PCM自动线上料设备的制作方法

本实用新型涉及pcm板生产设备技术领域，尤其涉及pcm自动线上料设备。

背景技术：

在pcm生产线系统中，一般需要对pcb和fpc共同装入料盘，焊接形成整体pcm板。在传统操作方法上，采用人工将pcb和fpc板依次装入料盘，根据经验，在同一时间段内，一个工人装pcb的数量大于或者等于两个工人装fpc的数量，即一个工人在生产线的设备开头装pcb，生产线设备的下一个位置安排一个或者多个工人装fpc板，生产线设备的装pcb和装fpc板的工位顺序安排不合理，装满pcb和fpc板的料盘无法快速有序地流道下一工序，无法充分发挥工人安装pcb和fpc板的效率。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题在于提供pcm自动线上料设备，能够快速有序地将装满pcb和fpc板的料盘运输到下一工位。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

pcm自动线上料设备，包括机架和料盘，所述机架上设置有：

输送线组件，所述输送线组件用于输送所述料盘，所述输送线组件包括送料线和回板线；

第一移动顶升机构，所述第一移动顶升机构承接所述回板线上的所述料盘并将其顶升至第一人工操作平面；

第二移动顶升机构，所述第一移动顶升机构的至少一侧设置有所述第二移动顶升机构，所述第二移动顶升机构将第二人工操作平面上的所述料盘顶升至所述送料线所在高度并移送至所述送料线；

所述第一人工操作平面与第二人工操作平面之间设置有过渡平台。

优选的，所述第二移动顶升机构为两组，两组所述第二移动顶升机构分别设置于所述第一移动顶升机构的两侧，所述第一移动顶升机构将所述料盘顶升至第一人工操作平面后，人工将所述料盘放置所述第一移动顶升机构两侧的所述过渡平台上，所述过渡平台承载缓存所述料盘。

作为一种优选的技术方案，所述送料线位于所述回板线的上方，所述送料线的所在平面高于所述第二人工操作平面，所述回板线的所在平面低于所述第一人工操作平面。

作为一种优选的技术方案，所述机架上还设置有：

第一转移机构，位于所述回板线的对应所述第一移动顶升机构位置，用于顶升所述回板线上的所述料盘并移送至所述第一移动顶升机构；

第二转移机构，位于所述送料线的对应所述第二移动顶升机构位置，用于承接所述第二移动顶升机构上的所述料盘并移动至所述送料线。

具体地，所述回板线的一端与所述送料线的一端上下对齐设置并对应其中一组所述第二移动顶升机构位置，所述回板线的另一端对应所述第一移动顶升机构位置，所述送料线的另一端对应所述另一组所述第二移动顶升机构位置，所述回板线的长度设置为所述送料线的长度的三分之二，节约材料用量，降低成本。

作为一种优选的技术方案，所述第一转移机构位于所述回板线的下方，所述第一转移机构包括第三顶升气缸、第三气缸支撑板以及第三承载组件；

所述第三气缸支撑板固定设置于所述机架，所述第三顶升气缸与所述第三承载组件位于所述第三气缸支撑板的上方，所述第三顶升气缸与所述第三承载组件固定连接，所述第三顶升气缸的动力输出端连接所述第三气缸支撑板的顶部，所述第三顶升气缸驱动所述第三承载组件向上移动并顶升所述回板线上的所述料盘；

所述第二转移机构位于所述送料线与回板线之间，所述第二转移机构包括第四顶升气缸、第四气缸支撑板以及第四承载组件；

所述第四气缸支撑板固定设置于所述机架，所述第四顶升气缸与所述第四承载组件位于所述第四气缸支撑板的上方，所述第四顶升气缸与所述第四承载组件固定连接，所述第四顶升气缸的动力输出端连接所述第四气缸支撑板的顶部，所述第四顶升气缸驱动所述第四承载组件向上移动至所述送料线的上方承接所述料盘。

