一种外浮顶储油罐浮梯滚动组件的制作方法

本实用新型属于储油罐设备技术领域，特别涉及一种外浮顶储油罐浮梯滚动组件。

背景技术：

目前国内5万方及以上的原油储罐均采用金属外浮顶结构，转动浮梯安装在罐顶和浮盘之间，是从罐顶通往浮盘的唯一通道，也是储罐的重要附件之一。转动浮梯一端铰接安装于储罐罐顶，另一端安装的浮梯滚动组件在浮盘轨道上搭接，在储罐收发油浮盘升降过程中，浮梯依靠其特殊结构及安装于底部的滚动组件在轨道上做往复直线运动来自适应浮盘升降。

目前在国内几乎所有的大型原油库外浮顶储罐的使用过程中，均存在以下几个问题：

1.现有滚动组件中的轴瓦为黄铜轴瓦，转轴和轴瓦之间是依靠黄铜的自润滑特性的设计，但是黄铜长时间在空气中暴露会产生自然锈蚀，锈蚀后的黄铜轴瓦的自润滑功能易失效，影响转轴的转动，并且轴瓦和转轴锈蚀严重会导致完全“抱死”，造成卡阻。

2.轴瓦与转轴为间隙配合，现有的滚动组件中并没有设计防尘结构，轴瓦与转轴的转动部位长期暴露在空气中，粉尘及颗粒等容易在间隙中填充堆积，造成滚轮卡死，进而加速滚轮铜皮沉头螺钉切断、铜皮失效。

3.现有滚动组件中的滚轮外防静电是通过在滚轮外辕套接一层铜皮，再用若干沉头螺钉环形均匀连接固定形成，使用过程中铜皮和滚轮之间易产生间隙。浮盘升降过程中，滚轮会在浮梯自身重力(大约4吨)和与导轨摩擦力的双重作用下滚动，铜皮受力向前位移对固定铆钉进行剪切，尤其是当轴瓦和转轴卡阻时，会加剧剪切，造成铜皮脱落、断裂，使用寿命一般5-10年。

4.现有的滚轮上的减重孔设计为5个均布，无法使用“三爪拉马”进行拆卸，这给拆卸造成了很大麻烦，尤其是在拆卸已经卡组的滚轮时，经常因为滚轮和轴端锈死而采取破坏性拆除。

技术实现要素：

本实用新型提供一种外浮顶储油罐浮梯滚动组件，解决了现有技术中轴瓦与转轴之间容易卡阻的技术问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种外浮顶储油罐浮梯滚动组件，包括支撑座、轴瓦、转轴以及滚轮；所述支撑座安装在浮梯的下端部，所述转轴与所述支撑座转动连接且所述转轴的两端均安装有滚轮，所述轴瓦安装于所述支撑座与所述转轴之间；所述轴瓦的内侧壁上径向环设有储脂槽，所述轴瓦侧壁上设有与储脂槽连通的第一注脂孔，所述支撑座一端开设有与所述第一注脂孔连通的第二注脂孔，所述第二注脂孔的外端安装有注脂嘴，所述支撑座另一端开设有配合顶丝穿过的顶丝孔，轴瓦上与所述顶丝孔对应的位置设有顶丝窝。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述顶丝窝的底部为锥形且所述顶丝窝的底部与所述储脂槽连通。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述顶丝窝的底部设有与所述储脂槽连通的小孔，所述小孔的直径小于所述顶丝窝的直径。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述储脂槽的数量为一个或多个，当所述储脂槽的数量为多个时，多个储脂槽相互连通。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述轴瓦为铜轴瓦。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述储脂槽为环形槽或螺旋形槽。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述轴瓦上设有将所述轴瓦与伸缩式转轴之间间隙密封的密封防尘装置，所述密封防尘装置包括分别设于所述轴瓦两端的油封和o型密封圈。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述滚轮的外辕设有用于防静电的黄铜层，所述防静电层与所述滚轮为一体结构。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述黄铜层通过堆焊或喷焊方式与滚轮的外辕融为一体。

进一步地，为了更好的实现本实用新型，所述滚轮的端面还均匀圆周设有6个贯穿所述滚轮的减重孔。

本实用新型相较于现有技术具有以下有益效果：

本实用新型通过在轴瓦内部上设置储脂槽，并在支撑座上设置注脂孔，通过注脂孔能够对轴瓦内的储脂槽注入润滑油脂，使得轴瓦与转轴之间的间隙填充润滑油脂形成油脂膜，避免转轴转动时与轴瓦发生干磨，减少了转轴与轴瓦之间发生卡阻的情况，并且，支撑座上还设有配合顶丝穿过的顶丝孔，轴瓦上与所述顶丝孔对应的位置设有顶丝窝，顶丝螺接于顶丝孔内并抵接于顶丝窝内，从而将支撑座与轴瓦固定，防止支撑座上的第二注脂孔与轴瓦上的第一注脂孔不对应，润滑油脂不能有效的注入到储脂槽中。

