一种纱筒自动打包系统用输送装置的制作方法

本实用新型涉及棉纺生产车间的物流输送系统，尤其涉及一种纱筒自动打包系统用输送装置。

背景技术：

在纺织领域，棉卷经过开松、梳理、精梳、并条、粗纱、细纱等加工工序才能形成纱筒成品；在目前的实际生产过程中，各生产工序之间的物料衔接都是由人工搬运完成。例如，梳棉机将棉条盘入条桶后，由人工将条桶搬运至头并条机处，为头并条机供料；头并条机输入端的空条桶由人工搬运摆放至设备周围，需要供空条桶时，工人将空条桶推入设备；头并条机将棉条盘入条桶后，由人工将条桶搬运至条并卷机，为条并卷机供料；条并卷机将棉条消耗完后，空条桶再由人工搬运回头并条机处，条并卷机将棉条加工成棉卷，人工将棉卷放入精梳机上，精梳机将棉卷加工成更加柔顺的棉条，精梳机生产出的棉条需要进入末并机进行梳理得到能够进行粗纱的棉条，同样都是由人工在设备间反复搬运条桶，以适应生产需要，这样劳动强度大，工作效率低，生产现场凌乱。

为了解决条桶的自动输送问题，现有技术提出了一种条桶输送装置，能够自动运送条桶，其结构如图1-3所示；该条桶输送装置包括气缸101、铝型材支板102、滑轨103、滑块104、滑板105、拨叉106和导向铝型材107；气缸101固定安装在铝型材支板102的一侧；滑轨103固定安装在铝型材支板102的上表面；滑块104在滑轨103上滑动，滑板105固定安装在滑块104上；滑板105通过滑块在滑轨103上滑动；拨叉106固定安装在滑板105上；导向铝型材107与铝型材支板102间隔一定距离平行布置；气缸101的动力输出端与滑板105连接；气缸101推动滑板105在滑轨103上往复滑动；在滑板105向前滑动时，带动拨叉106推动条桶在铝型材支板102与导向铝型材107之间向前运动，当滑板105回撤时，拨叉106遇到条桶时，如图4所示，拨叉106被条桶碰撞而旋转一定角度，顺利避开条桶；当避开条桶后，拨叉106由弹簧的作用复位；当气缸101驱动滑板105向前滑动时，拨叉106推动条桶向前运动，如此反复动作，实现条桶的轨道输送。此技术的问题是，1)导轨滑块结构成本较高，由于在纺纱车间内设备之间的间距较大，条桶的输送距离较长，使得整个输送装置造价过高；2)条桶为柱形圆桶且重量较轻，长宽比较大，在此种输送方式过程，容易倾倒；3)由于拨块是由弹簧复位，所以在拨块回撤时，对条桶会有向后的推力，容易带着条桶一起回撤；4)另外这种输送装置只能推送条桶，若是输送运送条桶的托盘时，由于是单边作用力，会使得托盘倾斜而发生卡制现象。

因此，亟需一种纱筒自动打包系统用输送装置来解决现有的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种纱筒自动打包系统用输送装置。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现的。

一种纱筒自动打包系统用输送装置，包括行走轨道装置、推板装置、驱动装置和第二导向轮装置；所述第二导向轮装置设置在所述行走轨道装置的中间位置；若干套所述推板装置固定安装在所述第二导向轮装置上，且两两镜像设置；所述驱动装置的运动终端与其中一个所述推板装置固定连接，驱动所述推板装置及所述第二导向轮装置做往复运动；条桶托盘放置在所述行走轨道装置上；若干个所述推板装置推动若干个所述条桶托盘向前滑行。

一种纱筒自动打包系统用输送装置，还包括成型框架；所述成型框架设置在所述行走轨道装置的中间位置；两套所述第二导向轮装置对称设置在所述成型框架内部，并在所述成型框架内部行走；所述驱动装置的固定部分安装在所述成型框架一侧；所述推板装置固定安装在两套所述第二导向轮装置上部。

