一种压铸生产线缸套输送装置的制作方法

本实用新型涉及缸套的压铸生产线设备技术领域，具体地指一种压铸生产线缸套输送装置。

背景技术：

现有的压铸岛缸套输送设备多使用伺服动力驱动的传送带，传送带上设置阵列式的缸套定位工装，通过传送带末端的精密位置传感器来定位缸套在传送带上的位置，最后由六轴工业机器人或者三轴机械臂将多组缸套同时送往预热装置中进行加热保温。为避免工装对缸套外壁造成污染，传送带上阵列式的缸套定位工装根据缸套内径定位，需要制造大量的工装定位板，同时不能适用于缸套直径差异大的多品种缸套输送。

申请号为：cn201220742020.2，名称为《一种汽车发动机缸套的输送装置》的专利中公开了一种包括输送线、设置在输送线末端的搬运机构、阵列式的缸套定位工装、三轴机械手和多组缸套夹爪装置的缸套输送装置。结构复杂、成本较高且缸套定位工装为专用工装，通用性一般。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种结构简单、可对缸套进行自动定位的压铸生产线缸套输送装置。

为实现此目的，本实用新型所设计的压铸生产线缸套输送装置，其特征在于：它包括用于输送缸套的输送线滑道，所述输送线滑道的一端为缸套卸料端，所述缸套卸料端的下方设有缸套翻转机构；所述缸套翻转机构包括设置于所述缸套卸料端下方的升降驱动机构，所述升降驱动机构包括可沿与所述输送线滑道垂直的方向进行往复运动的升降驱动部，所述升降驱动部固定有升降支架，所述升降支架上铰接连接有可承载所述缸套的缸套翻转支架，所述缸套翻转支架上铰接连接有可通过所述升降支架的升降运动来驱动所述缸套翻转支架翻转至与所述输送线滑道平行的位置或与所述输送线滑道垂直的位置的翻转导向机构。

进一步的，所述输送线滑道包括滑道支架和固定于所述滑道支架左右两侧、相互平行的滑道杆，所述滑道杆与水平面成角度布置，所述滑道杆的最低点为所述缸套卸料端，两根所述滑道杆之间的距离小于所述缸套的外径。

进一步的，所述升降驱动机构为导向气缸，所述导向气缸垂直布置于所述输送线滑道的缸套卸料端下方，所述升降驱动部为所述导向气缸的活塞杆，所述活塞杆的顶部固定有所述升降支架。

进一步的，所述缸套翻转支架包括中部铰接连接于所述升降支架上的v型槽座，所述v型槽座远离所述输送线滑道的一端固定有用于支撑所述缸套底部的翻转支架底座，所述翻转支架底座上固定有与所述v型槽座相对设置的缸套挡条；所述翻转导向机构为铰接连接于所述v型槽座表面的导向杆机构。

进一步的，所述升降驱动机构固定于升降驱动机构底座上，所述导向杆机构包括两端分别铰接连接于所述v型槽座表面和所述升降驱动机构底座上的导向杆。

进一步的，所述升降驱动机构底座的左右两侧分别铰接连接有一根所述导向杆，所述导向杆的顶端铰接连接于所述v型槽座远离所述输送线滑道的一侧表面上。

进一步的，所述翻转支架底座上铰接连接有用于限制所述缸套的垂直位置的摆锤机构，所述摆锤机构包括铰接连接于所述翻转支架底座靠近所述缸套挡条的一侧表面上的摆锤机构支架，所述摆锤机构支架的底部固定连接有摆锤，所述摆锤机构支架的顶部固定连接有可压紧于所述缸套表面的压紧支架。

进一步的，所述压紧支架包括与所述摆锤机构支架的顶部固定连接、向所述缸套挡条一侧延伸的压紧支架连接板和垂直固定连接于所述压紧支架连接板的顶部、向所述缸套挡条延伸的压紧支架压紧板，所述压紧支架压紧板的中部开有与所述缸套挡条配合的挡条定位槽。

进一步的，所述升降支架上固定有缸套阻挡座，所述缸套阻挡座靠近所述输送线滑道的一侧固定有与所述输送线滑道垂直的挡料板。

更进一步的，所述缸套阻挡座远离所述输送线滑道的一侧固定有可限制所述缸套翻转支架的垂直位置的支架限位结构，所述支架限位结构包括与所述输送线滑道平行布置的限位螺杆，所述限位螺杆通过螺纹连接于所述缸套阻挡座内。

本实用新型的有益效果是：通过合理设置两根滑道杆之间的距离和滑道杆的倾斜角度，可以适用于不同尺寸的缸套输送，通过缸套翻转支架对缸套进行翻转，方便机器人将缸套搬运至加热炉上进行加热。整体结构简单，工作过程快速，成本低，通用性强，大大增加了缸套的加工效率。

