预制模块化电梯的横向安装方法与流程

本发明涉及预制电梯加工领域，特别涉及一种预制模块化电梯的横向安装方法。

背景技术：

电梯是指服务于建筑物内若干特定的楼层的永久运输设备，其可被安置在建筑物内也可安置在建筑物外。自1854年美国艾立沙·格拉弗斯·奥迪斯发明了第一台电梯至今，电梯的安装工序一直沿用垂直安装的工艺，这种通俗的安装方法使用至今。虽然电梯垂直安装工艺有它本身的优点，但同样存在缺点：

1、电梯的高度往往较高，这就意味着安装人员必须进行高空作业，而高空作业就容易发生安装人员跌落以及高空坠物伤人等安全事故，每年由于高空作业出事的安全事故不计其数，一直以来，高空作业事故都是电梯安装事故中的第一大安全风险。

2、工作效率慢，且越到高层安装时工作难度越大。在垂直安装过程中，需先安装底部构件再依次向上安装，而所有的部件都需要从底层往上搬运，这无疑会延长整个加工周期，且对于户外电梯的安装而言，户外环境也会直接地影响电梯的安装。

3、噪音及环境污染大，电梯安装过程中会产生大量的加工噪音，比如钻孔、切割钢架、钢架碰撞等噪音，同时也会产生大量的粉尘碎屑等，直接影响加工环境，也会给周边的居民带来生活上的不便。

4、人员数量要求多且人员技术要求高，直接导致安装成本的增加。一般而言，需要至少有3年安装经验的从业人员才能够独立带班安装。

综上所述，目前电梯垂直安装工艺存在诸多的缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种预制模块化电梯的横向安装方法，彻底革新传统的电梯垂直安装工艺，电梯在横向平铺的状态下被安装至钢框架内组成预制模块化电梯，通过吊装预制模块化电梯可快速精准地实现电梯的安装，具有革新性的技术进步，在电梯加工领域有种不容小嘘的实际应用价值。

本技术方案提供一种预制模块化电梯的横向安装方法，包括以下步骤：

步骤s1:在基础水平地面上安装工作基础平台；

步骤s2:安装4根高脚平台；

步骤s3:按照设计要求分段制备钢框架，将分段的钢框架置于工作基础平台上且对接平齐，调整钢结构的水平度，其中钢框架为矩形框架结构，包括四根平行设置的立柱梁以及连接立柱梁的横梁；

步骤s4：根据电梯布置图，使用红外线确定轿厢导轨支架、对重导轨支架的安装位置，且标记轿厢导轨支架和对重导轨支架的中间安装位置，其中轿厢导轨支架的中间安装位置置于钢框架一侧的横梁上，对重导轨支架的中间安装位置置于另一侧的横梁上；

步骤s5：根据导轨支架所在位置种植拉弧焊钉，安装组合式导轨支架；

步骤s6：：将导轨横置水平安装在导轨支架上，在位置调整精准后固定；

步骤s7：安装电梯的主机底座组件，主机底座组件置于钢框架的底端，且与导轨连接，进而在主机底座组件上安装曳引主机及部件；

步骤s8：横置安装轿底托架、上梁、直梁，在安装滚轮导靴前确定轿底托架处于垂直位置；

步骤s9：调节锁定滚轮导靴，在轿底托架上安装轿底板；

步骤s10：安装轿厢固定支架和轿厢移动平台支架；

步骤s11:安装对重架并进行固定；

步骤s12：轿厢绳头板底座固定在轿厢导轨上，再安装限速器固定支架及底座，把限速器固定在主机底座上，限速开关朝轿厢侧设置，确认转动方向是否正确；

步骤s13:门系统的安装。

相较现有技术，本技术方案具有以下的特点和有益效果：

1、电梯横向安装在钢框架内形成预制模块化电梯，彻底解决了传统电梯垂直安装工艺中存在的高空作业危险，安装人员只需要在平地进行安装即可，且免除了井道内搭建脚手架作业，进而避免了安全事故的发生。

2、安装过程中只需要将预制模块化电梯吊装置于设定位置，并连接的其相接的位置即可，由于钢框架在安装完毕后其内的电梯主要部件同时安装完毕，安装效率可从原来的一周压缩至几个小时。

3、加工构件的工序均在工厂完成，极大程度地减少了加工现场的噪音和环境污染，减少对周边居民生活的影响。

2、对技术人员的要求低，只需要普通的焊工即可完成对预制模块化电梯的安装，且多道工序可同时进行，在一定程度上降低了加工成本。

附图说明

图1是根据本发明的一实施例的预制模块化电梯的横向安装方法的流程示意图。

图2是根据铺设工作基础平台的结构示意图。

图3是安装导轨支架的结构示意图。

图4是安装导轨的结构示意图。

图5是安装主机底座组件及主机的结构示意图。

图6是安装轿厢框架的结构示意图。

图7是安装轿厢的结构示意图。

图中：10-工作基础平台，20-钢框架，21-立柱梁，22-横梁，30-导轨支架，31-轿厢导轨支架，311-第一l形架，312-第二l形架，40-导轨，41-轿厢导轨，42-对重导轨，50-主机底座组件，61-上梁，62-轿底托架，63-直梁，70-对重架，71-对重架导靴，72-对重碰板支架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