所述推板装置通过所述第二导向轮装置在所述成型框架上行走。

一种纱筒自动打包系统用输送装置，还包括第一导向轮装置；所述第一导向轮装置固定安装在所述第二导向轮装置上部，并与所述成型框架上部配合，起左右导向作用。

所述第一导向轮装置，包括第一导向轮转轴、第一导向轮、第一导向轮轴承和导向轴安装板；

所述导向轴安装板固定安装在所述第二导向轮装置上；

所述第一导向轮转轴的下端与所述导向轴安装板固定连接；

所述第一导向轮轴承固定安装在所述第一导向轮转轴上；

所述第一导向轮固定安装在所述第一导向轮轴承上；所述第一导向轮通过所述第一导向轮轴承在所述第一导向轮转轴上转动；

所述第一导向轮的外圆与所述成型框架配合，并在其上滚动，以限定推板装置水平方向上的位置。

一种纱筒自动打包系统用输送装置，还包括底座固定板；所述行走轨道装置和所述成型框架固定安装在若干个所述底座固定板上；对整个装置起到固定支撑作用。

所述行走轨道装置，包括导轨轨道和导向条；两根所述导轨轨道平行布置；所述导向条固定安装在所述导轨轨道上表面；

所述导向条的材料为摩擦系数较小的聚四氟乙烯。

具体的，所述条桶托盘在所述导向条上滑行。

所述驱动装置，包括驱动气缸、气缸安装座、浮动接头和连接板；

所述驱动气缸的前端和后端通过气缸安装座固定安装在所述成型框架的一侧；

所述浮动接头的一端固定安装在所述驱动气缸的活塞杆上；

所述浮动接头的另一端与所述连接板固定连接；

所述连接板与推板装置固定连接。

所述驱动气缸通过所述浮动接头和所述连接板推动所述推板装置做往复运动；所述浮动接头可以补偿安装误差以保护驱动气缸不被卡死。

所述推板装置，包括第一连接板、支撑板、z型板、推板和第一螺栓轴；

两个所述第一连接板分别对称固定安装在所述第二导向轮装置上；

所述支撑板固定安装在两个所述第一连接板上；

两个所述z型板分别堆成固定安装在所述支撑板的两边；

所述第一螺栓轴一端固定安装在所述z型板上，另一端固定安装有推板轴承；

所述推板安装在所述推板轴承上，通过推板轴承在所述第一螺栓轴上转动；

所述推板的一侧安装有配重螺栓。

所述推板下端的一侧延伸出一凸块。

所述推板以所述第一螺栓轴为中心转动，当推板推所述条桶托盘时，所述推板下端的凸块抵住所述z型板；所述推板处于站立状态，推动所述条桶托盘向前滑行；

当驱动气缸带着推板回撤时，所述推板碰到所述条桶托盘后，所述推板以所述第一螺栓轴为中心转动，所述推板顶面低于条桶托盘的下底面，所述推板顺利回撤。

所述成型框架，为半封闭箱体，加工时采用挤压成型技术使其一次成型。

所述第二导向轮装置，包括第二连接板和导轮装置；

两个所述第二连接板对称设置；

两个所述第二连接板分别与两个所述第一连接板固定连接；

若干套所述导轮装置对称固定安装在所述第二连接板上；

所述导轮装置包括第二螺栓轴、第二导向轮轴承和第二导向轮；

所述第二螺栓轴的一端固定安装在所述第二连接板上；

所述第二导向轮轴承固定安装在所述第二螺栓轴的另一端；

所述第二导向轮固定安装在所述第二导向轮轴承上；所述第二导向轮通过所述第二导向轮轴承在所述第二螺栓轴上转动；

所述第二导向轮外表面包胶；

所述第二导向轮与所述成型框架配合，在所述成型框架内滚动。

具体的，所述第二导向轮在所述成型框架内滚动，所述第二导向轮为所述推板装置的直线往复运动提供导向作用。

所述条桶托盘其外形为长方体，所述条桶托盘的长边对称设置有两个凹槽，短边中间位置设置有一个凹槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1)本实用新型采用气缸驱动装置及导向轮行走结构实现条桶托盘的长距离输送，结构简单易安装，在极大的降低设备成本的同时，实现条桶的稳定高效输送；