作为一种优选的技术方案，所述第一转移机构还包括第三驱动件以及第三皮带；

所述第三驱动件设置于所述第三承载组件上，所述第三皮带与所述第三驱动件的动力输出端传动连接，所述第三驱动件驱动所述第三皮带将其上方的所述料盘输送到所述第一移动顶升机构上；

所述第二转移机构还包括第四驱动件以及第四皮带；

所述第四驱动件设置于所述第四承载组件上，所述第四皮带与所述第四驱动件的动力输出端传动连接，所述第四驱动件驱动所述第四皮带承接所述第二移动顶升机构上的所述料盘。

优选的，所述第一转移机构还包括第一横梁架以及第三缓冲装置，所述第一横梁架的一端固定连接所述第三气缸支撑板，所述第一横梁架的另一端向上贯穿所述第三承载组件，所述第一横梁架用于避免所述第三承载组件出现移动偏差；所述第三缓冲装置为两组，一组所述第三缓冲装置设置于所述第一横梁架上，另一组所述第三缓冲装置设置于所述第三气缸支撑板上，所述第三缓冲装置用于限定所述第三承载组件竖直方向的位移。

优选的，所述第一转移机构还包括第三张紧轮装置以及第三旋转轴，所述第三张紧轮装置设置于所述第三承载组件的一侧，所述第三旋转轴位于所述第三承载组件的上方，所述第三旋转轴的一端贯穿所述第三承载组件的一侧并靠近所述第三张紧轮装置，所述第三皮带绕设于所述第三旋转轴与所述第三张紧轮装置之间，所述第三驱动件驱动所述第三旋转轴旋转从而带动所述第三皮带转动，将所述料盘转移至所述第一移动顶升机构。

优选的，所述第二转移机构还包括第二横梁架以及第四缓冲装置，所述第二横梁架的一端固定连接所述第四气缸支撑板，所述第二横梁架的另一端向上贯穿所述第四承载组件，所述第二横梁架用于避免所述第四承载组件出现移动偏差；所述第四缓冲装置为两组，一组所述第四缓冲装置设置于所述第二横梁架上，另一组所述第四缓冲装置设置于所述第四气缸支撑板上，所述第四缓冲装置用于限定所述第四承载组件竖直方向的位移。

优选的，所述第二转移机构还包括第四张紧轮装置以及第四旋转轴，所述第四张紧轮装置设置于所述第四承载组件的一侧，所述第四旋转轴位于所述第四承载组件的上方，所述第四旋转轴的一端贯穿所述第四承载组件的一侧并靠近所述第四张紧轮装置，所述第四皮带绕设于所述第四旋转轴与所述第四张紧轮装置之间，所述第四驱动件驱动所述第四旋转轴旋转从而带动所述第四皮带转动，承接所述第一移动顶升机构上的所述料盘。

作为一种优选的技术方案，所述第一移动顶升机构包括第一气缸支撑板、第一承载组件以及第一顶升气缸；

所述第一气缸支撑板固定设置于所述机架；所述第一承载组件位于所述第一气缸支撑板的上方，其用于承接所述料盘；所述第一顶升气缸固定设置于所述第一气缸支撑板的底部，所述第一顶升气缸的动力输出端向上贯穿所述第一气缸支撑板并与所述第一承载组件的底部连接，所述第一顶升气缸驱动所述第一承载组件在竖直方向上位移从而将所述料盘顶升至第一人工操作平面；

所述第二移动顶升机构包括第二气缸支撑板、第二承载组件以及第二顶升气缸；

所述第二气缸支撑板固定设置于所述机架；所述第二承载组件位于所述第二气缸支撑板的上方，其用于承接所述料盘；所述第二顶升气缸固定设置于所述第二气缸支撑板的底部，所述第二顶升气缸的动力输出端向上贯穿所述第二气缸支撑板并与所述第二承载组件的底部连接，所述第二顶升气缸驱动所述第二承载组件在竖直方向上位移从而将所述料盘从第二人工操作平面顶升至所述送料线的所在高度。

