一种板材加工设备中的输送装置的制作方法

本发明属于自动化机械设备技术领域，涉及一种板材加工装置，特别是一种板材加工设备中的输送装置。

背景技术：

板材是做成标准大小的扁平矩形材料板，门窗箱柜等家具产品通常需要用到大量的板材，在加工家具板材时经常需要对其进行切割、钻孔等工序，现有的针对家具实木板加工的设备大多是小型加工设备，需要人工上料和定位，输送方向通常比较单一，加工不够方便和精准，而且效率低。

中国专利(公告号：cn209717995u，公开日：2019-12-03)公开了一种家具板材输送钻孔切割一体化设备，包括操作台面，操作台面一端固定有第一支撑架，操作台面另一端固定有第二支撑架，第一支撑架一侧倾斜设置有与操作台面一端对应的输送台，输送台上等距离卡接有滚筒，且输送台底部竖直固定有缓冲挡板，第一支撑架顶端之间对称固定有滑轨，滑轨之间对应有丝杆，丝杆中间螺纹连接有丝杆螺母，丝杆螺母两侧固定设置有与滑轨相连的滑块，滑块底部一端安装有液压缸，液压缸底部固定连接有切割机，滑块底部另一端固定有横杆，横杆一端安装有钻孔机，第一支撑架顶端外侧固定有电机箱，电机箱内置有步进电机，步进电机输出端通过联轴器与丝杆一端固定连接，操作台面上放置有木板，第二支撑架内侧水平安装有与木板一端对应的推送气缸。

上述专利文献中的设备采用滚筒对板材进行输送，但是其不能够精准实现将板材移送至加工工位，需要人工辅助操作，而且精准度和自动化程度低，加工刀具的安装位置和加工位置受到很大的局限性，影响加工效率。

技术实现要素：

本发明针对现有的技术存在的上述问题，提供一种板材加工设备中的输送装置，本发明所要解决的技术问题是：如何提升板材加工设备中板材输送的高效精准性并减少磨损。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种板材加工设备中的输送装置，包括机架，所述机架的一端为输入端，另一端为输出端，所述机架上由所述机架的输入端至输出端设有一组能够升降的滚筒，其特征在于，所述机架上靠近机架的输入端设有能够升降且能够向所述机架的输出端方向移动的挡板，所述机架的一侧固设有靠板，所述机架的另一侧设有能够朝所述靠板方向移动的推料组件，所述机架上还设有能够升降的滚轮组且所述滚轮组沿所述机架的宽度方向设置，所述机架具有所述靠板的一侧还设有能够朝向所述推料组件方向移动的推料头。

其原理如下：机架上固设多个工作平台，工作平台间隔分布在滚筒之间以及机架靠近靠板的一侧，所有的工作平台上侧面相平齐；机架靠近靠板的一侧设有用于加工板材的工作头，本技术方案中以加工门板工件为例，板材加工设备对门板进行孔槽加工。在使用上述板材加工设备时，将待加工的门板板材放入机架的输入端，或者通过上一工位的输送装置移送至机架的输入端，此时滚筒处于上升状态，滚筒的上侧面高于工作平台的台面，门板板材落在滚筒上，滚筒转动，带动门板板材向前移送，实现板材的自动化输送，当板材接近加工工位时，滚筒停止转动并且下降，此时板材落在工作平台上，滚轮组上升，挡板上升并推动板材继续向前移送一小段距离，实现精准到位，保证板材在机架长度方向上的位置精准可靠；然后推料组件推动板材沿机架宽度方向移动，即朝向机架一侧的靠板方向移动，直至板材的侧部与靠板相抵靠，表明板材横向方向到位，滚轮组下降，板材落在工作平台上，之后工作头可对板材进行加工，待加工完成后，滚轮组再次上升，板材再在推料头的作用下回位至机架中部，板材再通过上升的滚筒输送出去，整个移送过程自动化程度高，输送的效率高，定位精准可靠，产品品质有保障。

