轻量化可降解旋转锁外置弹簧乳液泵及其材料制备方法与流程

本发明涉及乳液泵，是一种轻量化可降解旋转锁外置弹簧乳液泵及其材料制备方法。

背景技术：

乳液泵是一种用于乳液挤出的容器，其工作原理与微型喷雾器等泵体产品相近，如中国专利文献中披露的申请号201911021981.7，申请公布日2020.02.21，发明名称“环保高刚性鸭嘴折叠式乳液泵及其制备方法”。现有一些乳液泵的鸭嘴设有保护结构，起到防止鸭嘴意外使用，及防止跌落时被按压，如中国专利文献中披露的申请号201510036837.6，申请公布日2015.05.13，发明名称“一种卡扣式保护结构及乳液泵装置”。但上述产品和同类产品的防跌落结构设计较为复杂，主要是通过增加阀杆锁件或外罩结构设计，既增加了生产成本，又影响其外形美观，且操作不便，其防跌落结构和整体结构有待进一步改进。

技术实现要素：

为克服上述不足，本发明的目的是向本领域提供一种轻量化可降解旋转锁外置弹簧乳液泵及其材料制备方法，使其主要解决现有同类产品的防跌落结构和整体结构设计欠佳，密封扣合结构有待进一步改进，主要部件材料的制备生产有待改进的技术问题。其目的是通过如下技术方案实现的。

一种轻量化可降解旋转锁外置弹簧乳液泵，该乳液泵的阀针、活塞、连接座、阀杆、弹簧连为一体组成阀针组立，阀针组立的连接座套入泵体内，连接座的座口与泵体的泵口连接，大圈的上圈口夹持固定于泵体的泵口圈与连接座的外翻圈之间，泵体的泵口圈下部设有垫片，大圈的下圈口内设有瓶口内螺纹，泵体内底部的进水孔处设有球槽，泵体的球槽内设有玻璃球，泵体的球槽处上下槽口分别设有上限位筋和下密封圈，上限位筋上方的泵体内壁设有过渡腔，阀针底部的圆柱筒套入泵体的过渡腔，吸管的一端与泵体底部进水孔下方的吸管槽套合，阀针组件的阀杆一端与鸭嘴的进液孔端套合，鸭嘴内的进液孔与另一端的出液孔相通；其结构设计要点是所述阀杆与鸭嘴一端扣合设有孔口扣槽，阀杆的孔口扣槽内径孔口低于外径孔口，高出内径孔口的阀杆外径孔口内壁设有阀齿筋，鸭嘴的进液孔外径上方设有嘴齿筋，鸭嘴的进液孔与阀杆的孔口槽扣合的同时，鸭嘴的嘴齿筋与阀杆的阀齿筋啮合，鸭嘴的嘴齿筋上方的嘴台阶圈径与阀杆的孔口相抵，鸭嘴的进液孔和出液孔上方设有盖腔槽，盖片与鸭嘴的盖腔槽处槽口扣合固定。从而鸭嘴在跌落时不会因撞击碰撞而产生漏液，鸭嘴与阀杆之间不易产生脱离现象。

所述鸭嘴的两侧周面向出液孔处周面弧形凸出呈带弧形边的三角形，鸭嘴的出液孔下方弧形边内设有弧形槽，鸭嘴的底部直径小于顶部直径呈锥形；盖片的形状与鸭嘴的顶部形状对应，盖片由出液孔及对称另一侧向中间凸起，盖片的扣合边为隔断式凸筋边，扣合边内的盖片底部平面设有定位筋柱，盖片的定位筋柱与鸭嘴的盖腔槽内定位孔套合，或盖片的边沿与鸭嘴的盖腔槽边沿通过超声波焊接。上述为盖片和鸭嘴的具体结构实施例，方便了盖片与鸭嘴之间的装配生产。

所述连接座的外翻圈外径与固定盖的盖内槽扣合，固定盖的盖内槽外径设有盖外槽，固定盖的盖内孔设有向上下孔口凸起的上下圈径，固定盖的上下圈径下部外径与连接座的座孔内径相抵密封，固定盖的上下圈径上部内径与阀杆的外径相抵滑动，固定盖的外径直径与连接座的外径直径相同。从而通过固定盖进一步对连接座的外径及阀杆的外径进行保护，同时进一步提高该乳液泵关闭状态下鸭嘴的跌落撞击缓冲效果。

