一种连续式管材生产设备的制作方法

本发明涉及管材打包设备技术领域，具体为一种连续式管材生产设备。

背景技术：

目前，现有用于管材的缠绕打包机仅能对一根一根的管材依次进行打包，对于大批量的管材来说，其工作效率严重不足，需配备多台缠绕打包机对管材进行打包，增大生产企业设备购置费用，甚至有的生产企业因管材缠绕打包机的昂贵费用取消对管材进行缠绕打包工艺。

在申请号为cn201720603836.x的实用新型专利中公开了一种塑料管自动捆扎机，其结构包括第一落管气缸、第一工件管材、第二工件管材、第二落管气缸、推管气缸、计数传感器、穿带轨道动臂、穿带轨道固定臂、打包带托盘、穿带轨道闭合气缸、打包带、自动捆扎机、收集管支架、翻出支臂、翻出气缸。

但是，该实用新型在实际应用过程中，采用的是还是传统的自动捆扎机，通过熔融或者包扣的形式，通过熔融的形式来捆扎管材，热能可能会对管材产生破坏，由于采用塑料带的形式，在搬运过程中会对塑料带产生一定的磨损，而且塑料带的强度低，在搬运过程中容易对塑料带产生磨损，从而影响捆扎牢固性。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供了一种连续式管材生产设备，其通过上料机构对打包组件进行上钢丝，由接取机构接取一定量的管材后输送给连续转动的打包组件，再由打包组件在输送过程中通过对钢丝的旋转捆扎完成对管材的打包，解决了传统管材打包需要人工进行捆扎的技术问题，实现了管材的连续式自动化打包。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种连续式管材生产设备，其包括：

第一输送机构，所述第一输送机构的输出端设置有接取机构，该接取机构包括接取座和挡板，所述接取座可转动设置于所述第一输送机构的输出端，该接取座沿其长度方向的一端为开口设置，所述挡板设置于所述接取座的开口处，且其沿所述第一输送机构的输送方向弹性设置于所述第一输送机构上，所述接取机构对应的位置为接取工位；

打包机构，所述打包机构设置于所述第一输送机构的输出端，其位于所述接取机构的下方，该打包机构包括第一底座、第一传输带和打包组件，所述第一传输带设置于所述第一底座上，所述打包组件沿所述第一传输带的传输方向阵列设置，且其可转动设置于所述第一传输带上，当所述打包组件位于接取工位时，所述接取机构转动将管材传送至所述打包组件内，所述第一底座上开设有第二凹槽，第一传输带沿其传输方向依次对应接取工位、打包工位、出料工位和上料工位；

上料机构，所述上料机构位于所述打包机构的一侧，该上料机构对应所述打包机构的位置为上料工位，所述上料机构包括第二传输带、上料组件和第一轨道，所述上料组件沿所述第二传输带的传输方向阵列设置，当所述打包组件运动至上料工位时，有且仅唯一所述上料组件与所述打包组件对应设置，所述第一轨道与所述上料组件可抵触设置；以及

第二输送机构，所述第二输送机构相对于所述打包机构设置于所述上料机构的另一侧。

作为改进，所述接取机构还包括：

第二底座，所述第二底座设置于所述第一输送机构上；

转动板，所述转动板转动设置于所述第二底座中部；

气缸，所述气缸设置于所述转动板上；以及

推杆，所述推杆由所述气缸推动，且其与所述接取座铰接设置。

作为改进，所述接取座底部沿其长度方向可滑动设置有铰接块，该铰接块与所述推杆铰接设置。

作为改进，所述打包组件包括：

承载座，所述承载座呈一端开口设置，该承载座沿其长度方向两侧开设有第一凹槽，该第一凹槽沿所述承载座的长度方向阵列设置，该承载座开口处的底部设置有球形块，所述球形块与所述第二凹槽配合设置；

