吸尘管道与相应的密封仓外侧壁的底部连通，所述除尘器的出气口朝向远离吸尘管道的一侧并连接有鼓风机。

本实用新型的有益效果是：本实用新型设计合理，结构简单：各种耐火材料的生产原料先在各个储料桶内储存，储存的同时，通过搅拌轴及其上的搅拌桨的转动，可不断对物料进行搅拌，防止物料长期堆积而出现结块等现象，避免出料管堵塞，保证后续定量配料正常进行；定量配料时，只需通过控制器先打开第一电磁阀，使储料桶内的物料进入称量斗中，通过称重传感器对进入称量斗内的物料进行称量，将物料的重量信息传递给控制器，控制器接收信息并与设定值进行对比，当某一称量斗内的物料重量达到设定值时，控制器可自动控制关闭该称量斗对应的第一电磁阀并打开其对应的第二电磁阀，将该称量斗内称好的物料下料至带式输送机上，操作简单，自动化程度高，可大大提高定量配料的精确度，保证耐火材料的生产质量，同时通过这样的定量配料方式，利用多个并排设置的定量给料装置，可实现耐火材料的多种生产原料同时进行精确定量给料，效率高，大大缩短配料时间，有利于后续生产工序的进程；当各个称量好的生产原料均落在带式输送机上后，再通过控制器控制启动带式输送机，将落在输送皮带上的定量配好的物料直接输送至下道工序进行后续生产即可，可实现生产的连续自动化，提高整体的生产效率和生产质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中标号：1为定量给料装置，2为储料桶，3为进料斗，4为密封盖，5为搅拌电机，6为搅拌轴，7为搅拌叶片，8为第一电磁阀，9为出料管，10为称量斗，11为称重传感器，12为第二电磁阀，13为下料管，14为控制器，15为除尘器，16为密封仓，17为吸尘管道，18为改向滚筒，19为机架，20为上托辊，21为下托辊，22为连接架，23为输送皮带，24为驱动滚筒，25为卸料管。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，一种耐火材料生产用配料系统，包括并排设置的多个定量给料装置1，用以进行精确定量配料。定量给料装置1包括储料桶2和设于储料桶下方的称量斗10，分别用以储存和称量物料。储料桶2内转动设有搅拌机构，用以在物料存储过程中对物料进行搅拌，防止物料板结成块，避免储料桶2的堵塞，保证物料均匀度，使物料顺利出料。储料桶2顶部一端设有进料斗3，用以将物料送入储料桶2内存储，并及时补充储料桶2内存储的物料，保证后续生产。储料桶2底部设有带有第一电磁阀8的出料管9，称量斗10的顶部封口并与出料管9连通，称量斗10的底部外壁上设有称重传感器11，称量斗10的底部设有带有第二电磁阀12的下料管13，多个定量给料装置1的下方沿其排布方向设有一密封仓16，定量给料装置1的下料管13均连通在密封仓16的顶部，密封仓16的顶部设有控制器14，下料管13下方的密封仓16内水平设有带式输送机，带式输送机和第一电磁阀8、第二电磁阀12均与控制器14电连接，密封仓16底部一端设有卸料管25。开始定量配料时，带式输送机、第一电磁阀8和第二电磁阀12均处于关闭状态，先通过控制器14控制打开各第一电磁阀8，使各储料桶2内的物料同时开始下落至对应的称量斗10中进行定量称量，具体为：称重传感器11对进入称量斗10内的物料重量进行实时检测，并将重量信息传递给控制器14，控制器14接收各物料的重量信息并与各物料自身对应的重量设定值进行对比，当某一称量斗内的物料重量达到自身设定值时，控制器14会自动控制关闭该称量斗10对应的第一电磁阀8并打开其对应的第二电磁阀12，使该称量斗10内定量称好的物料可下料至带式输送机上，且当该称量斗10内的物料完全下料后，控制器14根据相应称重传感器11传递的重量信息会再次自动控制关闭该称量斗10对应的第二电磁阀12，使该称量斗10完成本次定量称量给料作业，操作简单，自动化程度高，可大大提高定量配料的精确度，保证耐火材料的生产质量，且通过这样的定量配料方式，利用多个并排设置的定量给料装置1，可实现耐火材料的多种生产原料同时进行精确定量给料，效率高，大大缩短配料时间，有利于后续生产工序的进程。而当所有定量给料装置1均完成定量给料作业后，再由控制器14控制启动带式输送机，通过卸料管25将落在带式输送机上的称量好的物料直接传送并卸料至下道工序进行生产加工即可，可实现生产的连续自动化，提高整体的生产效率和生产质量。