所述阀针组立的阀杆另一端通过连接座的座弹簧槽底部台阶孔插入穿出连接座，并插入活塞的上中圈槽后，阀杆与活塞套合，活塞的上部设有上外圈槽、上中圈槽和内圈孔，活塞的下部设有下外圈槽、下中圈槽和所述内圈孔，活塞的外径的叶圈筋与泵体的下内壁相抵滑动密封；连接座的底部圈筋插入活塞的上外圈槽，活塞中上外圈槽外径的圈口筋与阀杆的底孔口内径相抵滑动密封，连接座的台阶孔处孔口内径端角与活塞的上外圈槽外侧端角相抵密封，连接座的台阶孔上方内径端角内径设有凸起的内筋，阀针的顶部外圈槽与活塞的下中圈槽处锥形密封圈相抵配合密封，阀针的顶部针头穿过活塞的所述内圈孔，阀针的顶部针头中端部槽与阀杆的孔口上方内径扣圈筋扣合，活塞、阀针、阀杆连为一体，阀杆内径的底孔口与扣圈筋之间设有导流筋，即阀针的顶部针头与活塞的内圈孔之间，及阀针的顶部针头与阀杆的扣圈筋之间分别设有通道间隙；连接座的座弹簧槽底部内壁设有座内螺纹，阀杆的杆弹簧槽端部槽口外径设有杆外螺纹，连接座的座内螺纹与阀杆的杆外螺纹连接，阀杆的杆外螺纹位于固定盖的上下圈径下方和连接座的座口内；弹簧设置于阀杆的杆弹簧槽和连接座的座弹簧槽内，弹簧的一端与连接座的座弹簧槽中底部孔外径圈套合，弹簧的另一端与阀杆的杆弹簧槽内底部套合固定，阀杆的杆弹簧槽底部间隙小于杆弹簧槽槽口间隙，连接座的底部孔与阀杆的弹簧外壁过盈配合密封，上述连接座的底部孔与台阶孔相通为中心孔。上述为阀针组立的具体实施例。

所述泵体的排气孔位于活塞上方泵体的上内壁一侧，活塞上方的连接座外径与泵体的内径之间设有向泵口逐渐缩小的排气孔间隙，即泵体的下内壁内径直径小于上内壁内径直径，排气孔上方的连接座外径设有密封筋，连接座的密封筋与泵体的内壁相抵密封。上述结构便于泵体内的进一步密封，防止液体溢出。

所述活塞的上方泵体与连接座的底部处之间设有向外增大的泵台阶圈径，即活塞的上中圈槽与连接座的底部圈筋相抵处的泵体上部内外直径大于泵体下部内外直径。上述结构进一步提高泵体内的密封。

所述连接座的座口外径设有外扣槽，连接座的外扣槽设置于外翻圈内，连接座的外扣槽外壁处外翻圈外径设有扣槽圈，连接座的外扣槽内壁设有外插筋；泵体的泵口外径设有外扣筋，泵体的泵口圈设置于泵口外扣筋下方，泵体的泵口内径设有内插筋，连接座的外扣槽中扣槽圈与泵体的外扣筋扣合的同时，泵体的内插筋套入连接座的外插筋。上述结构便于泵体、连接座、固定盖连为一体。

所述轻量化可降解材料由以下重量份的原料制成：80-200份聚丁二酸丁二醇酯、60-80份改性料聚乳酸、30-50份phbh、10-20份改性玉米淀粉、5-20份增塑剂、石墨烯4-10份、偶联剂5-8份、降解剂2-6份、1-5抗氧化剂、1-5份润滑剂和1-5份填充剂；所述重量份的原料，先将聚丁二酸丁二醇酯、改性料聚乳酸、phbh、改性玉米淀粉混合后放入到干燥烘箱中进行烘干，得到烘干料；烘干温度为40-60℃，干燥时间为2-4h；接着将烘干料投入到高速混合机中，并依次投入增塑剂、石墨烯、偶联剂、降解剂、氧化剂、润滑剂和填充剂，在高速混合机中对原料进行混合，混合时间为20-30min；最后将高速混合机中的混合料加入到双螺杆挤出机中，挤出造粒，得到生物质降解材料；所述双螺杆挤出机的一区挤出温度为90-100℃，二区挤出温度为110-120℃，三区挤出温度为120-130℃。上述轻量化可降解材料用于泵体、阀杆、阀针、固定盖、鸭嘴、盖片、大圈等部件的生产制造。