本技术方案中机架的长度方向、滚筒的前进方向以及横向均指的是由机架的输入端至输出端的连线方向，机架的宽度方向以及纵向均是垂直于上述横向方向的方向。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述机架上设有呈矩形框架状的支撑架，所述支撑架的四角通过竖直的升降气缸设置在所述底座上；所述滚筒有若干个且并排间隔设置在所述支撑架上，所述滚筒的长度方向沿所述机架的宽度方向设置。具体来说，升降气缸竖直朝上设置，升降气缸的壳体底部固设在底座上，升降气缸的输出轴与支撑架固连。通过该升降气缸带动支撑架上下移动，从而带动所有滚筒同步升降，在需要滚筒输送板材时驱动气缸带动支撑架上升，在不需要滚筒输送板材时驱动气缸带动支撑架下降，便于板材的纵向移送或放置在工作平台上进行加工，既保证了整体结构的紧凑性，又减少了相互干涉，提高了输送效率。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述支撑架的两侧横梁上固设有若干对支撑板，每个滚筒的两端分别设置在一对支撑板上；其中靠近所述靠板一侧的支撑板上端向所述支撑架的外侧弯折。滚筒可以是内置电机的自转式滚筒，也可以是单独设置独立的外置电机对滚筒进行驱动。通过上述支撑板的弯折结构，可以使滚筒向支撑架外侧延伸，便于高效稳定的输送板材。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述支撑架的一侧设有一根能够转动的转动轴，所述转动轴由所述机架的输入端延伸至机架的输出端，每个滚筒的一端通过传动皮带与所述转动轴相连接，所述支撑架上还固设有能够驱动所述转动轴转动的驱动电机。上述的转动轴可以是多段通过联轴器连接而成，通过一个转动轴实现一个驱动电机同步驱动所有的滚筒转动，这样能够减少零部件，节省成本，提高紧凑性，同时保证滚筒运行的稳定可靠性。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述支撑架宽度方向的中部位置设有安装板且所述安装板固连在所述机架上，所述安装板竖向设置，所述安装板的侧面固设有竖直朝上的竖向气缸，所述竖向气缸的输出轴上固设有安装座，所述安装座上固设有朝向所述机架的输出端的平移气缸，所述挡板固设在所述平移气缸的输出轴上。进一步的，平移气缸可以采用双向气缸，也可以采用单向气缸配合复位组件来实现伸缩复位，复位组件可以是复位弹簧或气压缸或液压缸等零部件。板材在滚筒上正常向前移送时，挡板在竖向气缸的带动下下降，挡板的上侧面低于滚筒的上侧面，当需要挡板进行定位和限位时，通过竖向气缸带动其上升，并在平移气缸的带动下向板材一端推动，从而与板材相抵靠并将其移送至预定位置。整个结构稳定可靠，不会相互干涉，工作效率高。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述滚轮组位于所述挡板与所述机架的输出端之间，所述机架上固设有安装纵板，所述安装纵板上设有沿所述机架长度方向的滑轨，所述滑轨上滑动设置有滑动板，所述滑动板上固设有竖直朝上的驱动气缸一，所述驱动气缸一的输出轴上固设有沿机架宽度方向的条形板，所述滚轮组设置在所述条形板上；所述安装纵板或滑动板上还固设有能够驱动所述滑动板复位的驱动气缸二。进一步的，驱动气缸二朝向机架的输出端设置，安装纵板的侧部固设有抵接板，驱动气缸二固设在滑动板上，驱动气缸二的输出轴能够抵靠在抵接板上并反向推动滑动板复位。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述滑轨的数量有两个且分别对应设置在所述滑动板的两端，所述驱动气缸一设置在所述条形板的中部位置，所述条形板的两端设有竖向的导杆，所述滑动板的两端设有与所述导杆相对应的导套，所述导杆滑动插设在对应的导套内。通过导杆与导套的配合导向作用，保证了滚轮组升降的稳定可靠性。当需要利用推料组件推动板材向靠板方向移动或者板材加工完成后需要退料时，上述滚轮组上升，板材就能够在滚轮组上移动，将滑动摩擦转化为滚动摩擦，减小摩擦力，减少磨损，提高产品品质。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述推料组件包括固设在机架上的安装支架，所述安装支架上设有驱动轮和从动轮，所述驱动轮和从动轮上套设有沿所述机架宽度方向的驱动皮带，所述安装支架上位于所述驱动皮带的一侧还固设有滑动导轨，所述滑动导轨上滑动设置有滑动座，所述滑动座的一侧夹持固定在所述驱动皮带的上侧，所述滑动座上设有朝向所述靠板的推料气缸，所述推料气缸的输出轴上固设有安装块，所述安装块上设有至少一个推料滚轮。当推料滚轮有多个时，多个推料滚轮并排设置，作为优选，本技术方案中的推料滚轮为两个。这样能够有效防止推送板材时刮伤或划伤板材。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述机架上设有多组推料组件和滚轮组，每个滚轮组对应配套一组推料组件，每组推料组件中的驱动轮均连接在同一驱动轴上，所述驱动轴的端部连接有能够带动所述驱动轴转动的伺服电机。上述驱动轴可以是多段通过联轴器连接而成，该驱动轴通过一个伺服电机驱动，这样能够减少零部件，节省成本，提高紧凑性，同时保证板材纵向运行的稳定可靠性。

