一种罐身与罐盖自动组装机的制作方法

本发明涉及制罐设备技术领域，尤其是指一种罐身与罐盖自动组装机。

背景技术：

在制罐行业中，罐身与罐盖的组装一般是利用多个加工设备分别对罐身和罐盖进行不同的工序加工，当罐身和罐盖都预先加工成型后，再通过人工将预先成型好的罐盖的铰耳与罐身的铰位进行压合，以实现罐盖与罐身的组装，该组装方式的操作繁琐，需要将罐身和罐盖频繁地在多个加工设备中转移，且需要人工操作，自动化程度低，组装效率低下，人工成本和劳动强度大，存在人为因素，难以保证罐身与罐盖组装的质量。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种生产效率高，劳动强度低，组装质量好的罐身与罐盖自动组装机。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种罐身与罐盖自动组装机，其包括转盘、用于驱动转盘转动的转动驱动机构、围绕转盘的中线轴线呈环形阵列设置于转盘的多个载具及呈环形阵列设置于转盘的外侧的罐身上料装置、罐身清理装置、打开铰位装置、装盖装置、铰位压合装置、卸料装置，所述罐身上料装置用于将罐身输送至载具，所述罐身清理装置用于对载具所承载的罐身进行清理，所述打开铰位装置用于将罐身的铰位打开，所述装盖装置用于将罐盖组装于罐身的铰位处，所述铰位压合装置用于将组装有罐盖的罐身的铰位进行压合，卸料装置用于对铰位压合后的罐盖和罐身进行卸料。

进一步地，所述罐身上料装置包括设置于转盘的一侧的罐身输送机构及设置于转盘的上方并位于罐身输送机构的输出端的罐身转移机构，所述罐身输送机构用于将罐身输送至罐身转移机构，所述罐身转移机构用于将罐身转移至载具。

进一步地，所述罐身转移机构包括装设于罐身输送机构的输出端的转移座、设置于转移座的转移腔及装设于转移座的转移驱动器，所述转移驱动器位于转移腔的顶端，所述转移腔的底端转动设置有托料件，所述托料件经由第一复位件与转移腔转动连接，所述转移腔用于承载罐身输送机构所输送的罐身，所述转移驱动器用于将转移腔内的罐身转移至载具。

进一步地，所述罐身清理装置包括清理座、装设于清理座的清理驱动器及装设于清理驱动器的输出端的清理器，所述清理驱动器用于驱动清理器靠近或远离载具移动，所述清理器包括气路连接件、吹气接头、吸气接头和清理件，所述气路连接件装设于清理驱动器的输出端，所述气路连接件内设有吹气通道和吸气通道，所述吹气接头与吹气通道的进气端连通，所述吸气接头与吸气通道的出气端连通，所述清理件的中部设置有与吹气通道的出气端、吸气通道的进气端连通的气腔，所述清理件的外表面凹设有与气腔连通的多个气孔，所述清理件位于转盘的下方。

进一步地，所述打开铰位装置包括打开铰位座、装设于打开铰位座的底端的复位组件、设置于复位组件的一侧的打开铰位件及装设于打开铰位座的顶端的按压机构，所述按压机构位于载具的上方，所述复位组件位于转盘的下方，所述打开铰位件的顶端设置有打开铰位斜面。

进一步地，所述复位组件包括装设于打开铰位座的导杆、滑动设置于导杆的复位板及设置于打开铰位座与复位板之间的弹簧，所述弹簧套设于导杆外。

进一步地，所述装盖装置包括设置于载具的上方的下压机构、设置于转盘的一侧的装盖机构及设置于装盖机构的一侧的罐盖输送机构，所述罐盖输送机构用于向装盖机构供应罐盖，所述装盖机构用于驱动罐盖移动至载具所承载的罐身的铰位处，所述下压机构用于驱动载具所承载的罐身下移使得罐盖的铰耳插装于罐身的铰位内。

进一步地，所述装盖机构包括装盖座、转动限位件、第二复位件、装盖件、交叉设置于装盖座靠近转盘的一端的限位板及装设于装盖座的另一端并用于驱动装盖件靠近或远离限位板的装盖驱动器，所述装盖座设置有避让缺口，所述避让缺口位于装盖件的下方，所述转动限位件的中部转动设置于避让缺口内，所述罐盖输送机构用于将罐盖输送至转动限位件靠近限位板的一端与装盖件之间，所述第二复位件用于驱动转动限位件靠近限位板的一端靠近装盖件转动。