夹紧单元，所述夹紧单元分别设置于所述承载座两侧的上方，其沿所述承载座的宽度方向可滑动设置；以及

打包单元，所述打包单元设置于所述承载座的上方，其将钢丝旋紧对管材进行打包。

作为改进，所述夹紧单元包括：

固定板，所述固定板设置于所述承载座上；

滑动板，所述滑动板可滑动设置于所述固定板的内侧，该滑动板上开设有与所述第一凹槽配合设置的第三凹槽；

第一齿条，所述第一齿条贯穿所述固定板与所述滑动板连接设置；

固定块，所述固定块与所述承载座连接设置；

第一转动轴，所述第一转动轴转动设置于所述固定块上；

第一齿轮，所述第一齿轮设置于所述第一转动轴的上端部，且其与所述第一齿条啮合设置；以及

第二齿轮，所述第二齿轮设置于所述第一转动轴的下端部。

作为改进，所述第一底座上分别设置有与两侧的所述第二齿轮啮合设置的第一啮齿区间和第二啮合区间。

作为改进，所述打包单元包括：

第三底座，所述第三底座与所述承载座连接设置；

滑杆，所述滑杆沿所述承载座的高度方向可滑动设置于所述第三底座的中部，该滑杆的上端部呈球形设置，且其中上部设置有连接块；

第一弹簧，所述第一弹簧连接所述连接块和所述第三底座；

第一连接板，所述第一连接板设置于所述滑杆的下端部；

第二转动轴，所述第二转动轴转动设置于所述第一连接板上，且其与所述第一凹槽一一对应设置；

u型板，所述u型板设置于所述第二转动轴的下端部，其跟随所述第二转动轴同步转动；

第三齿轮，所述第三齿轮设置于所述第二转动轴的上端部，其跟随所述第二转动轴同步转动；以及

第二齿条，所述第二齿条设置于所述第一底座上，且其与所述第三齿轮可啮合设置。

作为改进，所述第一底座上设置有与所述滑杆可抵触设置的第二轨道，该第二轨道位于打包工位处。

作为改进，所述上料组件包括：

抵触杆，所述抵触杆的一端与所述第一轨道可抵触设置，该抵触杆中部设置有凸块；

第二弹簧，所述第二弹簧连接所述凸块和所述第二传输带；

第四底座，所述第四底座设置于所述抵触杆的另一端，该第四底座上转动设置有第三转动轴，该第三转动轴与所述第一凹槽一一对应设置，靠近所述第二传输带的所述第三转动轴上设置有第四齿轮；

第三齿条，所述第三齿条设置于所述第二传输带上，且其与所述第四齿轮一一对应设置，该第三齿条与所述第四齿轮可啮合设置；

夹手，所述夹手分别设置于所述第三转动轴的两端不，其跟随所述第三转动轴同步转动；

第一抵触块，所述第一抵触块与所述夹手一一对应且配合设置，当所述夹手转动与所述第一抵触块抵触设置时，所述夹手打开；以及

第二连接板，所述第二连接板通过第三弹簧与所述第四底座连接设置，该第二连接板上设置有与所述第三转动轴一一对应设置的第二抵触块，该第二抵触块与所述夹手可抵触设置，该第二连接板上还设置有圆形凸块。

作为改进，所述第二输送机构上设置有与所述圆形凸块可抵触设置的限位板。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过上料机构对打包组件进行上钢丝，由接取机构接取一定量的管材后输送给连续转动的打包组件，再由打包组件在输送过程中通过对钢丝的旋转捆扎完成对管材的打包，实现了管材的连续式自动化打包；

(2)本发明通过采用钢丝代替传统的塑料带捆扎，提高捆扎材料的刚性，从而提高捆扎的牢固性，防止在搬运过程中松散；

(3)本发明通过输第二输送机构输送u型的钢丝，在运动过程中由夹手对钢丝进行夹取，再输送至承载座内的第一凹槽内，完成钢丝的自动上料，无需人工上钢丝，减轻了人工劳动力；

(4)本发明通过第一传输带的连续式转动来接取接取机构内的管材，无需停顿接取，同时，第一输送机构能够持续输送管材，也无需停机，减少了停机消耗，增加了管材输送的连续性，提高了打包效率；

综上所述，本发明具有结构简单、减轻人工劳动力，提高打包效率等优点。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明接取机构结构示意图；

图3为本发明打包机构结构示意图；

图4为本发明打包组件结构示意图；

图5为本发明夹紧单元结构示意图；

图6为本发明打包单元结构示意图；

图7为本发明上料组件结构示意图；

图8为本发明第一啮齿区间和第二啮齿区间结构示意图；

图9为本发明夹手夹取钢丝状态图；

图10为本发明承载座接取管材状态图；

图11为本发明第三齿轮与第二齿条啮合示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：

如图1和3所示，一种连续式管材生产设备，其包括：

第一输送机构1，所述第一输送机构1的输出端设置有接取机构2，该接取机构2包括接取座21和挡板22，所述接取座21可转动设置于所述第一输送机构1的输出端，该接取座21沿其长度方向的一端为开口设置，所述挡板22设置于所述接取座21的开口处，且其沿所述第一输送机构1的输送方向弹性设置于所述第一输送机构1上，所述接取机构2对应的位置为接取工位；