在上述的板材加工设备中的输送装置中，所述靠板的一侧设有沿机架宽度方向的退料气缸，所述推料头固设在所述退料气缸的输出轴上。靠板可以是多个，沿机架的长度方向间隔分布，每个靠板对应设置一个退料气缸，每个退料气缸的输出轴上均设置有推料头，当板材加工完成后，通过退料气缸推动板材沿机架宽度方向移动至机架的中部，再通过滚筒输出，保证了滚筒输送的顺畅性和可靠性。

与现有技术相比，本发明中的输送装置具有以下优点：

1、本输送装置能够实现板材的横向和纵向自动化输送，并保证了进料和出料的及时性与顺畅性，其能够实现自动定位和限位，精准可靠，稳定性高。

2、本输送装置通过设置滚轮组和推料滚轮，可以将滑动摩擦转化为滚动摩擦，减小摩擦力，减少板材移动过程中产生的磨损，从而提高产品品质。

附图说明

图1是本输送装置的安装结构示意图。

图2是图1中a处的局部放大结构示意图。

图3是本输送装置的局部立体结构示意图。

图4是本输送装置中滚轮组的安装结构示意图。

图5是本输送装置中推料组件的立体结构示意图。

图6是本输送装置中推板的安装结构示意图。

图7是本输送装置的局部安装结构示意图。

图中，1、机架；1a、输入端；1b、输出端；2、工作平台；3、工作头；4、滚筒；5、挡板；6、靠板；7、推料组件；71、安装支架；72、驱动轮；73、从动轮；74、驱动皮带；75、滑动导轨；76、滑动座；77、推料气缸；78、推料滚轮；79、安装块；7a、驱动轴；7b、伺服电机；8、支撑架；9、升降气缸；10、支撑板；11、转动轴；12、驱动电机；13、安装板；14、竖向气缸；15、安装座；16、平移气缸；17、滚轮组；18、安装纵板；19、滑轨；20、滑动板；21、驱动气缸一；22、条形板；23、驱动气缸二；24、退料气缸；25、推料头；26、传动皮带；27、导杆；28、导套。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图3以及图7所示，本板材加工设备中的输送装置包括机架1，机架1的一端为输入端1a，另一端为输出端1b，机架1上由机架1的输入端1a至输出端1b设有一组能够升降的滚筒4，机架1上靠近机架1的输入端1a设有能够升降且能够向机架1的输出端1b方向移动的挡板5，机架1的一侧固设有靠板6，机架1上固设多个工作平台2，工作平台2间隔分布在滚筒4之间以及机架1靠近靠板6的一侧，机架1的另一侧设有能够朝靠板6方向移动的推料组件7，机架1上还设有能够升降的滚轮组17且滚轮组17沿机架1的宽度方向设置，机架1具有靠板6的一侧还设有退料气缸24，退料气缸24位于靠板6的一侧，退料气缸24的输出轴上固设有推料头25，退料气缸24能够驱动推料头25朝向推料组件7方向移动。