作为一种优选的技术方案，所述第一移动顶升机构还包括第一驱动件以及第一皮带；

所述第一驱动件设置于所述第一承载组件上，所述第一皮带与所述第一驱动件的动力输出端传动连接，所述第一驱动件驱动所述第一皮带承接所述回板线的上方的所述料盘；

所述第二移动顶升机构还包括第二驱动件以及第二皮带；

所述第二驱动件设置于所述第二承载组件上，所述第二皮带与所述第二驱动件的动力输出端传动连接，所述第二驱动件驱动所述第二皮带将所述料盘水平输送至所述送料线的上方。

优选的，所述第一移动顶升机构还包括第一张紧轮装置以及第一旋转轴，所述第一张紧轮装置设置于所述第一承载组件的一侧，所述第一旋转轴位于所述第一承载组件的上方，所述第一旋转轴的一端贯穿所述第一承载组件的一侧并靠近所述第一张紧轮装置，所述第一皮带绕设于所述第一旋转轴与所述第一张紧轮装置之间，所述第一驱动件驱动所述第一旋转轴旋转从而带动所述第一皮带转动，承接所述回板线的上方的所述料盘。

优选的，所述第一承载组件包括第一电机支撑板、第一料盘支撑板以及第一支持柱，所述第一移动顶升机构还包括第一导向套和第一导向架，所述第一导向套贯穿并固定于所述第一气缸支撑板，所述第一导向架贯穿所述第一导向套并与所述第一电机支撑板的底部连接，所述第一导向套与所述第一导向架滑动配合提高移动稳定性，所述第一支持柱的一端固定连接所述第一电机支撑板，所述第一支持柱的另一端固定连接所述第一料盘支撑板，所述第一料盘支撑板支撑所述料盘。

优选的，所述第一移动顶升机构还包括第一电机缓冲器、第一导向缓冲器以及第一导向止挡器，所述第一导向止挡器设置于所述第一导向架的底部上，所述第一导向缓冲器设置在所述第一气缸支撑板上并对应凸伸向所述第一导向止挡器，所述第一导向缓冲器与所述第一导向止挡器用于限定所述第一导向架的竖直位移，所述第一电机缓冲器设置于所述第一电机支撑板上并凸伸向所述第一气缸支撑板，限定所述第一气缸支撑板与所述第一电机支撑板之间的距离并降低冲击。

优选的，所述第二移动顶升机构还包括第二张紧轮装置以及第二旋转轴，所述第二张紧轮装置设置于所述第二承载组件的一侧，所述第二旋转轴位于所述第二承载组件的上方，所述第二旋转轴的一端贯穿所述第二承载组件的一侧并靠近所述第二张紧轮装置，所述第二皮带绕设于所述第二旋转轴与所述第二张紧轮装置之间，所述第二驱动件驱动所述第二旋转轴旋转从而带动所述第二皮带转动，将所述料盘输送至所述送料线上。

优选的，所述第二承载组件包括第二电机支撑板、第二料盘支撑板以及第二支持柱，所述第二移动顶升机构还包括第二导向套和第二导向架，所述第二导向套贯穿并固定于所述第二气缸支撑板，所述第二导向架贯穿所述第二导向套并与所述第二电机支撑板的底部连接，所述第二导向套与所述第二导向架滑动配合提高移动稳定性，所述第二支持柱的一端固定连接所述第二电机支撑板，所述第二支持柱的另一端固定连接所述第二料盘支撑板，所述第二料盘支撑板支撑所述料盘。

优选的，所述第二移动顶升机构还包括第二电机缓冲器、第二导向缓冲器以及第二导向止挡器，所述第二导向止挡器设置于所述第二导向架的底部上，所述第二导向缓冲器设置在所述第二气缸支撑板上并对应凸伸向所述第二导向止挡器，所述第二导向缓冲器与所述第二导向止挡器用于限定所述第二导向架的竖直位移，所述第二电机缓冲器设置于所述第二电机支撑板上并凸伸向所述第二气缸支撑板，限定所述第二气缸支撑板与所述第二电机支撑板之间的距离并降低冲击。