所述增塑剂为丙二醇，所述偶联剂为硅烷偶联剂kh-560，所述降解剂为聚羟基脂肪酸酯、改性环糊精，按照重量比2：1组成的混合物，所述抗氧化剂为bha和pg以任意比混合而成，所述润滑剂为甘油三硬脂酸酯和大豆油以任意比混合而成，所述填充剂为碳酸钙母料。

本发明结构设计合理，使用、装配、生产方便，使用寿命长，密封性和稳定性好，材料制备方法可行；其适合作为防跌落的乳液泵使用，以及同类产品的结构改进。

附图说明

图1是本发明的鸭嘴关闭状态剖视结构示意图。

图2是图1的立体结构示意图。

图3是图1的鸭嘴打开状态剖视结构示意图，图中框定部分进行了放大。

图4是图3的阀针组立剖视结构示意图，图中框定部分进行了放大。

图5是本发明的鸭嘴与盖片分离状态结构示意图。

图6是本发明的固定盖底部结构示意图。

图7是本发明的阀杆、活塞、阀针爆炸结构示意图。

图8是本发明的泵体立体结构示意图。

图9是本发明的连接座立体结构示意图。

图10是本发明的泵体组立爆炸剖视结构示意图，图中省略弹簧。

附图序号及名称：1、吸管，2、泵体，201、下密封圈，202、上限位筋，203、下内壁，204、过渡腔，205、上内壁，206、外扣筋，207、排气孔，208、内插筋，3、玻璃球，4、阀针，401、端部槽，402、顶部外圈槽，403、圆柱筒，5、活塞，501、内圈孔，502、圈口径，503、叶圈筋，504、锥形密封圈，6、连接座，601、台阶孔，602、座内螺纹，603、底部孔，604、密封筋，605、外扣槽，606、外翻圈，607、外插筋，7、大圈，8、阀杆，801、杆弹簧槽，802、扣圈筋，803、底孔口，804、杆外螺纹，805、弹簧外壁，806、阀齿筋，807、孔口扣槽，9、弹簧，10、垫片，11、固定盖，1101、盖内槽，1102、盖外槽，1103、上下圈径，12、鸭嘴，1201、嘴齿筋，1202、嘴台阶圈，13、盖片。

具体实施方式

现结合附图，对本发明结构和使用作进一步描述。如图1-图10所示，该乳液泵的阀针4、活塞5、连接座6、阀杆8、弹簧9连为一体组成阀针组立，阀针组立的连接座套入泵体2内，连接座的座口与泵体的泵口连接，大圈的上圈口夹持固定于泵体的泵口圈与连接座的外翻圈606之间，连接座的螺纹内槽设置于外翻圈内，泵体的泵口圈设置于泵口外螺纹下方，泵体的泵口圈下部设有垫片10，大圈的下圈口内设有瓶口内螺纹，泵体内底部的进水孔处设有球槽，泵体的球槽内设有玻璃球3，泵体的球槽处上下槽口分别设有上限位筋202和下密封圈201，上限位筋上方的泵体内壁设有过渡腔204，阀针底部的圆柱筒403套入泵体的过渡腔，吸管1的一端与泵体底部进水孔下方的吸管槽套合，阀针组件的阀杆一端与鸭嘴12的进液孔端套合，鸭嘴内的进液孔与另一端的出液孔相通。阀杆与鸭嘴扣合一端设有孔口扣槽807，阀杆的孔口扣槽内径孔口低于外径孔口，高出内径孔口的阀杆外径孔口内壁设有阀齿筋806，鸭嘴的进液孔外径上方设有嘴齿筋1201，鸭嘴的进液孔与阀杆的孔口槽扣合的同时，鸭嘴的嘴齿筋与阀杆的阀齿筋啮合，鸭嘴的嘴齿筋上方的嘴台阶圈径与阀杆的孔口相抵，鸭嘴的进液孔和出液孔上方设有盖腔槽，盖片13与鸭嘴的盖腔槽处槽口扣合固定。鸭嘴的两侧周面向出液孔处周面弧形凸出呈带弧形边的三角形，鸭嘴的出液孔下方弧形边内设有弧形槽，鸭嘴的底部直径小于顶部直径呈锥形。盖片的形状与鸭嘴的顶部形状对应，盖片由出液孔及对称另一侧向中间凸起，盖片的扣合边为隔断式凸筋边，扣合边内的盖片底部平面设有定位筋柱，盖片的定位筋柱与鸭嘴的盖腔槽内定位孔套合，或盖片的边沿与鸭嘴的盖腔槽边沿通过超声波焊接。连接座的外翻圈606外径与固定盖的盖内槽1101扣合，固定盖的盖内槽外径设有盖外槽1102，固定盖的盖内孔设有向上下孔口凸起的上下圈径1103，固定盖的上下圈径下部外径与连接座的座孔内径相抵密封，固定盖的上下圈径上部内径与阀杆的外径相抵滑动，固定盖的外径直径与连接座的外径直径相同。