打包机构3，所述打包机构3设置于所述第一输送机构1的输出端，其位于所述接取机构2的下方，该打包机构3包括第一底座31、第一传输带32和打包组件33，所述第一传输带32设置于所述第一底座31上，所述打包组件33沿所述第一传输带32的传输方向阵列设置，且其可转动设置于所述第一传输带32上，当所述打包组件33位于接取工位时，所述接取机构2转动将管材传送至所述打包组件33内，所述第一底座31上开设有第二凹槽311，第一传输带32沿其传输方向依次对应接取工位、打包工位、出料工位和上料工位；

上料机构4，所述上料机构4位于所述打包机构3的一侧，该上料机构4对应所述打包机构3的位置为上料工位，所述上料机构4包括第二传输带41、上料组件42和第一轨道43，所述上料组件42沿所述第二传输带41的传输方向阵列设置，当所述打包组件33运动至上料工位时，有且仅唯一所述上料组件42与所述打包组件33对应设置，所述第一轨道43与所述上料组件42可抵触设置；以及

第二输送机构5，所述第二输送机构5相对于所述打包机构3设置于所述上料机构4的另一侧。

进一步地，如图2所示，所述接取机构2还包括：

第二底座23，所述第二底座23设置于所述第一输送机构1上；

转动板24，所述转动板24转动设置于所述第二底座23中部；

气缸25，所述气缸25设置于所述转动板24上；以及

推杆26，所述推杆26由所述气缸25推动，且其与所述接取座21铰接设置。

其中，所述接取座21底部沿其长度方向可滑动设置有铰接块211，该铰接块211与所述推杆26铰接设置。

需要说明的是，打包组件的运动速度较慢，打包组件位于接取工位时，可以有足够的时间使得接取座内的管材滑落至打包组件内。

进一步地，如图4所示，所述打包组件33包括：

承载座331，所述承载座331呈一端开口设置，该承载座331沿其长度方向两侧开设有第一凹槽3311，该第一凹槽3311沿所述承载座331的长度方向阵列设置，该承载座331开口处的底部设置有球形块3312，所述球形块3312与所述第二凹槽311配合设置；

夹紧单元332，所述夹紧单元332分别设置于所述承载座331两侧的上方，其沿所述承载座331的宽度方向可滑动设置；以及

打包单元333，所述打包单元333设置于所述承载座331的上方，其将钢丝旋紧对管材进行打包。

进一步地，如图5所示，所述夹紧单元332包括：

固定板3321，所述固定板3321设置于所述承载座331上；

滑动板3322，所述滑动板3322可滑动设置于所述固定板3321的内侧，该滑动板3322上开设有与所述第一凹槽3311配合设置的第三凹槽33221；

第一齿条3323，所述第一齿条3323贯穿所述固定板3321与所述滑动板3322连接设置；

固定块3324，所述固定块3324与所述承载座331连接设置；

第一转动轴3325，所述第一转动轴3325转动设置于所述固定块3324上；

第一齿轮3326，所述第一齿轮3326设置于所述第一转动轴3325的上端部，且其与所述第一齿条3323啮合设置；以及

第二齿轮3327，所述第二齿轮3327设置于所述第一转动轴3325的下端部。

其中，所述第一底座31上分别设置有与两侧的所述第二齿轮3327啮合设置的第一啮齿区间312和第二啮合区间313。

需要说明的是，第一啮齿区间与第二啮齿区间存在高度差，而两个第一转动轴之间也存在高度差，而且第一啮齿区间与第二啮齿区间内均有两个齿条，使得第一齿轮和第二齿轮能够通过正反转回复到原位。

进一步地，如图6所示，所述打包单元333包括：

第三底座3331，所述第三底座3331与所述承载座331连接设置；

滑杆3332，所述滑杆3332沿所述承载座331的高度方向可滑动设置于所述第三底座3331的中部，该滑杆3332的上端部呈球形设置，且其中上部设置有连接块33321；