本实用新型的其余技术特征还能够实现以下有益效果：

1.本实用新型在轴瓦的一端安装有油封和油封端盖，所述轴瓦的另一端安装有o型密封圈，通过o型密封圈和油封将轴瓦与转轴之间的间隙配合的缝隙密封，避免了外部的粉尘及颗粒进入到轴瓦与转轴之间的间隙。

2.通过堆焊或者喷焊的方式在滚轮的滚轮壁上设置一层防静电层，防静电层与滚轮的滚轮壁，防静电层和滚轮熔为一体，从本质上杜绝了铜皮失效的故障，大大提高了使用寿命和可靠性，将其寿命提高到20年以上。

3.将滚轮上的减重孔设计为6个，6个减重孔圆周均匀分布，由于三抓拉马的三个卡脚呈120°，而6个减重孔中任意三个间隔设置的减重孔也呈120°，因此，三抓拉马的三个脚可以分别卡接在间隔的三个减重孔内，通过三抓拉马取出滚轮更加的方便快捷。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的浮梯滚动组件的结构示意图；

图2是图1中a处的局部放大图；

图3是本实用新型中轴瓦的一种结构示意图；

图4是本实用新型中轴瓦的另一种结构示意图；

图5是本实用新型中滚轮的端面结构示意图；

图6是本实用新型中油封和端盖的结构示意图；

图7是本实用新型中浮梯组件的另一结构示意图。

图中：

1-支撑座；11-第二注脂孔；12-注脂嘴；2-轴瓦；21-储脂槽；22-第一注脂孔；23-顶丝窝；3-转轴；4-滚轮；41-黄铜层；42-减重孔；5-顶丝；61-o型密封圈；62-油封；63-端盖。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实施例中所述的左、右、上、下等方位概念以附图1所示的左、右、上、下等方位概念为准，具体地，附图1所示的左侧为左，附图1所示的右侧为右，附图1所示的上方为上，附图1所示的下方为下。

实施例1：

如图1至图2所示，包括支撑座1、轴瓦2、转轴3以及滚轮4；支撑座1为具有通孔的轴承座，支撑座1的数量为2个，支撑座1为上装式支撑座或侧装式支撑座，当支撑座1为侧装式支撑座时，如图1所示，支撑座1上的安装孔与支撑座通孔同向，2个支撑座1通过螺栓对称的安装在浮梯的下端部的两侧，当支撑座1为上装式支撑座时，如图7所示，支撑座1上的安装孔与支撑座通孔垂直，2个支撑座1通过螺栓间隔的安装在浮梯下端的底面上，转轴3采用适合高负荷下工作35grmo或45钢的棒料或锻料经过调质处理后精加工而成，轴两端设计加工有与轴瓦2配合的第一台阶、与滚轮4连接的第二台阶和键槽、安装固定螺母和开口销的第三台阶和销孔，每个支撑座1的通孔上均安装有轴瓦2，轴瓦2外侧壁与支撑座1的通孔过盈配合，转轴3穿过两个支撑座1的通孔，轴瓦2的内侧壁与转轴3间隙配合，使得转轴3与支撑座1转动连接，转轴3的两端安装有滚轮4，滚轮4与转轴3转动连接，滚轮4通过固定螺母、开口销以及平垫固定在转轴3上；轴瓦2的内侧壁上径向环设有储脂槽21，轴瓦2侧壁上设有贯穿轴瓦2上端部并与储脂槽21连通的第一注脂孔22，支撑座1上端开设有与第一注脂孔22连通的第二注脂孔11，第二注脂孔11的外端螺接安装有注脂嘴12，通过注脂嘴12能够向储脂槽21内注入润滑油脂并存储在储脂槽21中，使得轴瓦2与转轴3之间的间隙填充润滑油脂形成油脂膜，从而将轴瓦2与转轴3之间的摩擦方式由“干磨”改变为“润滑磨”，减少了轴瓦2和转轴3的磨损，避免了轴瓦2与转轴3因为磨损变形而发生卡阻的情况；支撑座1下端开设有配合顶丝5穿过的顶丝孔，轴瓦2上与顶丝孔对应的位置设有顶丝窝23，顶丝5螺接于顶丝孔内且顶丝5的端部抵接于顶丝窝23内，从而防止轴瓦2与支撑座1之间发生转动，避免第一注脂孔22与第二注脂孔11的孔位不对应，润滑油脂不能有效的注入到储脂槽21中。