所有的工作平台2上侧面相平齐；机架1靠近靠板6的一侧设有用于加工板材的工作头3，本实施例中以加工门板工件为例，板材加工设备对门板进行孔槽加工。在使用上述板材加工设备时，将待加工的门板板材放入机架1的输入端1a，或者通过上一工位的输送装置移送至机架1的输入端1a，此时滚筒4处于上升状态，滚筒4的上侧面高于工作平台2的台面，门板板材落在滚筒4上，滚筒4转动，带动门板板材向前移送，实现板材的自动化输送，当板材接近加工工位时，滚筒4停止转动并且下降，此时板材落在工作平台2上，滚轮组17上升，挡板5上升并推动板材继续向前移送一小段距离，实现精准到位，保证板材在机架1长度方向上的位置精准可靠；然后推料组件7推动板材沿机架1宽度方向移动，即朝向机架1一侧的靠板6方向移动，直至板材的侧部与靠板6相抵靠，表明板材横向方向到位，滚轮组17下降，板材落在工作平台2上，之后工作头3可对板材进行加工，待加工完成后，滚轮组17再次上升，板材再在推料块25的作用下回位至机架1中部，板材再通过上升的滚筒4输送出去，整个移送过程自动化程度高，输送的效率高，定位精准可靠，产品品质有保障。

本实施例中机架1的长度方向、滚筒4的前进方向以及横向均指的是由机架1的输入端1a至输出端1b的连线方向，机架1的宽度方向以及纵向均是垂直于上述横向方向的方向。

如图1至图3所示，机架1上设有呈矩形框架状的支撑架8，支撑架8的四角通过竖直的升降气缸9设置在底座上；滚筒4有若干个且并排间隔设置在支撑架8上，滚筒4的长度方向沿机架1的宽度方向设置。具体来说，升降气缸9竖直朝上设置，升降气缸9的壳体底部固设在底座上，升降气缸9的输出轴与支撑架8固连。通过该升降气缸9带动支撑架8上下移动，从而带动所有滚筒4同步升降，在需要滚筒4输送板材时驱动气缸带动支撑架8上升，在不需要滚筒4输送板材时驱动气缸带动支撑架8下降，便于板材的纵向移送或放置在工作平台2上进行加工，既保证了整体结构的紧凑性，又减少了相互干涉，提高了输送效率。进一步的，支撑架8的两侧横梁上固设有若干对支撑板10，每个滚筒4的两端分别设置在一对支撑板10上；其中靠近靠板6一侧的支撑板10上端向支撑架8的外侧弯折；支撑架8的一侧设有一根能够转动的转动轴11，转动轴11由机架1的输入端1a延伸至机架1的输出端1b，每个滚筒4的一端通过传动皮带26与转动轴11相连接，支撑架8上还固设有能够驱动转动轴11转动的驱动电机12。上述的转动轴11可以是多段通过联轴器连接而成，通过一个转动轴11实现一个驱动电机12同步驱动所有的滚筒4转动，这样能够减少零部件，节省成本，提高紧凑性，同时保证滚筒4运行的稳定可靠性。