本实用新型的有益效果为：提供一种pcm自动线上料设备，包括机架和料盘，所述机架上设置输送线组件，所述输送线组件用于输送所述料盘，所述输送线组件包括送料线和回板线；第一移动顶升机构，所述第一移动顶升机构承接所述回板线上的所述料盘并将其顶升至第一人工操作平面；第二移动顶升机构，所述第一移动顶升机构的至少一侧设置有所述第二移动顶升机构，所述第二移动顶升机构将第二人工操作平面上的所述料盘顶升至所述送料线所在高度并移送至所述送料线；所述第一人工操作平面与第二人工操作平面之间设置有过渡平台；所述送料线和回板线的设置形成自动回流系统，减少人工送料盘的步骤，降低人工成本；所述第一移动顶升机构、第二移动顶升机构以及所述过渡平台的合理位置设置提高人工装pcb和fpc板的效率。

附图说明

下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1为实施例一所述pcm自动线上料设备的第一视角的结构示意图；

图2为实施例一所述pcm自动线上料设备的正视图；

图3为实施例一所述pcm自动线上料设备的俯视图；

图4为图3所示a-a的剖面图；

图5为实施例一所述第一移动顶升机构的第一视角的结构示意图；

图6为实施例一所述第一移动顶升机构的正视图；

图7为实施例一所述第二移动顶升机构的第一视角的结构示意图；

图8为实施例一所述第二移动顶升机构的正视图；

图9为实施例一所述第一转移机构的第一视角的结构示意图；

图10为实施例一所述第一转移机构的俯视图；

图11为实施例一所述第二转移机构的第一视角的结构示意图；

图12为实施例一所述第二转移机构的俯视图；

图1至图12中：

1、机架；

2、料盘；

3、输送线组件；31、送料线；32、回板线；

4、第一移动顶升机构；41、第一气缸支撑板；42、第一承载组件；421、第一电机支撑板；422、第一料盘支撑板；423、第一支持柱；43、第一顶升气缸；44、第一驱动件；45、第一皮带；46、第一张紧轮装置；47、第一旋转轴；48、第一导向套；49、第一导向架；410、第一电机缓冲器；411、第一导向缓冲器；412、第一导向止挡器；

5、第二移动顶升机构；51、第二气缸支撑板；52、第二承载组件；521、第二电机支撑板；522、第二料盘支撑板；523、第二支持柱；53、第二顶升气缸；54、第二驱动件；55、第二皮带；56、第二张紧轮装置；57、第二旋转轴；58、第二导向套；59、第二导向架；510、第二电机缓冲器；511、第二导向缓冲器；512、第二导向止挡器；

6、过渡平台；

7、第一转移机构；71、第三顶升气缸；72、第三气缸支撑板；73、第三承载组件；74、第三驱动件；75、第三皮带；76、第一横梁架；77、第三缓冲装置；78、第三张紧轮装置；79、第三旋转轴；

8、第二转移机构；81、第四顶升气缸；82、第四气缸支撑板；83、第四承载组件；84、第四驱动件；85、第四皮带；86、第二横梁架；87、第四缓冲装置；88、第四张紧轮装置；89、第四旋转轴。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例一：

如图1至图12所示的pcm自动线上料设备，包括机架1和料盘2，所述机架1上设置有输送线组件3，所述输送线组件3用于输送所述料盘2，所述输送线组件3包括送料线31和回板线32；第一移动顶升机构4，所述第一移动顶升机构4承接所述回板线32上的所述料盘2并将其顶升至第一人工操作平面；第二移动顶升机构5，所述第一移动顶升机构4的至少一侧设置有所述第二移动顶升机构5，所述第二移动顶升机构5将第二人工操作平面上的所述料盘2顶升至所述送料线31所在高度并移送至所述送料线31；所述第一人工操作平面与第二人工操作平面之间设置有过渡平台6。