第一注脂孔22、第二注脂孔11、顶丝孔以及顶丝窝23的开设方式为：将轴瓦2安装在支撑座1内固定后，再进行配钻顶丝孔和顶丝窝23，再将顶丝5安装在顶丝窝23内，最后配钻第一注脂孔22和第二注脂孔11。

储脂槽21可以是环形槽，也可以是螺旋形槽，其目的是为轴瓦2与转轴3之间的间隙提供润滑油脂。

储脂槽21的数量可以为一个或多个，当储脂槽21的数量为一个时，储脂槽21设于轴瓦2内壁的中部，当储脂槽21数量为多个时，多个储脂槽21平行间隔设置且多个储脂槽21依次连通，储脂槽21的数量取决于轴瓦2的宽度，轴瓦2越宽，储脂槽21的数量越多。

优选的，储脂槽21的槽口处与轴瓦2的内侧壁设有圆弧倒角。

轴瓦2选用铜轴瓦，当储脂槽21中的润滑油脂失效时，由于铜制的轴瓦具有一定的耐磨性，因此可以避免轴瓦2与转轴3之间快速变形卡死。

储脂槽21的截面形状为圆弧形或者矩形，优选为圆弧形。

实施例2：

本实施例为实施例1更进一步的改进，在本实施例中，顶丝窝23的底部与储脂槽21连通；以使得顶丝窝23和顶丝孔能够作为排污口，当需要对储脂槽21内的润滑油脂进行更换时，将顶丝5拧出，使得储脂槽21通过顶丝窝23和顶丝孔与外界连通，再向注脂嘴12中注入油脂，新注入油脂则会沿着储脂槽21移动，从而将需要更换的废旧油脂从顶丝窝23和顶丝孔中排挤出来，实现对储脂槽21内的油脂更换，保证了轴瓦2与转轴3之间的润滑。

顶丝窝23与储脂槽21的连通方式有两种，第一种为顶丝窝23的底部为锥形且顶丝窝23的底部与储脂槽21连通，如图3所示，即在配钻顶丝窝23时，直接将顶丝窝23的底部与储脂槽21刚好连通，由于钻头端部为锥形，会使得顶丝窝23的底部形成锥面，防止顶丝5抵接在顶丝窝23内时，顶丝5与转轴3相接触；优选的，顶丝5更换为具有螺帽的螺栓，可以更好的避免顶丝5端部与转轴3相接触。

第二种方式为顶丝窝23的底部设有与储脂槽21连通的小孔，小孔的直径小于顶丝窝23的直径。如图4所示，即在钻出顶丝窝23之后，更换更小直径的钻头，在顶丝窝23底部继续钻孔直至与储脂槽21连通。

实施例3：

本实施例为上述实施例更优的实施方式，在本实施例中，如图2-4所示，轴瓦2上设有密封防尘装置，密封防尘装置包括分别设于轴瓦2两端的油封62和o型密封圈61。轴瓦2的一端端部安装有油封62和油封端盖63，轴瓦2的另一端靠近端部的内侧壁设有密封槽，密封槽内安装有o型密封圈61，油封62和o型密封圈61将轴瓦2与转轴3之间的间隙与外界隔绝，同时也将储脂槽21密封，防止外界的粉尘及颗粒等物质填充堆积在轴瓦2与转轴3之间的间隙中造成滚轮4卡死，进一步提高轴瓦2和转轴3的使用寿命。油封端盖63的设计功能具有固定油封62和防止其与滚轮4旋转摩擦产生静电的双重功能，故选材必须为具有防静电功能的材质，优选耐磨黄铜。

优选的，油封62为骨架油封。

实施例4：

本实施例为上述实施例更优的实施方式，在本实施例中，如图5所示，滚轮4的外辕设有用于防静电的黄铜层41，防静电层与滚轮4为一体结构。具体的，防静电层为将黄铜通过堆焊或者喷焊的方式形成焊接附着于滚轮4的外辕表面形成黄铜层41，使具有防静电功能的黄铜层41和滚轮4熔为一体，代替了现有技术中采用铆钉将铜皮固定在滚轮4上的方式，避免了铜皮脱落、断裂，从本质上杜绝了铜皮失效的故障，并大大延长了滚轮的使用寿命。

优选的，滚轮防静电层材质选择h62黄铜或比其具有更耐磨的铜合金，以实现其防静电和高耐磨长寿命的性能。

另外，滚轮4的端面还均匀圆周设有6个贯穿滚轮4的减重孔42，由于三抓拉马的三个卡脚呈120°，而6个减重孔42中任意三个间隔设置的减重孔42也呈120°，因此，三抓拉马的三个脚可以分别卡接在间隔的三个减重孔42内，通过三抓拉马取出滚轮4更加的方便快捷。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。