如图1、图2和图6所示，支撑架8宽度方向的中部位置设有安装板13且安装板13固连在机架1上，安装板13竖向设置，安装板13的侧面固设有竖直朝上的竖向气缸14，竖向气缸14的输出轴上固设有安装座15，安装座15上固设有朝向机架1的输出端1b的平移气缸16，挡板5固设在平移气缸16的输出轴上。进一步的，平移气缸16可以采用双向气缸，也可以采用单向气缸配合复位组件来实现伸缩复位，复位组件可以是复位弹簧或气压缸或液压缸等零部件。板材在滚筒4上正常向前移送时，挡板5在竖向气缸14的带动下下降，挡板5的上侧面低于滚筒4的上侧面，当需要挡板5进行定位和限位时，通过竖向气缸14带动其上升，并在平移气缸16的带动下向板材一端推动，从而与板材相抵靠并将其移送至预定位置。整个结构稳定可靠，不会相互干涉，工作效率高。

如图1、图2和图4所示，滚轮组17位于挡板5与机架1的输出端1b之间，机架1上固设有安装纵板18，安装纵板18上设有沿机架1长度方向的滑轨19，滑轨19上滑动设置有滑动板20，滑动板20上固设有竖直朝上的驱动气缸一21，驱动气缸一21的输出轴上固设有沿机架1宽度方向的条形板22，滚轮组17设置在条形板22上；安装纵板18或滑动板20上还固设有能够驱动滑动板20复位的驱动气缸二23。进一步的，驱动气缸二23朝向机架1的输出端1b设置，安装纵板18的侧部固设有抵接板，驱动气缸二23固设在滑动板20上，驱动气缸二23的输出轴能够抵靠在抵接板上并反向推动滑动板20复位。作为优选，本实施例中滑轨19的数量有两个且分别对应设置在滑动板20的两端，驱动气缸一21设置在条形板22的中部位置，条形板22的两端设有竖向的导杆27，滑动板20的两端设有与导杆27相对应的导套28，导杆27滑动插设在对应的导套28内。通过导杆27与导套28的配合导向作用，保证了滚轮组17升降的稳定可靠性。当需要利用推料组件7推动板材向靠板6方向移动或者板材加工完成后需要退料时，上述滚轮组17上升，板材就能够在滚轮组17上移动，将滑动摩擦转化为滚动摩擦，减小摩擦力，减少磨损，提高产品品质。

如图1和图5所示，推料组件7包括固设在机架1上的安装支架71，安装支架71上设有驱动轮72和从动轮73，驱动轮72和从动轮73上套设有沿机架1宽度方向的驱动皮带74，安装支架71上位于驱动皮带74的一侧还固设有滑动导轨75，滑动导轨75上滑动设置有滑动座76，滑动座76的一侧夹持固定在驱动皮带74的上侧，滑动座76上设有朝向靠板6的推料气缸77，推料气缸77的输出轴上固设有安装块79，安装块79上设有至少一个推料滚轮78。当推料滚轮78有多个时，多个推料滚轮78并排设置，作为优选，本实施例中的推料滚轮78为两个；这样能够有效防止推送板材时刮伤或划伤板材。机架1上设有多组推料组件7和滚轮组17，每个滚轮组17对应配套一组推料组件7，每组推料组件7中的驱动轮72均连接在同一驱动轴7a上，驱动轴7a的端部连接有能够带动驱动轴7a转动的伺服电机7b。上述驱动轴7a可以是多段通过联轴器连接而成，该驱动轴7a通过一个伺服电机7b驱动，这样能够减少零部件，节省成本，提高紧凑性，同时保证板材纵向运行的稳定可靠性。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、机架；1a、输入端；1b、输出端；2、工作平台；3、工作头；4、滚筒；5、挡板；6、靠板；7、推料组件；71、安装支架；72、驱动轮；73、从动轮；74、驱动皮带；75、滑动导轨；76、滑动座；77、推料气缸；78、推料滚轮；79、安装块；7a、驱动轴；7b、伺服电机；8、支撑架；9、升降气缸；10、支撑板；11、转动轴；12、驱动电机；13、安装板；14、竖向气缸；15、安装座；16、平移气缸；17、滚轮组；18、安装纵板；19、滑轨；20、滑动板；21、驱动气缸一；22、条形板；23、驱动气缸二；24、退料气缸；25、推料头；26、传动皮带；27、导杆；28、导套等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。