一种AGV叉车的制作方法

本实用新型涉及叉车技术领域，特别涉及一种agv叉车。

背景技术：

叉车通常用于装卸、码垛或搬运成件的托盘货物，具有作业效率高、操作方便、机动灵活等优势，广泛应用于物流领域。近些年，物流领域的智能化发展趋势对叉车的智能化提出严苛的挑战。

现有的agv叉车通常包括门架、升降货叉、行走机构、蓄电池、动力总成及电控总成，其中，升降货叉安装于门架上，门架带动升降货叉相对于地面升降。动力总成通常包含液压缸及液压阀等部件，电控总成通常包括控制器及通信元件等，为方便拆装维护并同时防止车身侧翻，蓄电池、动力总成及电控总成通常沿车身的长度方向上并排设于行走机构上，导致车身的体积过大，占用空间变大，结构不紧凑。

因此，如何优化现有agv叉车的结构以减小占用空间并提升结构紧凑性是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种agv叉车，动力总成、充电电池和电控总成均设于车身本体内，且三者成沿车身本体的高度方向从下至上依次排列，占用空间减小且结构较紧凑。

其具体方案如下：

本实用新型提供一种agv叉车，包括：

车身本体；

可滑动地设于车身本体一侧的升降货叉；

固设于车身本体靠近升降货叉一侧底部并用于防止车身本体侧翻的辅助支脚；

设于车身本体内且沿车身本体的高度方向从下至上依次排列的动力总成、充电电池和电控总成。

优选的，还包括行走机构，行走机构包括：

两个分别设于车身本体底部两侧并用于带动车身本体行走的驱动轮；

设于两个驱动轮之间、用于辅助车身本体行走的平衡轮；

设于辅助支脚底部、用于支撑辅助支脚行走的承载轮。

优选的，还包括设于车身本体内且与升降货叉相连、用于提升升降货叉的提升机构。

优选的，车身本体的侧面设有与充电电池相连通的充电接口。

优选的，升降货叉靠近车身本体的一侧设有至少一个用于与托盘转动抵接的翻转挡板，电控总成包括：

与翻转挡板相连、用于检测翻转挡板的当前翻转角度的角度检测件；

与角度检测件和提升机构相连的控制器，控制器用于根据角度检测件发送的信号在当前翻转角度等于预设翻转角度时控制提升机构驱动升降货叉抬起托盘。

优选的，翻转挡板安装于升降货叉所设的安装槽内，安装槽设有穿过翻转挡板的转动轴，转动轴安装有分别与安装槽和翻转挡板弹性相抵并用于为翻转挡板提供阻尼的抵接扭簧。

优选的，电控总成还包括：

置于车身本体底部且分布于车身本体的前后两侧以分别检测车身本体底部前后两侧所分布的障碍物的前置避障检测件和后置避障检测件；

设于车身本体顶部、用于检测车身本体顶部所分布的障碍物的顶置避障检测件；

用于设于升降货叉齿尖以检测齿尖周边所分布的障碍物的齿尖避障检测件；

位于前置避障检测件和顶置避障检测件之间、用于设于车身本体靠近升降货叉一侧以检测车身本体前侧所分布的障碍物的前侧避障检测件。

优选的，后置避障检测件包括设于车身本体底部后侧所设的左后置凸起的左后避障检测件和设于车身本体底部后侧所设的后后置凸起的右后避障检测件，左后置凸起的弧形凸面和后后置凸起的弧形凸面之间设有用于防止左后避障检测件和右后避障检测件对视的自身防对视夹角。

优选的，电控总成还包括设于升降货叉并用于检测托盘的叉孔位置的景深传感器，景深传感器与控制器相连，控制器用于比较输入的齿尖位置及景深传感器发送的叉孔位置以在齿尖位置与叉孔位置不一致时控制行走机构带动升降货叉相对于叉孔移动直至齿尖位置与叉孔位置一致时控制升降货叉插入对应的叉孔内。

