一种四挡位机动牵引绞磨的侧开箱变速箱体的制作方法

本实用新型涉及一种四挡位机动牵引绞磨的侧开箱变速箱体，涉及机动牵引控制变速装置领域。

背景技术：

目前的上开箱绞磨箱体，由于采用沙模铸造工艺，每一个箱体都需要人工打造一个沙型，铸造成型后由于结构的原因，沙型无法整体取出，必须将变速箱腔内的沙型打碎才能将沙型取出且无法进行重复使用，使得人工成本和材料成本加高。铸造出来的箱体由于工艺的原因表面平整度极差，需要借助机床加工来修正外形。沙模铸造的箱体，轴孔无法达到使用精度，螺孔无法铸造成型，后期借助多种机床加工，工序繁琐，成本极高。沙模铸造由于工艺原因产量低成本高，想要增加产量，只能靠增加人工来解决。上开箱的箱体由于结构原因，必须采用独立轴承盖，加以密封材料，螺栓固定。上开箱的箱体由于结构原因，组装时需要将传动轴和齿轮从底部逐步安装到上部，每个轴都需要及时加装轴承固定，加以轴承盖的密封，比较繁琐，组装工序复杂，生产效率低。上开箱的箱体在检修或更换配件时需要将所有的传动零件拆除，更换新的零件，再将所有的零件重新组装，检查麻烦，修复速度慢。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种四挡位机动牵引绞磨的侧开箱变速箱体，一体压铸工艺，箱体侧面开箱的设计，使得组装简单，价格低廉，外观新颖，方便后期维修。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案是：一种四挡位机动牵引绞磨的侧开箱变速箱体它包含主轴1、挡位手柄2、挡位盖3、加油盖4、皮带轮5、皮带轮轴6、离合器7、箱体侧盖8、箱体9、放油盖10，箱体侧盖8与箱体9相连接，主轴1安装于箱体9并与离合器7相连接，离合器7安装于箱体9并外露于箱体侧盖8，皮带轮轴6穿过离合器7外露部分延伸至箱体9内，皮带轮5套接于皮带轮轴6与离合器7相邻，挡位盖3固定于箱体9，挡位手柄2安装于挡位盖3上，加油盖4安装于箱体9顶部，放油盖10安装于箱体侧盖8底部主轴1侧下方，所述的箱体侧盖8、箱体9与主轴1、皮带轮轴6连接部设置有一体式压铸无盖式轴承，所述的一体式压铸无盖式轴承位旁设置有放射形加强筋,所述的一体式压铸无盖式轴承位外侧有圆弧过渡凸起结构。

进一步的，所述的离合器7共有四个挡位。

本实用新型的工作原理：主轴1安装于箱体9并与离合器7相连接，离合器7安装于箱体9并外露于箱体侧盖8，皮带轮轴6穿过离合器7外露部分延伸至箱体9内，皮带轮5套接于皮带轮轴6与离合器7相邻，挡位手柄2安装于箱体9正面，挡位盖3固定于箱体9与挡位盖3相邻，加油盖4安装于箱体9顶部，放油盖10安装于箱体侧盖8底部主轴1侧下方。通过皮带轮5输入动力到皮带轮轴6，离合器7锁紧后，经过挡位手柄2传入到箱体9，后经箱体9内齿轮传动变速后输出到主轴1带动绞磨轮实现作业。通过充分有效的利用了压铸铝的物理特性，通过压铸技术，在不影响其强度的情况下进行压铸制造，使铝箱体相比之前的沙模铸造工艺更快捷，简单，轻便，价格低廉，压铸工艺将所有的轴承室一次成型，使各轴承室均成型于箱体内壁上面，省去了外部轴承盖，其精准度不亚于机床加工精准度，因此免去了后期机床加工，在保证箱体侧盖8、箱体9的压铸铝箱体厚度变薄且不影响强度的情况下，轴承室外侧的一体式压铸无盖式轴承位做圆弧凸起，增加放射状加强筋和外侧拔模突起，增强了箱体的承重力,箱体侧盖8上由12颗外六角螺栓连接固定，内侧凹槽装有密封胶圈，保证了箱体侧盖8与主箱体9的密封性和连接稳定性，在组装过程中，可在外部独立安装好每个传动轴与齿轮，在依次安装进箱体9内，扣合箱体侧盖8即完成，如需更换或维修单一的零件，只需要打开箱体侧盖8，直接更换损坏的零件即可，无需拆卸其他的零件。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：一体压铸工艺，箱体侧面开箱的设计，使得组装简单，价格低廉，外观新颖，方便后期维修。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