本技术方案提供的预制模块化电梯的横向安装方法，大体可分为以下几个步骤：

步骤s1:在基础水平地面上安装工作基础平台10。

为了确保横向安装电梯安装的精准度，需先对生产车间地面进行平整度处理，且确保地面每平方的承载力不小于三吨。其中地面的平整度处理步骤包括清理地面杂物、地面平整度测量等操作，由于本方案中预制模块化电梯是置于工作基础平台10上进行安装的，保证工作基础平台的平整也可保证预制模块化电梯安装的精准。

如图1所示，在基础水平地面上设置找平垫板，工作基础平台10置于找平垫板上，且两侧利用固定压板进行固定。在本技术方案中，工作基础平台10为20#工字钢组成，两条工字钢柱水平间距设置，且长度和间距根据电梯调整，在本技术方案中，工作基础平台10的长度为30米，水平间距为2.4米。

步骤s2：生产车间装配工位上安装4根高1米的高脚平台。

其中高脚平台被适用于安装厅门侧铝板/玻璃和打胶使用。

步骤s3：按照设计要求分段制备钢框架20，将分段的钢框架20置于工作基础平台10上且对接平齐，调整钢结构20的水平度；

钢框架为电梯提供支架，电梯置于钢框架中使用。在本技术方案中，钢框架分段设置，这是为了便于预制模块化电梯的拼接和运输。由于钢框架和其内的电梯均是工厂预制构件，需被运输至现场进行拼接使用，而如果钢框架的长度为完整一套电梯的长度则不方便运输也不方便吊装，故需要分段为模块进行处理。

在本技术方案中，钢框架为矩形框架结构，包括四根平行设置的立柱梁21以及连接立柱梁21的横梁22，立柱梁21横铺置于工作基础平台10上。且分段的钢框架20的连接端设置对接组件，通过对接组件的对接实现钢框架的对接平齐。在一些实施例中，对接组件为设置在一侧的钢框架20的立柱梁21的导向头，通过导向头插入另一侧钢框架20的立柱梁21内实现定位对接。在另一些实施例中，对接组件为设置在两侧钢框架20边侧的螺纹孔，通过螺纹穿设螺纹孔来实现钢框架20的定位对接。

且控制钢框架20的水平度的误差不大于2mm。此处，所说明的钢框架20水平度指的是立柱梁21相对于工作基础平台10的水平度，可用红外线测量。

另，在一些实施例中，钢框架20的边侧焊接有连廊连接组件，其中连廊连接组件用于与预制连廊连接，以实现户外电梯和既有建筑之间的连接。连廊连接组件的连接面可置于工作基础平台10上，避免钢框架20和工作基础平台10的直接接触和磨损。

步骤s4：根据电梯布置图，使用红外线确定轿厢导轨支架31、对重导轨支架的安装位置，且标记轿厢导轨支架31和对重导轨支架的中间安装位置。

如图3所示，将红外线水平测量仪置于一高度可调平台上，通过调整高度可调平台的高度来确定轿厢导轨支架31和对重导轨支架所在位置，该位置可通过计算工作基础平台10的高度以及钢框架20的高度得到，因此由此可见前期工作基础平台10和钢框架20的水平度显得极为重要，通过红外线水平测量标线的方式代替传统电梯垂直安装工艺的自重线标记的方式。

其中轿厢导轨支架31的中间安装位置置于钢框架20一侧的横梁22上，对重导轨支架的中间安装位置置于另一侧的横梁22上。

步骤s5：根据导轨支架30所在位置种植拉弧焊钉，安装组合式导轨支架。

具体的，轿厢导轨支架31的设置：

在轿厢导轨支架31中间安装位置的上下位置对称种植两根拉弧焊钉，轿厢导轨支架31通过拉弧焊钉和螺母的配合固定在横梁22上。在本技术方案中，轿厢导轨支架31为z字结构，具体的，轿厢导轨支架31包括两段彼此连接的l形架，第一l形架311上设置可供拉弧焊钉活动的第一l形架滑槽，滑槽形成八字状，第二l形架312上设置第二l形架滑槽，以及滑动置于第二l形架滑槽上的焊片和固定件，焊片置于固定件底侧。

具体的，对重导轨支架的设置：

根据横梁22上的对重导轨支架的位置在横梁22内侧安装支撑台，对重导轨支架连接于支撑台上。其中支撑台设计为凸台状连接在横梁22内侧，对重导轨支架套置在支撑台靠近内侧的一端，且两者之间通过边侧的螺母固定。在本技术方案的实施例中，对重导轨支架为一字状，对重导轨支架的上侧设有一字状的对重导轨支架滑槽，固定件和焊片滑动置于对重导轨支架滑槽内。