进一步地，所述铰位压合装置包括压合座、装设于压合座的压合驱动器及装设于压合驱动器的输出端的压合件，所述压合件用于将罐身的铰位压合；所述卸料装置包括卸料座、装设于卸料座的卸料驱动器、装设于卸料驱动器的输出端的卸料板及设置于转盘的一侧的接料导轨，所述卸料板位于载具的上方。

进一步地，所述铰位压合装置与卸料装置之间设置有盖合装置，所述盖合装置包括盖合座、设置于盖合座的顶端的抵触板、装设于盖合座的盖合驱动器及装设于盖合驱动器的输出端的盖合件，所述抵触板用于抵触载具所承载的罐身的顶端，所述盖合驱动器用于驱动盖合件靠近或远离载具移动，所述盖合件用于驱动罐盖盖合于罐身。

本发明的有益效果：本发明的结构设计合理且紧凑，自动化地实现了罐身的上料、罐身的清理、打开罐身的铰位、罐身与罐盖的组装、铰位的压合以及罐子的卸料等多道加工工序，实现了罐身与罐盖的全自动化组装，大大地提高了生产罐子的效率，降低了生产的劳动强度和人工成本，且罐身与罐盖的整个组装过程均在一个载具内完成，相较于在形成罐子之前需要频繁地对罐身或/和罐盖进行转移，本发明提高了罐身与罐盖组装的质量，保证了罐子的良率，降低了废品的产生，且通过罐身清理装置对罐身的内腔进行清理，保证了罐子的质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的另一视角的立体结构示意图。

图3为本发明的罐身上料装置的立体结构示意图。

图4为本发明的罐身清理装置的立体结构示意图。

图5为本发明的打开铰位装置的立体结构示意图。

图6为本发明的装盖装置的立体结构示意图。

图7为本发明的铰位压合装置的立体结构示意图。

图8为本发明的盖合装置、载具、转盘、罐身和罐盖的立体结构示意图。

附图标记说明：

01、罐身；02、铰位；03、罐盖；04、铰耳；1、转盘；11、组装口；2、转动驱动机构；3、载具；31、承载腔；4、罐身上料装置；41、罐身输送机构；411、护栏；42、罐身转移机构；421、转移座；422、转移腔；423、转移驱动器；424、托料件；425、转移板；5、罐身清理装置；50、升降板；51、清理座；52、清理驱动器；53、清理器；54、气路连接件；55、吹气接头；56、吸气接头；57、清理件；58、气孔；6、打开铰位装置；61、打开铰位座；62、复位组件；621、导杆；622、复位板；623、弹簧；63、打开铰位件；631、打开铰位斜面；64、按压机构；641、按压座；642、按压气缸；643、按压板；65、调节螺栓；7、装盖装置；71、下压机构；711、下压气缸；712、下压板；72、装盖机构；721、装盖座；722、转动限位件；723、装盖件；724、限位板；725、装盖驱动器；726、避让缺口；727、接料斜面；73、罐盖输送机构；731、输送导轨；732、直线振动器；8、铰位压合装置；81、压合座；82、压合驱动器；83、压合件；9、卸料装置；91、卸料座；92、卸料驱动器；93、卸料板；94、接料导轨；10、盖合装置；101、盖合座；102、抵触板；103、盖合驱动器；104、盖合件；105、限位弧板；106、控制器。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图8所示，本发明提供的一种罐身与罐盖自动组装机，其包括转盘1、用于驱动转盘1转动的转动驱动机构2、围绕转盘1的中线轴线呈环形阵列设置于转盘1上的多个载具3及呈环形阵列设置于转盘1的外侧的罐身上料装置4、罐身清理装置5、打开铰位装置6、装盖装置7、铰位压合装置8、卸料装置9，所述罐身上料装置4用于将罐身01输送至载具3，所述罐身清理装置5用于对载具3所承载的罐身01进行清理，所述打开铰位装置6用于将罐身01的铰位02打开，所述装盖装置7用于将罐盖03组装于罐身01的铰位02处，所述铰位压合装置8用于将组装有罐盖03的罐身01的铰位02进行压合，所述卸料装置9用于对铰位02压合后的罐盖03和罐身01进行卸料。