在本实施例中，所述第二移动顶升机构5为两组，两组所述第二移动顶升机构5分别设置于所述第一移动顶升机构4的两侧，所述第一移动顶升机构4将所述料盘2顶升至第一人工操作平面后，人工将所述料盘2放置所述第一移动顶升机构4两侧的所述过渡平台6上，所述过渡平台6承载缓存所述料盘2。

在本实施例中，所述送料线31位于所述回板线32的上方，所述送料线31的所在平面高于所述第二人工操作平面，所述回板线32的所在平面低于所述第一人工操作平面。

在本实施例中，所述机架1上还设置有第一转移机构7，位于所述回板线32的对应所述第一移动顶升机构4位置，用于顶升所述回板线32上的所述料盘2并移送至所述第一移动顶升机构4；第二转移机构8，位于所述送料线31的对应所述第二移动顶升机构5位置，用于承接所述第二移动顶升机构5上的所述料盘2并移动至所述送料线31。

在本实施例中，所述回板线32的一端与所述送料线31的一端上下对齐设置并对应其中一组所述第二移动顶升机构5位置，所述回板线32的另一端对应所述第一移动顶升机构4位置，所述送料线31的另一端对应所述另一组所述第二移动顶升机构5位置，所述回板线32的长度设置为所述送料线31的长度的三分之二，节约材料用量，降低成本。

在本实施例中，在所述机架1上的所述输送线组件3的一侧设置另一组所述第一移动顶升机构4和另两组所述第二移动顶升机构5，并与一组所述第一移动顶升机构4和两组所述第二移动顶升机构5关于所述输送线组件3对称。

在本实施例中，所述第一转移机构7位于所述回板线32的下方，所述第一转移机构7包括第三顶升气缸71、第三气缸支撑板72以及第三承载组件73；所述第三气缸支撑板72固定设置于所述机架1，所述第三顶升气缸71与所述第三承载组件73位于所述第三气缸支撑板72的上方，所述第三顶升气缸71与所述第三承载组件73固定连接，所述第三顶升气缸71的动力输出端连接所述第三气缸支撑板72的顶部，所述第三顶升气缸71驱动所述第三承载组件73向上移动并顶升所述回板线32上的所述料盘2；所述第二转移机构8位于所述送料线31与回板线32之间，所述第二转移机构8包括第四顶升气缸81、第四气缸支撑板82以及第四承载组件83；所述第四气缸支撑板82固定设置于所述机架1，所述第四顶升气缸81与所述第四承载组件83位于所述第四气缸支撑板82的上方，所述第四顶升气缸81与所述第四承载组件83固定连接，所述第四顶升气缸81的动力输出端连接所述第四气缸支撑板82的顶部，所述第四顶升气缸81驱动所述第四承载组件83向上移动至所述送料线31的上方承接所述料盘2。

在本实施例中，所述第一转移机构7还包括第三驱动件74以及第三皮带75；所述第三驱动件74设置于所述第三承载组件73上，所述第三皮带75与所述第三驱动件74的动力输出端传动连接，所述第三驱动件74驱动所述第三皮带75将其上方的所述料盘2输送到所述第一移动顶升机构4上；所述第二转移机构8还包括第四驱动件84以及第四皮带85；所述第四驱动件84设置于所述第四承载组件83上，所述第四皮带85与所述第四驱动件84的动力输出端传动连接，所述第四驱动件84驱动所述第四皮带85承接所述第二移动顶升机构5上的所述料盘2。