2)本实用新型在条桶输送过程中将条桶放置在条桶托盘内输送，避免条桶在输送过程中发生倾倒，且方便后续条桶进入缓存库暂存；

3)本实用新型巧妙的在推送条桶托盘的推板上设计安装了配重螺栓，使推板在回撤到位后可由于重力作用而自行站立，无需弹性元件复位，使推板在回撤时对条桶托盘的作用力极小，不会带动条桶托盘回撤；

4)本实用新型在推送条桶托盘时，作用力布置在条桶托盘长边的两个对称点上或者短边的中间位置，以防止受力不均而发生卡阻。

附图说明

图1为一种现有的条桶输送装置俯视图；

图2为一种现有的条桶输送装置主视图；

图3为一种现有的条桶输送装置气缸回撤挡块位置图；

图4为一种现有的条桶输送装置气缸回撤到位后的挡块位置图；

图5为本实用新型实施例1的俯视图；

图6为图5的a-a的旋转剖视图；

图7为图5的b-b的旋转剖视图；

图8为本实用新型实施例1中行走轨道装置的结构示意图；

图9为本实用新型实施例1中驱动装置的结构示意图；

图10为本实用新型实施例1中推板装置的主视图；

图11为本实用新型实施例1中推板装置的俯视图；

图12为本实用新型实施例1中推板装置的左视图；

图13为本实用新型实施例1中推板装置的推送条桶托盘的示意图；

图14为本实用新型实施例1中推板装置的推板回撤时的示意图；

图15为本实用新型中实施例1推板装置的推板回撤时与条桶托盘的位置关系示意图；

图16为本实用新型实施例1中成型框架的主视图；

图17为本实用新型实施例1中成型框架的俯视图；

图18为本实用新型实施例1中第二导向轮装置的主视图；

图19为本实用新型实施例1中第二导向轮装置的俯视图；

图20为本实用新型实施例1中条桶托盘示意图；

图21为本实用新型实施例1中条桶托盘输送的示意图；

图22为本实用新型中实施例2的结构示意图；

图23为本实用新型中实施例2的中间推送装置结构示意图；

图24为本实用新型中实施例2的驱动连接装置结构示意图；

图25为本实用新型中实施例2的行走轨道装置结构示意图；

图26为本实用新型中实施例2中条桶托盘输送的示意图。

图中：1、底座固定板；2、行走轨道装置；3、推板装置；4、驱动装置；6、第二导向轮装置；7、成型框架；8、中间推送装置；9、驱动连接装置；10、条桶托盘；11、条桶；51、第一导向轮转轴；52、第一导向轮；53、第一导向轮轴承；54、导向轴安装板；21、导轨轨道；22、导向条；41、驱动气缸；42、气缸安装座；43、浮动接头；44、连接板；37、第一连接板；31、支撑板；32、z型板；33、推板；35、第一螺栓轴；62、第二连接板；61、导轮装置；63、第二螺栓轴；64、第二导向轮轴承；65、第二导向轮；81、推板安装架；82、旋转轴；83、中间推板；91、推板。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例1

如图5所示，一种纱筒自动打包系统用输送装置，包括行走轨道装置2、推板装置3、驱动装置4和第二导向轮装置6；所述第二导向轮装置6设置在所述行走轨道装置2的中间位置；若干套所述推板装置3固定安装在所述第二导向轮装置6上，且两两镜像设置；所述驱动装置4的运动终端与其中一个所述推板装置3固定连接，驱动所述推板装置3及所述第二导向轮装置6做往复运动；条桶托盘10放置在所述行走轨道装置2上；若干个所述推板装置3推动若干个所述条桶托盘10向前滑行。

