多层料框拆垛机及多层料框拆垛机的料框搬运方法与流程

1.本发明的实施例涉及一种搬运设备，特别涉及一种多层料框拆垛机及多层料框拆垛机的料框搬运方法。


背景技术：

2.目前，随着工业4.0时代的到来，对于制造业的智能化水平的要求越来越高，因此，为了使得制造业能够达到智能化的水平，提升工作效率，降低人工成本，需要对制造业中各个环节中的制造设备进行升级和改造，尤其是流水化生产过程中的传送设备。
3.然而，在现有技术中，尤其是在自动化的流水线作业过程中，比如在进行某些设备的装配过程中，同样批次的物料或零部件一般都放置于同一料框中，以便于对物料将物料从一个工位搬运至另一个工位，行运输，但由于物料在运输的过程中，需要借助小车搬运料框由于常规的取料操作一般都是物料或产品零部件放置在料框中，而每次都需要借由由人工的方式进行搬运，这样无疑影响了装配和搬运的效率。当然，目前也有一些自动画的设备可以实现对料框的输送，但一般一次也只能完成一个料框从a点到b点的输送，其物料的搬运效率还是较低。


技术实现要素：

4.本发明的实施例的目的在于提供一种多层料框拆垛机及多层料框拆垛机的料框搬运方法，可一次性完成对多个料框的输送和空料框的回收，极大提高了料框输送和取料的效率。
5.为解决上述技术问题，本发明的实施例提供了一种多层料框拆垛机，包括：
6.进料输送线和出料输送线；所述进料输送线位于所述出料输送线的一侧，所述进料输送线的输送方向与所述出料输送线的输送方向相互平行；
7.支架，包括：固定框，所述固定框设置于所述进料输送线和所述出料输送线的上方，所述固定框沿所述进料输送线或所述出料输送线的输送方向相对的两侧为横梁；
8.滑台机构，包括：跨设于两根所述横梁上的支撑板、设置于所述支撑板的下方并与所述支撑板相对设置的滑台本体；
9.第一驱动装置，设置于所述固定框上，并与支撑板连接，用于驱动所述支撑板沿所述进料输送线和所述出料输送线相对的方向滑动；
10.第二驱动装置，设置于所述支撑板上，并与所述滑台本体连接，驱动所述滑台本体相对于所述支撑板运动；
11.夹持机构，设置于所述滑台本体上，用于所述支撑板滑至所述固定框的第一待定位置后，夹持所述料框，还用于所述支撑板滑至所述固定框的第二待定位置时后，松开所述料框；所述第一待定位置和所述第二待定位置沿所述支撑板的滑动方向彼此相对；
12.主控设备，分别与所述第一驱动装置、第二驱动装置、夹持机构、所述进料输送线和所述出料输送线通讯连接。
13.另外，本发明的实施例还提供了一种如上所述的多层料框拆垛机的料框搬运方法，包括如下步骤：
14.判断被所述进料输送线输送至预设位置的料框垛的最上层的料框中是否有物料；
15.若判定所述料框垛的最上层的所述料框中未有物料后，继续判断所述滑台机构的所述支撑板是否处于所述固定框的所述第一待定位置；
16.若判定所述支撑板未处于所述第一待定位置后，控制所述第一驱动装置，使所述第一驱动装置驱动所述支撑板向所述固定框的所述第一待定位置滑动；
17.若判定所述支撑板处于所述第一待定位置后，控制所述第二驱动装置，使所述第二驱动装置驱动所述滑台本体朝远离所述支撑板的方向运动；
18.当所述滑台本体朝远离所述支撑板的方向运动至第一指定位置后，控制所述夹持机构，夹紧当前所述料框垛最上层的所述料框；
19.当所述夹持机构夹紧所述料框后，控制所述第二驱动装置，使所述第二驱动装置驱动所述滑台本体朝所述支撑板的方向运动；
20.当所述滑台本体朝所述支撑板的方向运动至初始位置后，控制所述第一驱动装置，使所述第一驱动装置驱动所述支撑板向所述固定框的所述第二待定位置进行滑动；
21.当所述支撑板滑动至所述固定框的所述第二待定位置后，控制所述第二驱动装置，使所述第二驱动装置驱动所述滑台本体朝远离所述支撑板的方向运动；
22.当所述滑台本体朝远离所述支撑板的方向运动至第二指定位置后，控制所述夹持机构，松开当前夹紧的所述料框；
23.当所述夹持机构松开所述料框后，控制所述第二驱动装置，使所述第二驱动装置驱动所述滑台本体朝所述支撑板的方向运动；
24.当所述支撑板运动至所述初始位置后，检测所述出料输送线上的所述料框垛的高度，判断所述料框垛的高度是否满足输送要求；