在本实施例中，所述第一转移机构7还包括第一横梁架76以及第三缓冲装置77，所述第一横梁架76的一端固定连接所述第三气缸支撑板72，所述第一横梁架76的另一端向上贯穿所述第三承载组件73，所述第一横梁架76用于避免所述第三承载组件73出现移动偏差；所述第三缓冲装置77为两组，一组所述第三缓冲装置77设置于所述第一横梁架76上，另一组所述第三缓冲装置77设置于所述第三气缸支撑板72上，所述第三缓冲装置77用于限定所述第三承载组件73竖直方向的位移。

在本实施例中，所述第一转移机构7还包括第三张紧轮装置78以及第三旋转轴79，所述第三张紧轮装置78设置于所述第三承载组件73的一侧，所述第三旋转轴79位于所述第三承载组件73的上方，所述第三旋转轴79的一端贯穿所述第三承载组件73的一侧并靠近所述第三张紧轮装置78，所述第三皮带75绕设于所述第三旋转轴79与所述第三张紧轮装置78之间，所述第三驱动件74驱动所述第三旋转轴79旋转从而带动所述第三皮带75转动，将所述料盘2转移至所述第一移动顶升机构4。

在本实施例中，所述第二转移机构8还包括第二横梁架86以及第四缓冲装置87，所述第二横梁架86的一端固定连接所述第四气缸支撑板82，所述第二横梁架86的另一端向上贯穿所述第四承载组件83，所述第二横梁架86用于避免所述第四承载组件83出现移动偏差；所述第四缓冲装置87为两组，一组所述第四缓冲装置87设置于所述第二横梁架86上，另一组所述第四缓冲装置87设置于所述第四气缸支撑板82上，所述第四缓冲装置87用于限定所述第四承载组件83竖直方向的位移。

在本实施例中，所述第二转移机构8还包括第四张紧轮装置88以及第四旋转轴89，所述第四张紧轮装置88设置于所述第四承载组件83的一侧，所述第四旋转轴89位于所述第四承载组件83的上方，所述第四旋转轴89的一端贯穿所述第四承载组件83的一侧并靠近所述第四张紧轮装置88，所述第四皮带85绕设于所述第四旋转轴89与所述第四张紧轮装置88之间，所述第四驱动件84驱动所述第四旋转轴89旋转从而带动所述第四皮带85转动，承接所述第一移动顶升机构4上的所述料盘2。

在本实施例中，所述第一移动顶升机构4包括第一气缸支撑板41、第一承载组件42以及第一顶升气缸43；所述第一气缸支撑板41固定设置于所述机架1；所述第一承载组件42位于所述第一气缸支撑板41的上方，其用于承接所述料盘2；所述第一顶升气缸43固定设置于所述第一气缸支撑板41的底部，所述第一顶升气缸43的动力输出端向上贯穿所述第一气缸支撑板41并与所述第一承载组件42的底部连接，所述第一顶升气缸43驱动所述第一承载组件42在竖直方向上位移从而将所述料盘2顶升至第一人工操作平面；所述第二移动顶升机构5包括第二气缸支撑板51、第二承载组件52以及第二顶升气缸53；所述第二气缸支撑板51固定设置于所述机架1；所述第二承载组件52位于所述第二气缸支撑板51的上方，其用于承接所述料盘2；所述第二顶升气缸53固定设置于所述第二气缸支撑板51的底部，所述第二顶升气缸53的动力输出端向上贯穿所述第二气缸支撑板51并与所述第二承载组件52的底部连接，所述第二顶升气缸53驱动所述第二承载组件52在竖直方向上位移从而将所述料盘2从第二人工操作平面顶升至所述送料线31的所在高度。

在本实施例中，所述第一移动顶升机构4还包括第一驱动件44以及第一皮带45；所述第一驱动件44设置于所述第一承载组件42上，所述第一皮带45与所述第一驱动件44的动力输出端传动连接，所述第一驱动件44驱动所述第一皮带45承接所述回板线32的上方的所述料盘2；所述第二移动顶升机构5还包括第二驱动件54以及第二皮带55；所述第二驱动件54设置于所述第二承载组件52上，所述第二皮带55与所述第二驱动件54的动力输出端传动连接，所述第二驱动件54驱动所述第二皮带55将所述料盘2水平输送至所述送料线31的上方。