实际工作时，转动驱动机构2驱动转盘1转动，转动的转盘1带动多个载具3依次转动至罐身上料装置4、罐身清理装置5、打开铰位装置6、装盖装置7、铰位压合装置8、卸料装置9，罐身上料装置4、罐身清理装置5、打开铰位装置6、装盖装置7、铰位压合装置8、卸料装置9分别对处于不同工序位置的载具3进行各自工序的操作，其中，罐身上料装置4向载具3上供应罐身01，罐身清理装置5对载具3所承载的罐身01进行清理，特别是对罐身01的内腔进行清理，保证罐身01的内腔洁净，打开铰位装置6将载具3所承载的清理后的罐身01的铰位02打开，装盖装置7将罐盖03组装在罐身01，使得罐盖03的铰耳04组装在罐身01的铰位02内，铰位压合装置8将罐身01的铰位02压合，使得罐盖03的铰耳04能够稳固地组装在罐身01的铰位02内，从而形成罐子，卸料装置9将载具3所承载的罐子从载具3上卸出，从而实现罐子的下料。

本发明的结构设计合理且紧凑，自动化地实现了罐身01的上料、罐身01的清理、打开罐身01的铰位02、罐身01与罐盖03的组装、铰位02的压合以及罐子的卸料等多道加工工序，实现了罐身01与罐盖03的全自动化组装，大大地提高了生产罐子的效率，降低了生产的劳动强度和人工成本，且罐身01与罐盖03的整个组装过程均在一个载具3内完成，相较于在形成罐子之前需要频繁地对罐身01或/和罐盖03进行转移，本发明提高了罐身01与罐盖03组装的质量，保证了罐子的良率，降低了废品的产生，且通过罐身清理装置5对罐身01的内腔进行清理，保证了罐子的质量。

本实施例中，所述罐身上料装置4包括设置于转盘1的一侧的罐身输送机构41及设置于转盘1的上方并位于罐身输送机构41的输出端的罐身转移机构42，所述罐身输送机构41用于将罐身01输送至罐身转移机构42，所述罐身转移机构42用于将罐身01转移至载具3。

实际工作时，罐身输送机构41将罐身01输送至罐身转移机构42，罐身转移机构42将罐身01转移至载具3，从而能够不间断地向处于罐身01上料工位的载具3内供应罐身01。

本实施例中，所述罐身转移机构42包括装设于罐身输送机构41的输出端的转移座421、设置于转移座421的转移腔422及装设于转移座421的转移驱动器423，所述转移驱动器423位于转移腔422的顶端，所述转移腔422的底端转动设置有托料件424，所述托料件424的数量为两个，两个托料件424分别位于转移腔422的两侧，且两个托料件424彼此靠近的一端均朝转移腔422的中心轴线延伸，所述托料件424经由第一复位件与转移腔422转动连接，所述转移腔422用于承载罐身输送机构41所输送的罐身01，所述转移驱动器423用于将转移腔422内的罐身01转移至载具3，所述转移驱动器423包括装设于转移座421的气缸及装设于气缸的活塞杆的转移板425，所述第一复位件为拉簧。

实际工作时，罐身输送机构41将罐身01输送至转移腔422内，托料件424抵触转移腔422内的罐身01的底端，将罐身01托在转移腔422内，然后转移驱动器423的气缸驱动转移板425下移，下移的转移板425将转移腔422内的罐身01下压至位于转移腔422的正下方的载具3内，在罐身01沿着转移腔422下移的过程中，罐身01向托料件424施加压力，使得托料件424转动，直至罐身01脱离托料件424，当罐身01插入载具3后，托料件424在第一复位件的回弹力作用下自动复位，以便于托料件424对转移腔422内的罐身01进行支撑，提高了转移罐身01的稳定性。

具体地，所述罐身输送机构41可以采用输送带结构对罐身01进行输送，所述罐身输送机构41的两侧均设置有护栏411，所述护栏411用于对罐身输送机构41所输送的罐身01进行限位，保证罐身01能够直立地被输送，提高了输送罐身01的稳定性。