第一弹簧3333，所述第一弹簧3333连接所述连接块33321和所述第三底座3331；

第一连接板3334，所述第一连接板3334设置于所述滑杆3332的下端部；

第二转动轴3335，所述第二转动轴3335转动设置于所述第一连接板3334上，且其与所述第一凹槽3311一一对应设置；

u型板3336，所述u型板3336设置于所述第二转动轴3335的下端部，其跟随所述第二转动轴3335同步转动；

第三齿轮3337，所述第三齿轮3337设置于所述第二转动轴3335的上端部，其跟随所述第二转动轴3335同步转动；以及

第二齿条3338，所述第二齿条3338设置于所述第一底座31上，且其与所述第三齿轮3337可啮合设置。

需要说明的是，所述第一底座31上设置有与所述滑杆3332可抵触设置的第二轨道314，该第二轨道314位于打包工位处。

进一步地，如图7所示，所述上料组件42包括：

抵触杆421，所述抵触杆421的一端与所述第一轨道43可抵触设置，该抵触杆421中部设置有凸块4211；

第二弹簧422，所述第二弹簧422连接所述凸块4211和所述第二传输带41；

第四底座423，所述第四底座423设置于所述抵触杆421的另一端，该第四底座423上转动设置有第三转动轴4231，该第三转动轴4231与所述第一凹槽3311一一对应设置，靠近所述第二传输带41的所述第三转动轴4231上设置有第四齿轮4232；

第三齿条424，所述第三齿条424设置于所述第二传输带41上，且其与所述第四齿轮4232一一对应设置，该第三齿条424与所述第四齿轮4232可啮合设置；

夹手425，所述夹手425分别设置于所述第三转动轴4231的两端不，其跟随所述第三转动轴4231同步转动；

第一抵触块426，所述第一抵触块426与所述夹手425一一对应且配合设置，当所述夹手425转动与所述第一抵触块426抵触设置时，所述夹手425打开；以及

第二连接板427，所述第二连接板427通过第三弹簧428与所述第四底座423连接设置，该第二连接板427上设置有与所述第三转动轴4231一一对应设置的第二抵触块4271，该第二抵触块4271与所述夹手425可抵触设置，该第二连接板427上还设置有圆形凸块4272。

需要说明的是，所述第二输送机构5上设置有与所述圆形凸块4272可抵触设置的限位板51；通过圆形凸块与限位板的抵触设置，使得第二抵触块能够与夹手抵触使得夹手张开，在转动至第二输送机构的上方时，使得夹手正好与钢丝对齐，再使得第二抵触块与夹手脱离，夹手再弹簧的作用下回复原位，将钢丝夹持。

工作过程：

如图8、9、10和11所示，第二输送机构5输送呈u型的钢丝，圆形凸块4272与限位板51抵触设置，第二连接板427下压，将夹手425打开，第二传输带41带动上料组件42转动，使得夹手425与钢丝对齐，当圆形凸块4272与限位板51脱离抵触，夹手425将钢丝夹起，持续运动，当上料组件42与承载座331位于上料工位时，上料组件42与承载座331对齐，第一轨道43抵触杆421抵触设置，第四底座423向前移动，在运动过程中，第三齿条424与第四齿轮4232啮合，第三转动轴4231转动，夹手425跟随第三转动轴4231转动，使得钢丝呈竖直状态，且位于第一凹槽3311的上方，此时，第一抵触块426与夹手425抵触设置，夹手425松开，使得钢丝正好落入第一凹槽3311内；第一传输带32带动承载座331继续运动，当运动至接取工位时，气缸25驱动推杆26动作，使得接取座21转动，位于接取座21内的管材滑落至承载座331内，第一传输带32继续动作，在承载座331从接取工位往打包工位运动的过程中，第一啮齿区间312和第二啮齿区间313分别与两侧的第二齿轮3327啮合设置，完成滑动板3322的往复运动，使得滑动板3322将钢丝的两端向内夹紧，使得钢丝两端呈交叉状，当承载座331运动至打包工位时，滑杆3332的上端部与第二轨道314抵触设置，滑杆3332向下运动，使得u型板3336套设在交叉状的钢丝外，同时，第三齿轮3337与第二齿条3338啮合设置，使得u型板3336转动，将钢丝的上端部旋紧，完成对管材的捆扎；承载座331转动至出料工位时，承载座331上的球形块3312在第二凹槽311的配合下转动呈倾斜状态，管材由承载座331内滑出，完成出料，依次循环，实现了无需停顿的连续式管材打包，减轻了人工劳动力，提高了打包效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。