如图6所示，一种纱筒自动打包系统用输送装置，还包括成型框架7；所述成型框架7设置在所述行走轨道装置2的中间位置；两套所述第二导向轮装置6对称设置在所述成型框架7内部，并在所述成型框架7内部行走；所述驱动装置4的固定部分安装在所述成型框架7一侧；所述推板装置3固定安装在两套所述第二导向轮装置6上部。

所述推板装置2通过所述第二导向轮装置6在所述成型框架7上行走。

一种纱筒自动打包系统用输送装置，还包括第一导向轮装置5；所述第一导向轮装置5固定安装在所述第二导向轮装置6上部，并与所述成型框架7上部配合，起左右导向作用。

如图7所示，所述第一导向轮装置5，包括第一导向轮转轴511、第一导向轮52、第一导向轮轴承53和导向轴安装板54；

所述导向轴安装板54固定安装在所述第二导向轮装置6上；

所述第一导向轮转轴511的下端与所述导向轴安装板54固定连接；

所述第一导向轮轴承53固定安装在所述第一导向轮转轴51上；

所述第一导向轮52固定安装在所述第一导向轮轴承53上；所述第一导向轮52通过所述第一导向轮轴承53在所述第一导向轮转轴511上转动；

所述第一导向轮52的外圆与所述成型框架7配合，并在其上滚动，以限定推板装置2水平方向上的位置。

一种纱筒自动打包系统用输送装置，还包括底座固定板1；所述行走轨道装置2和所述成型框架7固定安装在若干个所述底座固定板上1；对整个装置起到固定支撑作用。

如图8所示，所述行走轨道装置2，包括导轨轨道21和导向条22；两根所述导轨轨道21平行布置；所述导向条22固定安装在所述导轨轨道21上表面；

所述导向条22的材料为摩擦系数较小的聚四氟乙烯。

具体的，所述条桶托盘10在所述导向条22上滑行。

如图9所示，所述驱动装置4，包括驱动气缸41、气缸安装座42、浮动接头43和连接板44；

所述驱动气缸41的前端和后端通过气缸安装座42固定安装在所述成型框架7的一侧；

所述浮动接头43的一端固定安装在所述驱动气缸41的活塞杆上；

所述浮动接头43的另一端与所述连接板44固定连接；

所述连接板44与推板装置3固定连接。

所述驱动气缸41通过所述浮动接头43和所述连接板44推动所述推板装置3做往复运动；所述浮动接头43可以补偿安装误差以保护驱动气缸41不被卡死。

如图10-12所示，所述推板装置3，包括第一连接板37、支撑板31、z型板32、推板33和第一螺栓轴35；

两个所述第一连接板37分别对称固定安装在所述第二导向轮装置6上；

所述支撑板31固定安装在两个所述第一连接板37上；

两个所述z型板32分别堆成固定安装在所述支撑板31的两边；

所述第一螺栓轴35一端固定安装在所述z型板32上，另一端固定安装有推板轴承36；

所述推板33安装在所述推板轴承36上，通过推板轴承36在所述第一螺栓轴35上转动；

所述推板33的一侧安装有配重螺栓34。

所述推板33下端的一侧延伸出一凸块。

所述推板33以所述第一螺栓轴35为中心转动，如图13所示，当推板33推所述条桶托盘10时，所述推板33下端的凸块抵住所述z型板32；所述推板33处于站立状态，推动所述条桶托盘10向前滑行；

当驱动气缸41带着推板33回撤时，所述推板33碰到所述条桶托盘10后，所述推板33以所述第一螺栓轴35为中心转动，如图14-15所示，所述推板33顶面低于条桶托盘10的下底面，所述推板33顺利回撤。