上述阀针组立的阀杆另一端通过连接座的座弹簧槽底部台阶孔601插入穿出连接座，并插入活塞的上中圈槽后，阀杆与活塞套合，活塞的上部设有上外圈槽、上中圈槽和内圈孔501，活塞的下部设有下外圈槽、下中圈槽和所述内圈孔，活塞的外径的叶圈筋503与泵体的下内壁203相抵滑动密封；连接座的底部圈筋插入活塞的上外圈槽，活塞中上外圈槽外径的圈口筋502与阀杆的底孔口803内径相抵滑动密封，连接座的台阶孔处孔口内径端角与活塞的上外圈槽外侧端角相抵密封，连接座的台阶孔上方内径端角内径设有凸起的内筋。阀针的顶部外圈槽402与活塞的下中圈槽处锥形密封圈504相抵配合密封，阀针的顶部针头穿过活塞的所述内圈孔，阀针的顶部针头中端部槽401与阀杆的孔口上方内径扣圈筋802扣合，活塞、阀针、阀杆连为一体。阀杆内径的底孔口与扣圈筋之间设有导流筋，即阀针的顶部针头与活塞的内圈孔之间，及阀针的顶部针头与阀杆的扣圈筋之间分别设有通道间隙；连接座的座弹簧槽底部内壁设有座内螺纹602，阀杆的杆弹簧槽端部槽口外径设有杆外螺纹804，连接座的座内螺纹与阀杆的杆外螺纹连接，阀杆的杆外螺纹位于固定盖的上下圈径1103下方和连接座的座口内。弹簧设置于阀杆的杆弹簧槽801和连接座的座弹簧槽内，弹簧的一端与连接座的座弹簧槽中底部孔603外径圈套合，弹簧的另一端与阀杆的杆弹簧槽内底部套合固定，阀杆的杆弹簧槽底部间隙小于杆弹簧槽槽口间隙，连接座的底部孔与阀杆的弹簧外壁805过盈配合密封，上述连接座的底部孔与台阶孔相通为中心孔。

同时，上述泵体的排气孔207位于活塞上方泵体的上内壁205一侧，活塞上方的连接座外径与泵体的内径之间设有向泵口逐渐缩小的排气孔间隙，即泵体的下内壁203内径直径小于上内壁内径直径，排气孔上方的连接座外径设有密封筋604，连接座的密封筋与泵体的内壁相抵密封。活塞的上方泵体与连接座的底部处之间设有向外增大的泵台阶圈径，即活塞的上中圈槽与连接座的底部圈筋相抵处的泵体上部内外直径大于泵体下部内外直径。连接座的座口外径设有外扣槽605，连接座的外扣槽设置于外翻圈内，连接座的外扣槽外壁处外翻圈外径设有扣槽圈，连接座的外扣槽内壁设有外插筋607；泵体的泵口外径设有外扣筋206，泵体的泵口圈设置于泵口外扣筋下方，泵体的泵口内径设有内插筋208，连接座的外扣槽中扣槽圈与泵体的外扣筋扣合的同时，泵体的内插筋套入连接座的外插筋。