相对于背景技术，本实用新型所提供的agv叉车包括车身本体、升降货叉、辅助支脚和动力总成、充电电池和电控总成，其中，升降货叉直接设于车身本体的一侧，而辅助支脚固设于车身本体靠近升降货叉一侧底部以防车身侧翻，动力总成、充电电池和电控总成均设于车身本体内，保证车身本体在不侧翻的前提下提升结构的紧凑性；此外，动力总成、充电电池和电控总成沿车身本体的高度方向从下至上依次排列，相较于并排设置而言，占用空间减小。因此，本实用新型所提供的agv叉车的占用空间较小且结构较紧凑。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所提供的agv叉车的结构图；

图2为图1的另一视图；

图3为图2中升降货叉抬起状态图；

图4为图3的主视图；

图5为图3的侧视图；

图6为图1中各检测件的检测状态图；

图7为图1中动力总成、充电电池及电控总成的组装结构图；

图8为图2中翻转挡板的局部爆炸图。

附图标记如下：

车身本体1、升降货叉2、辅助支脚3、动力总成4、充电电池5、电控总成6、行走机构7和提升机构8；

充电接口11、翻转挡板12、安装槽13、转动轴14、抵接扭簧15、左后置凸起16、后后置凸起17和升降支撑件18；

角度检测件61、前置避障检测件62、后置避障检测件63、顶置避障检测件64、齿尖避障检测件65、前侧避障检测件66和景深传感器67；

左后避障检测件631和右后避障检测件632；

驱动轮71、平衡轮72和承载轮73。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图8，图1为本实用新型实施例所提供的agv叉车的结构图；图2为图1的另一视图；图3为图2中升降货叉抬起状态图；图4为图3的主视图；图5为图3的侧视图；图6为图1中各检测件的检测状态图；图7为图1中动力总成、充电电池及电控总成的组装结构图；图8为图2中翻转挡板的局部爆炸图。

本实用新型实施例公开了一种agv叉车，包括车身本体1、升降货叉2、辅助支脚3、动力总成4、充电电池5和电控总成6。

车身本体1包括壳体，优选呈长方体状，其高度依据实际情况设定，在此不做具体限定。

升降货叉2可滑动地设于车身本体1一侧，用于承托托盘。升降货叉2优选呈l型，包括用于承托托盘的水平托板和与水平托板垂直相连的竖直滑板。

辅助支脚3固设于车身本体1靠近升降货叉2一侧，用于防止车身本体1侧翻。在该具体实施例中，车身本体1的底板具体设有两根辅助支脚3，而升降货叉2具有两根水平托板，当升降货叉2落至最低点时，每根水平托板与每根辅助支脚3一一对应扣合，使扣合后的水平托板和辅助支脚3同时进入托盘的同一叉孔内，防止辅助支脚3与托盘发生碰撞干涉，同时有利于减小占用空间。

动力总成4、充电电池5和电控总成6均设于车身本体1内，结构较紧凑；同时动力总成4、充电电池5和电控总成6沿车身本体1的高度方向从下至上依次排列，相较于并排设置而言，动力总成4、充电电池5和电控总成6三者沿纵向设置能够减小占用空间。

在该具体实施例中，动力总成4包括油缸、液压缸、液压阀及电机等部件，其结构及工作原理具体参考现有技术，在此不再详述。充电电池5优选为锂电池。电控总成6包括控制器、电气元件及通信元件等。将重量最重的动力总成4置于最下面，将重量最轻的电控总成6置于最上面，保证车身本体1的重心稳定，降低侧翻风险，安全性较高。

综上所述，本实用新型所提供的agv叉车的占用空间较小且结构较紧凑。

为使车身本体1移动，本实用新型还包括行走机构7。行走机构7包括驱动轮71、平衡轮72和承载轮73。其中，驱动轮71包括两个，两个驱动轮71分别设于车身本体1底部两侧，用于带动车身本体1行走。两个驱动轮71分别由两个电机直接驱动，根据电控总成6发送的信号带动车身本体1实现转向或直行。每个驱动轮71均通过主轮座安装于车身本体1底部，穿过驱动轮71的销轴铰接于主轮座上，且主轮座可转动地安装于车身本体1底部。

平衡轮72同样设于车身本体1底部，且平衡轮72设有两个驱动轮71之间，以便辅助车身本体1行走，防止车身本体1在行走或转向过程中侧翻。在该具体实施例中，两个驱动轮71之间设有一个平衡轮72，平衡轮72优选万向轮，安装数量具体依据实际情况进行调整。