本实施例中，所述罐身清理装置5包括清理座51、装设于清理座51的清理驱动器52及装设于清理驱动器52的输出端的清理器53，所述清理驱动器52用于驱动清理器53靠近或远离载具3移动，所述清理器53包括气路连接件54、吹气接头55、吸气接头56和清理件57，所述气路连接件54装设于清理驱动器52的输出端，所述气路连接件54内设有吹气通道和吸气通道，所述吹气接头55与吹气通道的进气端连通，所述吸气接头56与吸气通道的出气端连通，所述清理件57的中部设置有与吹气通道的出气端、吸气通道的进气端连通的气腔，所述清理件57的外表面凹设有与气腔连通的多个气孔58，所述清理件57位于转盘1的下方，所述清理件57的形状结构与罐身01的内腔的形状结构凹凸适配，所述吸气接头56的数量为两个，两个吸气接头56对称地设置于气路连接件54，所述吹气接头55位于两个吸气接头56之间，所述吸气接头56连接有吸气装置(如：真空泵等)，所述吹气接头55连通有吹气装置(如：鼓风机等)。

当转盘1带动载具3连带罐身01转动至罐身清理装置5处时，清理驱动器52驱动清理器53靠近该载具3所承载的罐身01移动，直至清理件57完全插入罐身01的内腔内，此时吹气装置经由吹气接头55、吹气通道、清理件57的气腔和多个气孔58对罐身01的内腔进行吹气，吸气装置经由吸气接头56、吸气通道、清理件57的气腔和多个气孔58对罐身01的内腔进行吸气，吹气动作和吸气动作交替进行，先后顺序以及次数根据实际需要而设置。通过对罐身01的内腔进行吹气和吸气，以对罐身01的内腔进行清理，使得罐身01的内腔洁净。

具体地，所述清理驱动器52包括装设于清理座51的气缸及装设于气缸的活塞杆的升降板50，所述气路连接件54装设于升降板50。实际工作时，清理驱动器52的气缸驱动升降板50靠近转盘1移动，升降板50带动清理器53靠近转盘1移动，直至清理器53插入罐身01的内腔内。

本实施例中，所述打开铰位装置6包括打开铰位座61、装设于打开铰位座61的底端的复位组件62、设置于复位组件62的一侧的打开铰位件63及装设于打开铰位座61的顶端的按压机构64，所述按压机构64位于载具3的上方，所述复位组件62位于转盘1的下方，所述打开铰位件63的顶端设置有打开铰位斜面631；具体地，所述按压机构64包括设置于打开铰位座61的顶端的按压座641、装设于按压座641的按压气缸642及装设于按压气缸642的活塞杆的按压板643。

当载具3连带清理后的罐身01转动至打开铰位装置6处时，按压机构64的按压气缸642驱动按压板643靠近该载具3移动，下移的按压板643向载具3所承载的罐身01施加向下的按压力，使得罐身01在载具3内下移，随着罐身01的下移，打开铰位件63的打开铰位斜面631插入罐身01的铰位02处，通过打开铰位斜面631将罐身01的铰位02打开，直至罐身01的铰位02完全打开后，按压机构64释放对罐身01的按压力，复位组件62驱动罐身01上移并复位，以便于被打开铰位02后的罐身01转动至下一个加工工位。

本实施例中，所述复位组件62包括装设于打开铰位座61的导杆621、滑动设置于导杆621的复位板622及设置于打开铰位座61与复位板622之间的弹簧623，所述按压板643与复位板622对应设置，所述弹簧623套设于导杆621外，导杆621对弹簧623起到导向的作用，避免弹簧623受力倾斜或弯曲，提高了弹簧623工作时的稳定性。当罐身01下移并向复位板622施加压力时，罐身01和复位板622同步向下移动，下移的复位板622压缩弹簧623，复位板622沿着导杆621滑动，提高了复位板622移动的稳定性，当按压机构64释放对罐身01的按压力后，复位板622在弹簧623的回弹力作用下向上复位移动，复位移动的复位板622抵触铰位02被打开后的罐身01复位移动，实现了罐身01的自动复位。