在本实施例中，搅拌机构包括竖直且转动设于储料桶2内的搅拌轴6，搅拌轴6顶端延伸至储料桶2顶部外侧并固定连接有搅拌电机5，搅拌轴6上呈上、下间隔均布有若干组搅拌桨，每组搅拌桨由若干沿搅拌轴6的径向设置并沿搅拌轴6的周向间隔均布的搅拌叶片7组成，使用时，各种耐火材料的生产原料先在各个储料桶2内储存，储存的同时启动搅拌电机5，通过搅拌电机5提供动力带动搅拌轴6及其上的搅拌叶片7进行转动，从而在物料存储过程中对物料不断进行搅拌，防止物料长期堆积而出现结块等现象，避免出料管9堵塞，保证后续定量配料正常进行。进料斗3的顶端铰接设有密封盖4，用以控制进料斗3的启闭，使用时，通过打开密封盖4即可进行进料操作，而当进料完成后，再次关闭密封盖4，将进料斗3密封，即可有效保证整个储料桶2的密封性，既能防止外界空气中的灰尘和水分对所存储的物料的影响，又能避免搅拌机构在存储过程中对物料搅拌时的物料飞溅和粉尘外泄，提高物料的存储质量。

在本实施例中，带式输送机包括机架19，机架19两侧固定连接在相应的密封仓16内侧壁上，将带式输送机整个设于密封仓16内，可使物料的定量下料和输送过程均处于相对密封的环境下，能有效防止物料下料和输送时产生的粉尘的外散以及从带式输送机上溢出的物料的四处撒落，使粉尘和溢出的物料能够沉积在密封仓16的底部，便于回收在利用。机架19一端转动设有改向滚筒18，另一端转动设有驱动滚筒24，驱动滚筒24与改向滚筒18之间连接有输送皮带23，使得带式输送机在工作时，可利用带有减速器的驱动电机（图中未画出）带动驱动滚筒24转动，使输送皮带23在驱动滚筒24和改向滚筒18之间转动前进，实现对物料的传送，且所用的带有减速器的驱动电机与控制器14电连接，以便于通过控制器14控制带式输送机的运行，便于操作。卸料管25设于驱动滚筒24所在端且远离输送皮带23的密封仓16的底部，即改向滚筒18所在端为带式输送机的进料端，驱动滚筒24所在端为带式输送机的卸料端，可增大牵引力，有利于带动输送皮带23的前进输送。机架19上方的输送皮带23的下表面沿其长度方向间隔均布有若干上托辊20，机架19下方的输送皮带23的下表面沿其长度方向间隔均布有若干下托辊21，上托辊20、下托辊21均通过连接架22与机架19相连，用以对输送皮带23及其上的物料进行辅助支撑，保证输送物料作业的顺畅和稳定。

在本实施例中，密封仓16远离卸料管25的一端外侧壁上固定连接有除尘器15，除尘器15的进气口通过吸尘管道17与相应的密封仓16外侧壁的底部连通，除尘器15的出气口朝向远离吸尘管道17的一侧并连接有鼓风机，使用时，可利用鼓风机提供风力，通过吸尘管道17将沉淀在密封仓16底部的粉尘和溢出的粉料回收至除尘器15中，便于回收再利用，不浪费原料，节约生产成本。除尘器15采用现有的旋风除尘器或袋式除尘器即可。

本实用新型的使用方法：本实用新型在使用时，先打开各个进料斗3上的密封盖4，将耐火材料的各种生产原料分别送入各储料桶2中暂存，上料完成后，再次关闭密封盖4，保证储料桶2的密封性，并同时启动各个储料桶2上的搅拌电机5，通过搅拌电机5提供动力带动搅拌轴6及其上的搅拌叶片7进行转动，从而在物料存储过程中对物料不断进行搅拌，防止物料结块等问题，避免出料管9堵塞。开始定量配料时，带式输送机、第一电磁阀8和第二电磁阀12均处于关闭状态，先通过控制器14控制打开各第一电磁阀8，使各储料桶2内的物料同时开始下落至对应的称量斗10中进行定量称量，具体为：称重传感器11对进入称量斗10内的物料重量进行实时检测，并将重量信息传递给控制器14，控制器14接收各物料的重量信息并与各物料自身对应的重量设定值进行对比，当某一称量斗内的物料重量达到自身设定值时，控制器14会自动控制关闭该称量斗10对应的第一电磁阀8并打开其对应的第二电磁阀12，使该称量斗10内定量称好的物料可下料至带式输送机的输送皮带23上，且当该称量斗10内的物料完全下料后，控制器14根据相应称重传感器11传递的重量信息会再次自动控制关闭该称量斗10对应的第二电磁阀12，使该称量斗10完成本次定量称量给料作业。以此类推，当所有定量给料装置1均完成定量给料作业后，再由控制器14控制启动带式输送机，将落在其输送皮带23上的物料直接传送至下道工序进行生产加工即可。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。