附图标记说明：主轴1、挡位手柄2、挡位盖3、加油盖4、皮带轮5、皮带轮轴6、离合器7、箱体侧盖8、箱体9、放油盖10。

具体实施方式

参看图1所示，本具体实施方式采用的技术方案是：一种四挡位机动牵引绞磨的侧开箱变速箱体它包含主轴1、挡位手柄2、挡位盖3、加油盖4、皮带轮5、皮带轮轴6、离合器7、箱体侧盖8、箱体9、放油盖10，箱体侧盖8与箱体9相连接，主轴1安装于箱体9并与离合器7相连接，离合器7安装于箱体9并外露于箱体侧盖8，皮带轮轴6穿过离合器7外露部分延伸至箱体9内，皮带轮5套接于皮带轮轴6与离合器7相邻，挡位盖3固定于箱体9，挡位手柄2安装于挡位盖3上，加油盖4安装于箱体9顶部，放油盖10安装于箱体侧盖8底部主轴1侧下方，所述的箱体侧盖8、箱体9与主轴1、皮带轮轴6连接部设置有一体式压铸无盖式轴承，所述的一体式压铸无盖式轴承位旁设置有放射形加强筋,所述的一体式压铸无盖式轴承位外侧有圆弧过渡凸起结构。

进一步的，所述的离合器7共有四个挡位。

本实用新型的工作原理：主轴1安装于箱体9并与离合器7相连接，离合器7安装于箱体9并外露于箱体侧盖8，皮带轮轴6穿过离合器7外露部分延伸至箱体9内，皮带轮5套接于皮带轮轴6与离合器7相邻，挡位手柄2安装于箱体9正面，挡位盖3固定于箱体9与挡位盖3相邻，加油盖4安装于箱体9顶部，放油盖10安装于箱体侧盖8底部主轴1侧下方。通过皮带轮5输入动力到皮带轮轴6，离合器7锁紧后，经过挡位手柄2传入到箱体9，后经箱体9内齿轮传动变速后输出到主轴1带动绞磨轮实现作业。通过充分有效的利用了压铸铝的物理特性，通过压铸技术，在不影响其强度的情况下进行压铸制造，使铝箱体相比之前的沙模铸造工艺更快捷，简单，轻便，价格低廉，压铸工艺将所有的轴承室一次成型，使各轴承室均成型于箱体内壁上面，省去了外部轴承盖，其精准度不亚于机床加工精准度，因此免去了后期机床加工，在保证箱体侧盖8、箱体9的压铸铝箱体厚度变薄且不影响强度的情况下，轴承室外侧的一体式压铸无盖式轴承位做圆弧凸起，增加放射状加强筋和外侧拔模突起，增强了箱体的承重力,箱体侧盖8上由12颗外六角螺栓连接固定，内侧凹槽装有密封胶圈，保证了箱体侧盖8与主箱体9的密封性和连接稳定性，在组装过程中，可在外部独立安装好每个传动轴与齿轮，在依次安装进箱体9内，扣合箱体侧盖8即完成，如需更换或维修单一的零件，只需要打开箱体侧盖8，直接更换损坏的零件即可，无需拆卸其他的零件。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：一体压铸工艺，箱体侧面开箱的设计，使得组装简单，价格低廉，外观新颖，方便后期维修。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。