优选地，所述打开铰位座61设置有用于调节按压座641升降的调节组件，所述调节组件包括调节螺栓65及锁紧螺栓，所述调节螺栓65的螺纹部与打开铰位座61的顶端螺纹连接，所述调节螺栓65的底端经由轴承与按压座641转动连接，所述按压座641与打开铰位座61滑动连接，所述锁紧螺栓用于将按压座641锁紧于打开铰位座61。

根据不同罐身01的长度规格，通过调节组件调节按压机构64的高度位置，以保证能够正常地将罐身01的铰位02打开；实际调节时，松开锁紧螺栓，使得按压座641能够在打开铰位座61上升降滑动，通过转动调节螺栓65，使得调节螺栓65上下移动，上下移动的调节螺栓65带动按压座641升降移动，当按压座641的高度位置为设定值时，再通过锁紧螺栓将按压座641锁紧在打开铰位座61上，以实现对按压座641的高度位置进行调节，调节方便、快捷，能够满足将不同罐身01的长度规格的铰位02打开，使用范围广，通用性好，实用性强。

本实施例中，所述装盖装置7包括设置于载具3的上方的下压机构71、设置于转盘1的一侧的装盖机构72及设置于装盖机构72的一侧的罐盖输送机构73，所述罐盖输送机构73用于向装盖机构72供应罐盖03，所述装盖机构72用于驱动罐盖03移动至载具3所承载的罐身01的铰位02处，所述下压机构71用于驱动载具3所承载的罐身01下移使得罐盖03的铰耳04插装于罐身01的铰位02内；具体地，所述装盖机构72包括装盖座721、转动限位件722、第二复位件、装盖件723、交叉设置于装盖座721靠近转盘1的一端的限位板724及装设于装盖座721的另一端并用于驱动装盖件723靠近或远离限位板724的装盖驱动器725，所述装盖座721设置有避让缺口726，所述避让缺口726位于装盖件723的下方，所述转动限位件722的中部转动设置于避让缺口726内，所述罐盖输送机构73用于将罐盖03输送至转动限位件722靠近限位板724的一端与装盖件723之间，所述第二复位件用于驱动转动限位件722靠近限位板724的一端靠近装盖件723转动，所述装盖驱动器725为气缸，所述装盖件723装设于气缸的活塞杆，所述第二复位件为拉簧，所述转动限位件722经由第二复位件与装盖座721转动连接，所述下压机构71包括下压气缸711及装设于下压气缸711的活塞杆的下压板712；所述罐盖输送机构73包括输送导轨731及设置于输送导轨731的底部的直线振动器732；所述装盖件723远离装盖驱动器725的一端设置有接料斜面727。

实际工作时，在直线振动器732的驱动下，罐盖03沿着输送导轨731移动，使得罐盖03移动至转动限位件722的一端与装盖件723的接料斜面727之间，在第二复位件的弹力作用下，转动限位件722的一端始终抵触罐盖03贴紧接料斜面727，从而保证罐盖03的位置精度和稳定性，然后装盖驱动器725驱动装盖件723连带罐盖03靠近转盘1移动，随着装盖件723和罐盖03的移动，转动限位件722顺时针转动，直至装盖件723将罐盖03压紧在限位板724的侧面，罐盖03的铰耳04处于限位板724的上方，限位板724的顶面对罐盖03的铰耳04起到支撑的作用，且罐盖03的铰耳04处于罐身01的铰位02的正下方，此时，下压机构71的下压气缸711驱动下压板712靠近罐身01移动，下移的下压板712下压罐身01，使得罐身01在载具3内下移设定位置，随着罐身01的下移，罐盖03的铰耳04插入罐身01的铰位02内，从而实现罐身01与罐盖03的初组装；当装盖驱动器725驱动装盖件723复位后，第二复位件驱动转动限位件722逆时针转动，使得转动限位件722复位，以便于转动限位件722将下一个罐盖03贴紧装盖件723的接料斜面727。