承载轮73设于辅助支脚3底部，用于支撑辅助支脚3行走。在该具体实施例中，每个辅助支脚3各安装有两个承载轮73，进一步保证车身本体1重心稳定。需说明的是，承载轮73的安装数量具体依据所承托的托盘及货物重量确定，在此不作具体限定。

进一步地，本实用新型还包括设于车身本体1内的提升机构8，提升机构8与升降货叉2相连，用于提升升降货叉2。提升机构8设于车身本体1内，使结构更紧凑，有利于进一步减小占用空间。在该具体实施例中，提升机构8包括主动链轮、从动链轮和同时绕过主动链轮和从动链轮的链条，链条与升降货叉2相连，主动链轮通过链条带动升降货叉2沿垂直于地面方向升降。当然，提升机构8的类型不限于此。

此外，车身本体1的侧面设有充电接口11，充电接口11用于连接充电电池5和外接电源，为充电电池5补充电能。充电接口11设于车身本体1的侧面，方便充电。

升降货叉2靠近车身本体1的一侧设有至少一个用于与托盘转动抵接的翻转挡板12，翻转挡板12包括至少一个，每个翻转挡板12可转动地设于升降货叉2上，当托盘与翻转挡板12相抵时，翻转挡板12在托盘的挤压作用相对于升降货叉2翻转。升降货叉2的竖直滑板底部设有两个翻转挡板12。当然，翻转挡板12的结构、数量及安装位置不限于此，具体可依据托盘的外形及尺寸设定。

相应地，电控总成6包括角度检测件61和控制器，在该具体实施例中，翻转挡板12安装于升降货叉2所设的安装槽13内，每个安装槽13内固设有转动轴14，转动轴14穿过翻转挡板12，以支撑翻转挡板12向靠近或远离安装槽13的方向翻转。为使翻转挡板12起作用，转动轴14安装有抵接扭簧15，抵接扭簧15的两个抵接臂分别与安装槽13和翻转挡板12相抵，在翻转挡板12的翻转过程中，抵接扭簧15为翻转挡板12提供阻尼，为翻转挡板12的顺利翻转提供条件。当抵接扭簧15处于初始状态下，翻转挡板12依靠抵接扭簧15的弹性力翻转于安装槽13外，翻转挡板12与安装槽13之间的夹角此时达到最大。当然，翻转挡板12的结构及安装方式不限于此。

角度检测件61与翻转挡板12相连，用于检测翻转挡板12的当前翻转角度。角度检测件61优选为设于安装槽13内的角度传感器，但不限于此。

角度传感器和提升机构8均与控制器相连。当翻转挡板12的当前翻转角度等于预设翻转角度时，意味着托盘在升降货叉2上的位置已达到最佳，此时角度检测件61发送信号至控制器，控制器控制提升机构8驱动升降货叉2抬起托盘。此处的预设翻转角度是指托盘在升降货叉2的最佳位置上翻转挡板12相对于安装槽13所翻转的角度，预设翻转角度可预先输入至控制器中，且预设翻转角度的大小与托盘的类型及翻转挡板12的设置高度等因素有关，具体角度值可依据实际情况设定。

电控总成6还包括前置避障检测件62、后置避障检测件63、顶置避障检测件64、齿尖避障检测件65和前侧避障检测件66。其中，前置避障检测件62和后置避障检测件63置于车身本体1底部，且二者分布于车身本体1的前后两侧，分别用于检测车身本体1底部前后两侧所分布的障碍物。在该具体实施例中，前置避障检测件62优选为测量型激光扫描仪，其角度分辨率为0.5度，扫描周期为66mm，最大可视角为270度。后置避障检测件63优选为安全防护型激光扫描仪，其角度分辨率为0.25度，扫描周期为30mm，最大可视角为270度。

顶置避障检测件64设于车身本体1的顶部，用于检测车身本体1顶部所分布的障碍物。在该具体实施例中，顶置避障检测件64优选为导航激光，其角度分辨率为0.042度，频率为85khz，最大可视角为360度。

齿尖避障检测件65设于升降货叉2齿尖，用于检测齿尖周边所分布的障碍物。两个升降货叉2的齿尖各安装有一个齿尖避障检测件65，齿尖避障检测件65也可以是红外感应检测开关，但不限于此。