另外，在本技术方案的一实施例中，拉弧焊钉的尺寸为12mm*30mm，且单根强度不小于40n.m。

在本方案中，导轨40是通过导轨支架30水平安置在钢框架20内的，由于导轨支架30是在导轨40安装前就设置好的，操作人员在安装导轨40的时候只需要将导轨40置于对应的导轨支架30上即可。且可通过控制导轨支架30的位置来控制导轨40是水平的。

且本方案的导轨支架30通过拉弧焊钉连接于钢框架20，且不直接接触钢框架20，也进一步地保证了钢框架20结构的稳定性。

步骤s6：将导轨40横置水平安装在导轨支架30上，在位置调整精准后固定。

导轨40的长度根据钢框架20的长度设置；顶层导轨长度≥3400mm，上导靴到下导靴的距离是3300mm。土建图上的kl值要≥3350mm；对导轨水平度、对角度、导轨间距进行校正，误差不大于1mm。导轨底部和钢框架的底部间距大于600mm。

且导轨40的连接端的顶侧设置凸起的凸键，对应的导轨40的连接端的底部设置对应凹陷的凹槽，凹槽和凸键匹配以完成分段导轨40的拼接。

导轨40通过导轨支架30上的焊片焊接固定，如果焊片的高度不够还可在焊片底侧设置垫片，另外固定焊片上的固定件，通过双层的固定来保证导轨40连接位置的稳定性。

如图4所示，一根轿厢导轨41固定置于轿厢导轨支架31上，两根对重导轨42分别置于对重导轨支架上。

步骤s7：安装电梯的主机底座组件50，主机底座组件50置于钢框架20的底端，且与导轨40连接，进而在主机底座组件50上安装曳引主机及部件。

由于是横置安装主机底座组件50，则必须保证两根对重导轨42和一根轿厢导轨41顶端的水平度，将主机底座组件50置于底端，利用三角定位锤垂直悬挂，来进一步控制导轨40的位置。

主机底座的底部位置设置有4颗顶杆调节栓，用于调节主机的偏差角度，调整完毕后，需在导轨40套顶部和主机底座之间插入调节塞片校正主机底座的垂直度，确保底座水平偏差角度≤0.2°另外，安装电梯的曳引主机及部件。值得一提的是，应使得曳引主机横置悬空，安装加固支架，避免运输过程导致部件损坏和尺寸偏差；主机水平负载后进行二次校正，确保偏差角度≤0.2°。

步骤s8：横置安装轿底托架61、上梁62、直梁63，在安装滚轮导靴前确定轿底托架处于垂直位置；

利用垂直线悬挂的方式调节轿底托架61的垂直度在1mm之内。

步骤9：调节锁定滚轮导靴，在轿底托架61上安装轿底板；

在安装轿底板前对滚轮导靴进行螺栓调节锁定，起吊搬运安装轿底板，利用轿底减震橡皮螺栓安装紧固到位。

步骤10：安装轿厢固定支架和轿厢移动平台支架，避免吊装和运行过程中移位而损坏。

轿厢固定支架包括轿厢上支架和轿厢下支架，其中轿厢上支架和轿厢下支架分置于横梁22的上下两侧，轿厢移动平台支架置于井道顶层开门平层位置向下1米位置。

步骤11：安装对重架70并进行固定；

对重架70安装在底层分段钢结构20的对重导轨42内，同时完成上下对重架70四角的4只对重架导靴71的安装，对重架导靴71置于对重导轨42内，置于对重架70底端的对重碰板支架72，对重碰板支架72连接在对重固定支架73上。

步骤12：轿厢绳头板底座固定在轿厢导轨41上，再安装限速器固定支架及底座，把限速器固定在主机底座上，限速开关朝轿厢侧设置，确认转动方向是否正确。

另，如果对重的侧空间足够，控制柜支架直接装在对重侧的钢梁上。

步骤13：门系统的安装：

门系统包括厅门地坎支架、地坎、门套、上坎、门扇、护脚板，门系统安装在每层开门处的钢梁上。

1)、厅门地坎应高出装修地面2-5mm，根据连廊楼层面预留50mm装修空间定位。

2)、根据地坎中心及净开门宽度，在地坎上画出净开门宽度线；安装地坎固定支架，每只支架种植2颗12mm×30mm的拉弧焊钉，共计安装3套支架。

3)、门套组装安装：门套组装完成，门套内宽需与净开门宽度一致，偏差在2mm以内；门套的门楣与立柱连接面，保持在同一平面，台阶不得大于0.5mm；门套立柱应与门楣垂直；

4)、厅门上坎的安装：预置上坎时，利用磁力线锤从厅门上坎的中心点悬挂至厅门地坎处，与厅门地坎中心点对齐。利用水平尺调整上坎的水平度、垂直度偏差小于0.5/600；用线坠检查上坎导轨与地坎滑槽的平行度，再次检查上坎中心与地坎中心是否在同一直线上，误差不大于1mm.

5)、安装厅门门扇和厅门滑块，门扇与厅门挂板间使用塞片调整确保门扇底缝间隙4～6mm，在厅门扇外两侧安装厅门限位器，防止在运行起吊时滑动损坏。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。