其中，该乳液泵的玻璃球3放置泵体2内，且玻璃球与泵体的下密封圈201处斜面活动配合密封，并由上限位筋202的筋位固定并控制玻璃球的活动行程距离；弹簧9设置在阀杆8与连接座6之间，弹簧的上端固定于阀杆的杆弹簧槽801处，弹簧的下端固定于连接座的底部孔603凸起外径；阀针4的端部槽401与阀杆的扣圈筋802平面紧扣配合固定，防止在弹簧作用下阀针与阀杆弹开分离，阀针的上外圈槽402与活塞的锥形密封圈504处活动密封配合；活塞的圈口径502处与阀杆的底孔口803处活动配合密封，防止使用时液体在阀针与活塞密封位打开时从阀杆与活塞之间流入到弹簧腔内。同时，活塞的叶圈筋处与泵体的下内壁203处腔体面活动密封配合，产品组装完成后，活塞、阀针、泵体、玻璃球四者形成密封腔。压下鸭嘴，带动阀杆、阀针、活塞下压，而弹簧腔内液体因腔体不断减小而受压，此时玻璃球受压与泵体的下密封圈作用牢牢密封，而活塞在下移过程中与泵体的内壁摩擦，使活塞向上跳动，并活塞与阀针配合密封位打开，活塞向上跳动后仍活塞与阀杆活动配合密封，所以腔内液体只能通过活塞与阀针之间流入阀杆内并通过鸭嘴向外喷出。鸭嘴下压放手后，通过弹簧回弹力进行上升复位，此时带动阀杆、阀针、活塞上升，而上升过程中活塞受泵体内壁摩擦，使活塞向下跳动，活塞与阀针密封位配合密封，密封腔因体积不断增大而形成负压状态，此时玻璃球向上跳动无法与泵体的下密封圈密封，所以只能将吸管内液体抽入腔体并填满以平衡气压差，以达到泵体上水效果。当再次下压鸭嘴便可再次喷出液体，如此反复循环液体便可不断地试喷。

该乳液泵的关闭状态下密封如下：该乳液泵通过大圈与灌装瓶体配合拧紧后，各个配合处需密封防止瓶内液体流出，图1和图2为该乳液泵的关闭状态，此时鸭嘴下压旋转，带动阀杆的杆外螺纹804与连接座的座内螺纹602进行螺纹配合，拧紧关闭后，鸭嘴固定无法压下及回弹，无法试喷，实现关闭作用。由于关闭状态鸭嘴需下压，带动活塞的锥形密封圈504与阀针的上外圈槽密封位处于打开状态，所以此时阀针尾部的圆柱筒403与泵体的过渡腔204处配合密封，防止液体通过吸管从泵体尾部流入通过活塞、阀杆并从鸭嘴流出。连接座的密封筋604处、外扣槽605处分别与泵体的上内壁205处、外扣筋206处采用过盈配合密封，避免液体由泵体的排气孔207进入后从连接座与泵体之间流出，同样连接座的底部孔603内径处与阀杆的弹簧外壁805过盈配合密封，避免液体由泵体排气孔进入后从连接座与阀杆之间流出而接触弹簧。活塞的圈口径502处与阀杆的底孔口803处活动配合密封，避免液体由泵体排气孔进入后从活塞与阀杆间流出。以上各配合密封点必须同时处于密封状态，才能实现鸭嘴下压关闭后产品整体密封状态，保障配灌装瓶体后无漏液异常。

该乳液泵的具体优点如下：（a）该乳液泵的弹簧位置设计在密封腔体外，为外置弹簧结构，产品在正常使用过程中使液体不与弹簧直接接触，避免因液体的配方成分与弹簧材质起化学反应而使弹簧生锈而影响弹簧的外观、功能及使用液体的污染变质等异常。（b）阀针的上外圈槽处与活塞的内圈孔处活动密封配合；活塞的圈口径处与阀杆的底孔口处活动配合密封，使用过程中防止液体从阀杆与活塞之间流入弹簧腔内。（c）鸭嘴下压关闭时，阀针的圆柱筒与泵体的过渡腔处密封，防止液体由吸管从泵体尾部流入并通过活塞、阀杆从鸭嘴流出；连接座的底部孔处与阀杆的弹簧外壁处配合密封；避免液体由泵体排气孔进入后从连接座与阀杆间流出而接触弹簧。（d）鸭嘴与阀杆组装时，先由鸭嘴的嘴齿筋导入阀杆的阀齿筋内并相互啮合，再下压至鸭嘴的嘴台阶圈与阀杆的孔口扣槽筋位配合固定，这样能有效解决组装鸭嘴时与阀杆筋位重叠、压坏等现象。（e）固定盖设计能更好地提高产品稳定性，及固定盖的盖内槽扣置于连接座的外翻圈处，组装固定盖后减小配阀杆间隙，能有效防止因鸭嘴晃动而连带阀杆晃动导致与各相关零件的配合及密封点的不稳定，造成漏液、不密封、易松脱等不良因素。（f）鸭嘴与盖片为两件套式新结构配合，两件式的鸭嘴脱离现有市场上鸭嘴普通的外形设计，两件式鸭嘴能减小鸭嘴的壁厚，减轻产品单重，降低生产成本。既增加产品美感又增加产品外形的包裹强度，能避免产品在运输过程中出现鸭嘴破裂、鸭嘴脱落而导致的产品漏液异常，影响消费者使用，特别是该乳液泵的鸭嘴结构设计能达到美国亚马逊跌落测试的标准。