具体地，由于所述转动限位件722靠近限位板724的一端的重量小于转动限位件722远离限位板724的一端的重量，所以在重力的作用下，转动限位件722远离限位板724的一端会下坠，转动限位件722靠近限位板724的一端会朝装盖件723的接料斜面727方向转动(翘起)，使得转动限位件722靠近限位板724的一端将罐盖03贴紧接料斜面727，以保证罐盖03的稳定性，避免罐盖03在移动过程中倾倒或发生偏移，提高了罐盖03的位置精度，进而提高罐盖03与罐身01组装的质量。

本实施例中，所述铰位压合装置8包括压合座81、装设于压合座81的压合驱动器82及装设于压合驱动器82的输出端的压合件83，所述压合件83用于将罐身01的铰位02压合。

当组装有罐盖03的罐身01转动至铰位压合装置8处时，压合驱动器82驱动压合件83靠近转盘1移动，使得压合将抵触罐身01的铰位02，直至将铰位02压合完成，使得罐盖03的铰耳04能够稳固地组装在罐身01的铰位02内，从而形成罐子。

本实施例中，所述卸料装置9包括卸料座91、装设于卸料座91的卸料驱动器92、装设于卸料驱动器92的输出端的卸料板93及设置于转盘1的一侧的接料导轨94，所述卸料板93位于载具3的上方；具体地，所述卸料驱动器92和压合驱动器82均为气缸。

当罐子转动至卸料装置9处时，卸料驱动器92驱动卸料板93靠近转盘1移动，使得卸料板93下压该罐子，直至罐身01脱离载具3下落至接料导轨94，并经由接料导轨94输出至设定的位置，从而实现了罐子的卸料并输出。

为了便于对罐子进行卸料，提高卸料的稳定性，也避免罐子被卸料的过程中由于罐盖03与罐身01处于打开状态而容易造成罐盖03与罐身01弯折或损坏，确保罐子卸料后的质量，本实施例中，所述铰位压合装置8与卸料装置9之间设置有盖合装置10，通过盖合装置10将罐盖03盖合在罐身01。具体地，所述盖合装置10包括盖合座101、设置于盖合座101的顶端的抵触板102、装设于盖合座101的盖合驱动器103及装设于盖合驱动器103的输出端的盖合件104，所述抵触板102用于抵触载具3所承载的罐身01的顶端，所述盖合驱动器103用于驱动盖合件104靠近或远离载具3移动，所述盖合件104用于驱动罐盖03盖合于罐身01；具体地，所述盖合驱动器103为气缸。当被压合铰位02后的罐子转动至盖合装置10处时，盖合驱动器103驱动盖合件104靠近罐盖03移动，使得盖合件104抵触罐盖03盖合在罐身01上，直至罐盖03完全盖合在罐身01；在盖合件104驱动罐盖03盖合在罐身01的过程中，为了避免罐身01受力而在载具3内向上移动，通过抵触板102抵触罐身01的顶端，以对罐身01进行限位，从而确保罐盖03能够快速而稳定地盖合在罐身01上，进而保证罐盖03与罐身01的盖合质量和效率。

具体地，所述转盘1的下方设置有限位弧板105，所述限位弧板105的弧度与转盘1的弧度相同，所述限位弧板105从装盖装置7处向铰位压合装置8处延伸，即限位弧板105的弧长等于装盖装置7到铰位压合装置8之间的弧长。通过在装盖装置7与铰位压合装置8之间设置有限位弧板105，当载具3连带罐子转动时，限位弧板105对罐子的罐盖03进行抵触限位，避免在罐子转动时罐盖03发生大幅度的摇摆，提高了罐子转动时罐盖03的稳定性，以便于下一个工位对罐子进行加工。

具体地，所述载具3设置有用于承载罐身01的承载腔31，所述转盘1设置于多个组装口11，多个组装口11与多个载具3的承载腔31一一对应连通。承载腔31用于容设罐身01，组装口11便于各个工位分别对承载腔31所承载的罐身01或/和罐盖03进行加工成型。

具体地，本罐身与罐盖自动组装机还包括控制器106，所述罐身上料装置4、罐身清理装置5、打开铰位装置6、装盖装置7、铰位压合装置8、卸料装置9和转动驱动机构2均与控制器106电连接，控制器106便于对各个装置进行控制以及相关参数的调节。

本实施例中，转动驱动机构2可以采用现有技术的装置，在此不再赘述。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。