用于梁类构件吊装的专用吊具的制作方法

本实用新型涉及一种用于梁类构件吊装的专用吊具。

背景技术：

工业厂房中屋面梁、平台梁等梁类结构颇多，且大多采用工字型、h型或t型断面，通常梁类构件吊装时所用的吊具为钢丝绳、专用吊带或自制吊具等，而自制吊具大多是施工人员根据以往施工经验从方便施工的角度设计制作的，大多采用钢板切割焊接制成，制作虽简单，但其适用性、可靠性、对构件的保护效果等均无法让人满意，在梁类构件吊装过程中易发生滑脱、断裂等高危事故；有些自制吊具为保证其吊装的可靠性，过分强调对构件的咬合而导致对构件产生较深的划伤或咬痕，既导致构件产生塑性变形，又严重损伤构件表面的防护油漆，严重影响梁类构件吊装的施工质量以及使用寿命。如对梁类构件有特殊要求，则需对划伤或咬痕进行后续处理，如需经打磨凸边、补焊凹坑、整体打磨平整、除锈、涂装等一系列工序；因此后续处理工作量大，且会破坏构件油漆的原有防护体系，后补油漆与原有油漆层间微缝隙会导致腐蚀性气体或液体的侵蚀，加速构件的锈蚀，降低其观感质量和耐久性，提高了施工成本，延长施工周期。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于梁类构件吊装的专用吊具，本专用吊具克服传统钢梁吊装的缺陷，既提高了吊装的可靠性，又简化了吊装前的操作程序，具有防滑移、自锁紧功能，提高了吊装的安全性能和作业效率，增强了对构件表面及油漆的保护效果。

为解决上述技术问题，本实用新型用于梁类构件吊装的专用吊具包括壳体、t形轴、吊环、两个腰形轴套、四根l形压杆、四根c形抓钩、四个定向传力导轮、四根复位弹簧、四根导向杆和四根导向弹簧，所述壳体顶面居中设有通孔，所述t形轴位于所述壳体内并且直轴穿出所述通孔，所述吊环设于所述t形轴的直轴顶端，所述两个腰形轴套分别套入所述t形轴的横轴两端并且腰形轴套的上部两侧和下部两侧分别设有耳攀，所述四根复位弹簧分别设于所述两个腰形轴套上部两侧的耳攀与壳体顶面的内壁之间，所述四个定向传力导轮分别间隔设于所述壳体两侧的内壁，所述壳体两侧分别间隔设有长槽，所述四根l形压杆分别穿入所述壳体两侧的长槽并且顶端铰接于所述两个腰形轴套上部两侧的耳攀、中部抵靠于所述定向传力导轮，所述四根导向杆的中部分别铰接于所述四根l形压杆的中部、底端铰接于所述两个腰形轴套下部两侧的耳攀、顶端抵靠所述壳体两侧的内壁，所述四根导向弹簧分别套入所述四根导向杆并且位于中部铰接点与底端铰接点之间，所述壳体的前后壁底面分别设有滑槽，所述四根c形抓钩的顶端分别位于所述壳体的前后壁底面的滑槽并且沿滑槽位移。

进一步，本专用吊具还包括四根加强肋，所述四根加强肋设于所述壳体顶面并且呈对角布置。

进一步，所述l形压杆包括斜杆和水平压板，所述水平压板设于所述斜杆底端。

进一步，本专用吊具还包括橡胶垫，所述橡胶垫分别设于所述四根c形抓钩的钩端顶面和四根l形压杆的压板底面。

进一步，本专用吊具还包括导向滑轮，所述导向滑轮设于所述壳体顶面的通孔，所述t形轴的直轴经所述导向滑轮穿出所述壳体。

由于本实用新型用于梁类构件吊装的专用吊具采用了上述技术方案，即本吊具的壳体顶面设有通孔，t形轴位于壳体内并且直轴穿出通孔，吊环设于t形轴的直轴顶端，两个腰形轴套套入横轴两端并且腰形轴套的上部两侧和下部两侧分别设有耳攀，四根复位弹簧设于两个腰形轴套上部两侧的耳攀与壳体顶面的内壁之间，四个定向传力导轮设于壳体两侧的内壁，壳体两侧设有长槽，四根l形压杆穿入壳体两侧的长槽并且顶端铰接于两个腰形轴套上部两侧的耳攀、中部抵靠于定向传力导轮，四根导向杆的中部铰接于四根l形压杆的中部、底端铰接于两个腰形轴套下部两侧的耳攀、顶端抵靠壳体两侧的内壁，四根导向弹簧套入四根导向杆并且位于中部铰接点与底端铰接点之间，壳体的前后壁底面分别设有滑槽，四根c形抓钩的顶端分别位于壳体的前后壁底面的滑槽并且沿滑槽位移。本专用吊具克服传统钢梁吊装的缺陷，既提高了吊装的可靠性，又简化了吊装前的操作程序，具有防滑移、自锁紧功能，提高了吊装的安全性能和作业效率，增强了对构件表面及油漆的保护效果。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明：

图1为本实用新型用于梁类构件吊装的专用吊具结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的a-a向视图；