在本实施例中，所述第一移动顶升机构4还包括第一张紧轮装置46以及第一旋转轴47，所述第一张紧轮装置46设置于所述第一承载组件42的一侧，所述第一旋转轴47位于所述第一承载组件42的上方，所述第一旋转轴47的一端贯穿所述第一承载组件42的一侧并靠近所述第一张紧轮装置46，所述第一皮带45绕设于所述第一旋转轴47与所述第一张紧轮装置46之间，所述第一驱动件44驱动所述第一旋转轴47旋转从而带动所述第一皮带45转动，承接所述回板线32的上方的所述料盘2。

在本实施例中，所述第一承载组件42包括第一电机支撑板421、第一料盘支撑板422以及第一支持柱423，所述第一移动顶升机构4还包括第一导向套48和第一导向架49，所述第一导向套48贯穿并固定于所述第一气缸支撑板41，所述第一导向架49贯穿所述第一导向套48并与所述第一电机支撑板421的底部连接，所述第一导向套48与所述第一导向架49滑动配合提高移动稳定性，所述第一支持柱423的一端固定连接所述第一电机支撑板421，所述第一支持柱423的另一端固定连接所述第一料盘支撑板422，所述第一料盘支撑板422支撑所述料盘2。

在本实施例中，所述第一移动顶升机构4还包括第一电机缓冲器410、第一导向缓冲器411以及第一导向止挡器412，所述第一导向止挡器412设置于所述第一导向架49的底部上，所述第一导向缓冲器411设置在所述第一气缸支撑板41上并对应凸伸向所述第一导向止挡器412，所述第一导向缓冲器411与所述第一导向止挡器412用于限定所述第一导向架49的竖直位移，所述第一电机缓冲器410设置于所述第一电机支撑板421上并凸伸向所述第一气缸支撑板41，限定所述第一气缸支撑板41与所述第一电机支撑板421之间的距离并降低冲击。

在本实施例中，所述第二移动顶升机构5还包括第二张紧轮装置56以及第二旋转轴57，所述第二张紧轮装置56设置于所述第二承载组件52的一侧，所述第二旋转轴57位于所述第二承载组件52的上方，所述第二旋转轴57的一端贯穿所述第二承载组件52的一侧并靠近所述第二张紧轮装置56，所述第二皮带55绕设于所述第二旋转轴57与所述第二张紧轮装置56之间，所述第二驱动件54驱动所述第二旋转轴57旋转从而带动所述第二皮带55转动，将所述料盘2输送至所述送料线31上。

在本实施例中，所述第二承载组件52包括第二电机支撑板521、第二料盘支撑板522以及第二支持柱523，所述第二移动顶升机构5还包括第二导向套58和第二导向架59，所述第二导向套58贯穿并固定于所述第二气缸支撑板51，所述第二导向架59贯穿所述第二导向套58并与所述第二电机支撑板521的底部连接，所述第二导向套58与所述第二导向架59滑动配合提高移动稳定性，所述第二支持柱523的一端固定连接所述第二电机支撑板521，所述第二支持柱523的另一端固定连接所述第二料盘支撑板522，所述第二料盘支撑板522支撑所述料盘2。

在本实施例中，所述第二移动顶升机构5还包括第二电机缓冲器510、第二导向缓冲器511以及第二导向止挡器512，所述第二导向止挡器512设置于所述第二导向架59的底部上，所述第二导向缓冲器511设置在所述第二气缸支撑板51上并对应凸伸向所述第二导向止挡器512，所述第二导向缓冲器511与所述第二导向止挡器512用于限定所述第二导向架59的竖直位移，所述第二电机缓冲器510设置于所述第二电机支撑板521上并凸伸向所述第二气缸支撑板51，限定所述第二气缸支撑板51与所述第二电机支撑板521之间的距离并降低冲击。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。