实施例1：由以下重量份的原料制成：80份聚丁二酸丁二醇酯、60份改性料聚乳酸、30份phbh、5份增塑剂、5份改性玉米淀粉、4份石墨烯、5份偶联剂、2份降解剂、1份抗氧化剂、1份润滑剂和1份填充剂。制备方法包括以下步骤：取上述重量份的原料，并将聚丁二酸丁二醇酯、改性料聚乳酸、phbh、改性玉米淀粉混合后放入到干燥烘箱中进行烘干，得到烘干料；烘干温度为40℃，干燥时间为2h；将烘干料投入到高速混合机中，并依次投入增塑剂、石墨烯、偶联剂、降解剂、氧化剂、润滑剂和填充剂，在高速混合机中对原料进行混合，混合时间为20min；将高速混合机中的混合料加入到双螺杆挤出机中，挤出造粒，得到生物质降解材料。本实施例的所述双螺杆挤出机的一区挤出温度为90℃，二区挤出温度为110℃，三区挤出温度为120℃。采用gb/t19276.1-2003标准，模拟在自然含水环境中生物分解过程，测试得到本实施例的材料的生物分解率达到87％，材料的弯曲强度为42mpa。

实施例2：由以下重量份的原料制成：150份聚丁二酸丁二醇酯、70份改性料聚乳酸、40份phbh、10份增塑剂、8份改性玉米淀粉、7份石墨烯、6份偶联剂、4份降解剂、3份抗氧化剂、3份润滑剂和3份填充剂。包括以下步骤：取上述重量份的原料，并将聚丁二酸丁二醇酯、改性料聚乳酸、phbh、改性玉米淀粉混合后放入到干燥烘箱中进行烘干，得到烘干料；烘干温度为50℃，干燥时间为3h；将烘干料投入到高速混合机中，并依次投入增塑剂、石墨烯、偶联剂、降解剂、氧化剂、润滑剂和填充剂，在高速混合机中对原料进行混合，混合时间为25min；将高速混合机中的混合料加入到双螺杆挤出机中，挤出造粒，得到生物质降解材料。本实施例的所述双螺杆挤出机的一区挤出温度为95℃，二区挤出温度为115℃，三区挤出温度为125℃。采用gb/t19276.1-2003标准，模拟在自然含水环境中生物分解过程，测试得到本实施例的材料的生物分解率达到85％，材料的弯曲强度为44mpa。

实施例3：由以下重量份的原料制成：200份聚丁二酸丁二醇酯、80份改性料聚乳酸、50份phbh、20份增塑剂、10份改性玉米淀粉、10份石墨烯、8份偶联剂、6份降解剂、5份抗氧化剂、5份润滑剂和5份填充剂。包括以下步骤：取上述重量份的原料，并将聚丁二酸丁二醇酯、改性料聚乳酸、phbh、改性玉米淀粉混合后放入到干燥烘箱中进行烘干，得到烘干料；烘干温度为60℃，干燥时间为4h；将烘干料投入到高速混合机中，并依次投入增塑剂、石墨烯、偶联剂、降解剂、氧化剂、润滑剂和填充剂，在高速混合机中对原料进行混合，混合时间为30min；将高速混合机中的混合料加入到双螺杆挤出机中，挤出造粒，得到生物质降解材料。本实施例的所述双螺杆挤出机的一区挤出温度为100℃，二区挤出温度为120℃，三区挤出温度为130℃。采用gb/t19276.1-2003标准，模拟在自然含水环境中生物分解过程，测试得到本实施例的材料的生物分解率达到87％，材料的弯曲强度为42mpa。

所述增塑剂为丙二醇，所述偶联剂为硅烷偶联剂kh-560，所述降解剂为聚羟基脂肪酸酯、改性环糊精，按照重量比2：1组成的混合物，所述抗氧化剂为bha和pg以任意比混合而成，所述润滑剂为甘油三硬脂酸酯和大豆油以任意比混合而成，所述填充剂为碳酸钙母料。