所述成型框架7，为半封闭箱体，其外形如图16-17所示，加工时采用挤压成型技术使其一次成型。

如图18-19所示，所述第二导向轮装置6，包括第二连接板62和导轮装置61；

两个所述第二连接板62对称设置；

两个所述第二连接板62分别与两个所述第一连接板37固定连接；

若干套所述导轮装置61对称固定安装在所述第二连接板62上；

所述导轮装置61包括第二螺栓轴63、第二导向轮轴承64和第二导向轮65；

所述第二螺栓轴63的一端固定安装在所述第二连接板62上；

所述第二导向轮轴承64固定安装在所述第二螺栓轴63的另一端；

所述第二导向轮65固定安装在所述第二导向轮轴承64上；所述第二导向轮65通过所述第二导向轮轴承64在所述第二螺栓轴63上转动；

所述第二导向轮65外表面包胶；

所述第二导向轮65与所述成型框架7配合，在所述成型框架7内滚动。

具体的，所述第二导向轮65在所述成型框架7内滚动，所述第二导向轮65为所述推板装置3的直线往复运动提供导向作用。

如图20所示，所述条桶托盘10其外形为长方体，所述条桶托盘10的长边对称设置有两个凹槽，短边中间位置设置有一个凹槽。

具体使用时，如图21所示，所述条桶托盘10放置在所述行走装置2上，其输送形式为短边输送；所述推板装置3通过驱动装置2驱动做往复运动，所述推板装置3上的两个推板33分别卡入所述条桶托盘10长边上的两个凹槽内，推动所述条桶托盘10向前滑动；当推板装置3回撤时，所述推板33被条桶托盘10碰撞后，旋转一定角度，处于水平状态，从底部通过条桶托盘10；当没有条桶托盘10限制后，所述推板33由配重螺栓34的作用又重新站立起来；所述驱动装置2再次驱动所述推板装置3向前运动，所述推板装置3的所述推板33再次卡入所述条桶托盘10长边上的两个凹槽内，再次推动所述条桶托盘10向前滑动，如此反复循环，达到输送条桶托盘10的目的。

实施例2

如图22所示，本实施例与实施例1的结构原理类似，与实施例1的不同之处在于：

1)取消所述推板装置3，以中间推送装置8代替所述推板装置3；

2)新增驱动连接装置9；

3)在所述行走轨道装置2上新增导向板23。

如图23-25所示，所述中间推送装置8固定安装在所述第二连接板62上；

所述驱动连接装置9一端与所述第二连接板62固定连接，另一端与所述连接板44固定连接；所述驱动装置4通过所述驱动连接装置9驱动所述第二导向轮装置6带着所述中间推送装置8在所述成型框架7内滚动。

所述中间推送装置8，包括推板安装架81、旋转轴82、中间推板83、配重螺栓34和推板轴承36；

两个所述推板安装架81分别固定安装在两个所述第二连接板62上；

所述旋转轴82的两端分别安装在两个所述推板安装架81上；

所述推板轴承36固定安装在所述旋转轴82的中间位置；

所述中间推板83固定安装在所述推板轴承36上；

所述中间推板83通过所述推板轴承36在所述旋转轴82上旋转；

所述配重螺栓34固定安装在所述中间推板83的一侧。

所述驱动连接装置9，包括第一连接板37和推板91；

两个所述第一连接板37分别与两个第二连接板62固定连接；所述推板91固定安装在两个所述第一连接板37上；所述推板91的另一端与所述连接板44固定连接。

两个所述导向板23分别固定安装在两个所述导轨轨道21的外侧，对条桶托盘起导向作用。

具体使用时，如图26所示，所述条桶托盘10放置在所述行走装置2上，其输送形式为长边输送；所述驱动装置2驱动所述中间推送装置8做往复运动，所述中间推送装置8上的所述中间推板83卡入所述条桶托盘10短边上的凹槽内，推动所述条桶托盘10向前滑动；当推板装置3回撤时，所述中间推板83被条桶托盘10碰撞后，旋转一定角度，处于水平状态，从底部通过条桶托盘10；当没有条桶托盘10限制后，所述中间推板83由配重螺栓34的作用又重新站立起来；所述驱动装置2再次驱动所述中间推送装置8向前运动，所述中间推送装置8的所述中间推板83再次卡入所述条桶托盘10短边上的凹槽内，再次推动所述条桶托盘10向前滑动，如此反复循环，达到输送条桶托盘10的目的。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案。