附图说明

图1为本实用新型中缸套输送装置的立体图；

图2为本实用新型中缸套输送装置的俯视图；

图3为本实用新型中缸套翻转部分的立体图；

图4为本实用新型中缸套翻转支架限位部分的横向截面图；

图5为本实用新型中缸套翻转支架工作的步骤图一；

图6为本实用新型中缸套翻转支架工作的步骤图二；

图7为本实用新型中缸套翻转支架工作的步骤图三；

图8为本实用新型中缸套翻转支架工作的步骤图四；

图9为本实用新型中缸套翻转支架工作的步骤图五；

图10为本实用新型中缸套翻转支架工作的步骤图六；

其中，1—缸套，2—输送线滑道(2.1—滑道支架，2.2—滑道杆)，3—升降支架，4—缸套翻转支架(4.1—v型槽座，4.2—翻转支架底座，4.3—缸套挡条)，5—导向气缸，6—升降驱动机构底座，7—导向杆，8—摆锤机构支架(8.1—压紧支架连接板，8.2—压紧支架压紧板，8.3—挡条定位槽)，9—摆锤，10—回收滑道，11—缸套阻挡座，12—挡料板，13—限位螺杆，14—机器人，15—加热炉。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1—4所示的压铸生产线缸套输送装置，包括用于输送缸套1的输送线滑道2，输送线滑道2包括滑道支架2.1和固定于滑道支架2.1左右两侧、相互平行的滑道杆2.2，滑道杆2.2与水平面成角度布置，滑道杆2.2的最低点为缸套卸料端，两根滑道杆2.2之间的距离小于缸套1的外径。缸套卸料端的下方设有缸套翻转机构；缸套翻转机构包括设置于缸套卸料端下方的导向气缸5，导向气缸5固定于升降驱动机构底座6上，导向气缸5垂直布置于输送线滑道2的缸套卸料端下方，导向气缸5的活塞杆固定有升降支架3，升降支架3上铰接连接有可承载缸套1的缸套翻转支架4，缸套翻转支架4上铰接连接有可通过升降支架3的升降运动来驱动缸套翻转支架4翻转至与输送线滑道2平行的位置或与输送线滑道2垂直的位置的翻转导向机构。

缸套翻转支架4包括中部铰接连接于升降支架3上的v型槽座4.1，v型槽座4.1远离输送线滑道2的一端固定有用于支撑缸套1底部的翻转支架底座4.2，翻转支架底座4.2上固定有与v型槽座4.1相对设置的缸套挡条4.3；翻转导向机构为铰接连接于v型槽座4.1表面的导向杆机构。

导向杆机构包括两端分别铰接连接于v型槽座4.1表面和升降驱动机构底座6上的导向杆7(升降驱动机构底座6的左右两侧分别铰接连接有一根导向杆7)，导向杆7的顶端铰接连接于v型槽座4.1远离输送线滑道2的一侧表面上。

翻转支架底座4.2上铰接连接有用于限制缸套1的垂直位置的摆锤机构，摆锤机构包括铰接连接于翻转支架底座4.2靠近缸套挡条4.3的一侧表面上的摆锤机构支架8，摆锤机构支架8的底部固定连接有摆锤9，摆锤机构支架8的顶部固定连接有可压紧于缸套1表面的压紧支架。压紧支架包括与摆锤机构支架8的顶部固定连接、向缸套挡条4.3一侧延伸的压紧支架连接板8.1和垂直固定连接于压紧支架连接板8.1的顶部、向缸套挡条4.3延伸的压紧支架压紧板8.2，压紧支架压紧板8.2的中部开有与缸套挡条4.3配合的挡条定位槽8.3。

升降支架3上固定有缸套阻挡座11，缸套阻挡座11靠近输送线滑道2的一侧固定有与输送线滑道2垂直的挡料板12。缸套阻挡座11远离输送线滑道2的一侧固定有可限制缸套翻转支架4的垂直位置的支架限位结构，支架限位结构包括与输送线滑道2平行布置的限位螺杆13，限位螺杆13通过螺纹连接于缸套阻挡座11内。

如图5—10所示，本实用新型的工作过程为：将缸套1放在输送线滑道2上，在重力作用下，缸套1滑动到输送线滑道2的卸料端的缸套翻转支架4的v型槽座4.1中。待需要取用缸套1时，导向气缸5向上动作，由于导向杆7的限制作用，缸套翻转支架4和缸套1开始绕升降支架3翻转，直至v型槽座4.1碰到可调的限位螺杆13、缸套1处于垂直位置为止。在缸套1翻转的同时，导向气缸5带动挡料板12上升，防止后续缸套1由于重力作用继续往前滑动。同时摆锤9在翻转过程中会持续压紧缸套1，使其紧贴v型槽座4.1侧壁，保证定位的准确及一致性。

缸套翻转支架4到达竖直位置后，机器人14通过夹紧缸套1内壁将缸套1取走，放入加热炉15上。导向气缸5的活塞杆开始向下运动，带动v型槽座4.1翻转回到水平位置。此时挡料板12随气缸退回到滑道杆2.2下方，缸套1随之滑动到v型槽座4.1中。准备开始下次循环。

在需要清空铸造单元和加热炉12时，机器人14将所有缸套1送到回收滑道10中即可。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构做任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。