图4为图1中b部放大图。

具体实施方式

实施例如图1至图4所示，本实用新型用于梁类构件吊装的专用吊具包括壳体1、t形轴2、吊环3、两个腰形轴套4、四根l形压杆5、四根c形抓钩6、四个定向传力导轮7、四根复位弹簧8、四根导向杆9和四根导向弹簧10，所述壳体1顶面居中设有通孔，所述t形轴2位于所述壳体1内并且直轴穿出所述通孔，所述吊环3设于所述t形轴2的直轴顶端，所述两个腰形轴套4分别套入所述t形轴2的横轴两端并且腰形轴套4的上部两侧和下部两侧分别设有耳攀41、42，所述四根复位弹簧8分别设于所述两个腰形轴套4上部两侧的耳攀41与壳体1顶面的内壁之间，所述四个定向传力导轮7分别间隔设于所述壳体1两侧的内壁，所述壳体1两侧分别间隔设有长槽，所述四根l形压杆5分别穿入所述壳体1两侧的长槽并且顶端铰接于所述两个腰形轴套4上部两侧的耳攀41、中部抵靠于所述定向传力导轮7，所述四根导向杆9的中部分别铰接于所述四根l形压杆5的中部、底端铰接于所述两个腰形轴套4下部两侧的耳攀42、顶端抵靠所述壳体1两侧的内壁，所述四根导向弹簧10分别套入所述四根导向杆9并且位于中部铰接点与底端铰接点之间，所述壳体1的前后壁底面分别设有滑槽11，所述四根c形抓钩6的顶端分别位于所述壳体1的前后壁底面的滑槽11并且沿滑槽11位移。

优选的，本专用吊具还包括四根加强肋12，所述四根加强肋12设于所述壳体1顶面并且呈对角布置。加强肋用于提高壳体的刚性，确保壳体的承重能力。

优选的，所述l形压杆5包括斜杆51和水平压板52，所述水平压板52设于所述斜杆51底端。水平压板用于抵靠至梁类构件表面，与c形抓钩配合用于起吊梁类构件。

优选的，本专用吊具还包括橡胶垫13，所述橡胶垫13分别设于所述四根c形抓钩6的钩端顶面和四根l形压杆5的水平压板52底面。由于c形抓钩的钩端顶面和l形压杆的压板底面直接接触梁类构件表面，橡胶垫用于对梁类构件表面提供保护，避免划伤或表面油漆损伤。

优选的，本专用吊具还包括导向滑轮14，所述导向滑轮14设于所述壳体1顶面的通孔，所述t形轴2的直轴经所述导向滑轮14穿出所述壳体1。导向滑轮起到t形轴升降的导向作用，避免t形轴升降卡滞。

在梁类构件的吊装作业中，须结合拟吊装梁类构件的设计结构断面、构件长度、重心、转动惯量等特征值，分析需采用单点吊装还是多点吊装，根据吊装过程中的力系平衡、力矩平衡、抗倾覆稳定性、构件的刚度等力学分析结果，针对吊装过程中突遇降雨降雪、突发瞬时阵风、侧风等特殊状况下的吊装稳定性需求，重点考虑防松动滑移以及多种工况下对梁类构件表面及油漆防护需求，本专用吊具完全满足梁类构件的自锁紧、防滑移、防构件表面及油漆损伤的吊装作业。

在梁类构件的实际吊装作业时，将本专用吊具合理布设于梁类构件的吊点，通过壳体前后壁底面的滑槽，调整位于壳体前后壁底面的两根c形抓钩的间距，并分别伸入梁类构件的翼缘侧底面，此时壳体相对于待吊梁类构件的位置也相对固定，吊车通过钢丝绳连接吊环并起吊，导向滑轮引导t形轴向上移动，带动t形轴两端的腰形轴套向上运动并压缩复位弹簧，腰形轴套向上运动的同时，带动l形压杆上移并在定向传力导轮的作用下向内收缩，挤压导向弹簧，直至l形压杆底端的水平压板压紧至梁类构件的翼缘表面，随着起吊力的增加，l形压杆和c形抓钩分别卡紧于梁类构件的翼缘上表面和底面，形成自锁效应，该自锁效应直至起吊力消失方才解锁，从而起到防滑的作用，实现梁类构件的安全吊装作业。

梁类构件吊装完成后，指挥吊车松钩，起吊力消失，腰形轴套在复位弹簧的作用下下移，同时使得l形压杆下移并在导向弹簧的作用下向外扩展，l形压杆底端的水平压板脱离梁类构件的翼缘上表面，形成解锁效应，c形抓钩通过滑槽移出梁类构件的翼缘侧底面，完成脱钩操作。

本专用吊具鉴于制造精度需求及吊装作业的特殊性，可于专业制造厂加工制作，要求所有机构的行程、动作位置与顺序均严格按设计执行，避免装配后的吊具功能失效，装配完成的产品经鉴定、验收后交付现场使用；本专用吊具在不降低梁类构件吊装精度及安全监控要求的情况下，通过功能设计与优化，简化梁类构件吊装准备工作，增加专用吊具自身所具有的自锁紧、防滑移、防损伤功能，确保吊装操作简单可靠、吊装过程安全可控、吊装结果符合预期要求。在保证吊装安全的前提下，既加快施工进度又保证施工质量，既节约了时间、也节约了费用。作为一种新的专用吊具，可以改变施工现场的梁类构件吊装操作方式、安全监控方式，提高安全保证措施，提升施工效率，保证施工质量。