在车身本体1的高度方向上，前侧避障检测件66位于前置避障检测件62和顶置避障检测件64之间，且前侧避障检测件66设于车身本体1靠近升降货叉2一侧，用于检测检测车身本体1前侧所分布的障碍物。

上述各避障检测件按需设置在车身本体1的各侧，从而相互配合检测出车身本体1的各侧所分布的避障物，使叉车实现全方位避障，避免依靠肉眼避障，自动化程度高，检测范围全面，安全性较高。

为增大检测范围，前置避障检测件62和后置避障检测件63沿车身本体1的高度方向错开设置，安全性进一步有所提升。前置避障检测件62和后置避障检测件63的安全距离具体依据实现情况设定，在此不作限定。

前置避障检测件62的检测范围和后置避障检测件63的检测范围相互重合，以便形成两个分别分布于车身本体1左右两侧的左安全冗余区和右安全冗余区，用于检测车身本体1的左右两侧所分布的障碍物，安全性进一步有所提升，同时能够避免在车身本体1的左右两侧单独增设避障检测件，有利于降低避障检测件数量，简化结构，从而降低agv叉车的生产成本。

后置避障检测件63与地面之间设有外围防对视夹角，也即后置避障检测件63相对于地面倾斜设置，防止后置避障检测件63的检测范围与地面相平行，防止任意相邻两个车身本体1上的后置避障检测件63发生对视，避免错误接收避障信号，安全性较高。外围防对视夹角的角度值具体依据实际情况设定，不同车身本体1的外围防对视夹角必须不同，具体依据实现工况及车身本体1的数量确定，在此不作具体限定。

在该具体实施例中，后置避障检测件63包括设于车身本体1底部后侧所设的左后置凸起16的左后避障检测件631和设于车身本体1底部后侧所设的后后置凸起17的右后避障检测件632，其中，左后置凸起16和后后置凸起17分别对称地设于车身本体1后侧的左右两边。左后置凸起16的弧形凸面和后后置凸起17的弧形凸面之间设有自身防对视夹角，也即左后置凸起16的弧形凸面和后后置凸起17的弧形凸面均相对于车身本体1的中心对称面倾斜设置，从而防止左后避障检测件631和右后避障检测件632对视，防止错误接收避障信号，安全性较高，且检测范围较广。左后避障检测件631和右后避障检测件632均为安全防护型激光扫描仪。

本实用新型还包括设于车身本体1顶部的升降支撑件18，升降支撑件18用于支撑顶置避障检测件64沿车身本体1的高度方向相对于车身本体1升降，增大顶置避障检测件64的检测范围，安全性更高。在该具体实施例中，升降支撑件18具体可以为升降液压缸，但不限于此。

前侧避障检测件66具体设于升降支撑件18，使升降支撑件18同时增大顶置避障检测件64和前侧避障检测件66的检测范围，适应于检测不同高度的障碍物，安全性有所提升。

电控总成6还包括设于升降货叉2且与控制器相连的景深传感器67，景深传感器67用于检测托盘的叉孔的立体图像，以便获取叉孔位置，也即获取叉孔的当前坐标值，景深传感器67将叉孔位置发送至控制器。与此同时，控制器实时获取升降货叉2的齿尖位置，也即齿尖的当前坐标值，接着控制器比较输入的齿尖位置及叉孔位置是否一致，若否，则控制器控制行走机构7带动升降货叉2相对于叉孔移动，直至齿尖位置及叉孔位置一致，控制器控制行走机构7移动以使升降货叉2插入对应的叉孔内。

在此需要说明的是，控制器应包括信号接收部、信号判断部和信号发送部，信号接收部用于接收角度检测件61或前置避障检测件62等检测件发送的电信号，信号判断部和接收部电连接，以便信号判断部用于判断接收部所接收的信号是否是触发信号，信号发送部和信号判断部电连接，以便信号发送部将信号判断部的生成的判断信号发送至提升机构8等执行部件。信号接收部、信号判断部和信号发送部三者的具体设置方式可参考现有技术；在本实用新型中，仅仅改变了上述三者的应用场景，并非对其进行了实质性改进。显然，具有该结构的控制器广泛应用于现有的自动控制设备上，例如mcu、dsp或者单片机等。本实用新型的关键点在于，控制器将各检测件和各执行部件对应结合起来。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。