25.若判定满足输送要求，控制所述出料输送线排出当前的所述料框垛；
26.若判定不满足输送要求，按顺序依次重复上述各步骤。
27.本发明的实施方式相对于现有技术而言，通过主控设备对进料输送线的控制，使得进料输送线可将依次堆叠的多层料框形成的料框垛输送至预设位置，以供取料设备进行取料，当最上层的料框中的物料被取完后，又可通过主控设备对第一驱动装置的控制，使第一驱动装置可驱动支撑板滑至第一待定位置，使得与滑台本体连接的夹持机构可位于料框垛的正上方，然后又可通过主控设备对第二驱动装置的控制，使得滑台本体可带动夹持机构下降至指定位置，以满足夹持机构对料框垛最上层料框的夹持需求。并且，当料框垛的最上层料框被夹持机构夹紧后，可再次借助主控设备对第一驱动装置和第二驱动装置的控制，使得夹持机构可将当前被夹紧的料框移至出料输送线的正上方，并最终通过夹持机构对当前料框的释放，可将料框放置于出料输送线上，从而完成对料框的搬运，由此不难看出，本实施例的多层料框拆垛机可实现对料框的逐层搬运，因此可一次性实现对多层料框的运输和回收，从而极大的提高了料框输送的效率和取料的效率。
28.另外，所述第一驱动装置包括：
29.伺服电机，与所述主控设备通讯连接；
30.主动轮，与所述伺服电机的主轴连接；
31.从动轮，沿所述支撑板的滑动方向与所述主动相对设置；
32.传动皮带，绕接于所述主动轮和所述从动轮；
33.连接件，设置于所述传动皮带上，并与所述支撑板连接。
34.另外，所述第二驱动装置包括：
35.气缸，设置于所述支撑板远离所述滑台本体的一侧；所述气缸的活塞杆穿过所述支撑板，并与所述滑台本体连接；所述气缸还与所述主控设备通讯连接；
36.若干导向柱，沿垂直于所述支撑板的方向穿过所述支撑板，并与所述滑台本体固定连接；所述导向柱与所述支撑板滑动连接。
37.另外，各所述导向柱沿所述支撑板的滑动方向，两两相对设置；
38.其中，位于同一侧的各所述导向柱之间通过连接块依次连接。
39.另外，所述夹持机构包括：沿所述横梁相对设置的两根夹持臂、驱动至少一根所述夹持臂相对于另一根所述夹持臂运动的驱动装置；各所述夹持臂均包括：
40.夹持臂本体，任意所述夹持臂本体相对于另一所述夹持臂本体的一侧均为夹持侧，所述夹持臂本体沿所述出料输送线或所述进料输送线的输送方向延伸形成；
41.第一夹持部件和第二夹持部件，设置于所述夹持侧，所述第一夹持部件和所述第二夹持部件沿所述夹持臂本体的延伸方向相对设置。
42.另外，所述第一夹持部件包括：
43.第一限位块，设置于所述夹持臂本体的所述夹持侧，包括：背离所述夹持侧设置的第一定位侧、与所述第一定位侧相连的第一限位侧，所述第一限位侧沿垂直于所述第一定位侧的方向水平延伸形成；
44.第一摆动件，设置于所述第一限位块的上表面，且包括：第一纵向摆臂、与所述第一纵向摆臂相连的第一横向摆臂，所述第一纵向摆臂和所述第一横向摆臂之间呈一夹角，所述第一纵向摆臂和所述第一横向摆臂相连的部位还与所述第一限位块转动连接；
45.两个第一转动体，其中一个所述第一转动体设置于所述第一纵向摆臂的端部，另一个所述第一转动体设置于所述第一横向摆臂的端部；
46.所述第二夹持部件包括：
47.第二限位块，设置于所述夹持臂本体的所述夹持侧，包括：背离所述夹持侧设置的第二定位侧、与所述第二定位侧相连的第二限位侧，所述第二限位侧沿垂直于所述第二定位侧的方向水平延伸形成；
48.第二摆动件，设置于所述第二限位块的上表面，且包括：第二纵向摆臂、与所述第二纵向摆臂相连的第二横向摆臂，所述第二纵向摆臂和所述第二横向摆臂之间呈一夹角，所述第二纵向摆臂和所述第二横向摆臂相连的部位还与所述第二限位块转动连接；
49.两个第二转动体，其中一个所述第二转动体设置于所述第二纵向摆臂的端部，另一个所述第二转动体设置于所述第二横向摆臂的端部；
50.任意所述夹持臂本体上的所述第一夹持部件和所述第二夹持部件，均沿该所述夹持臂本体的延伸方向彼此对称设置。
51.另外，所述第一限位块的上表面形成第一缺口，所述第一缺口从所述第一定位侧延伸至所述第一限位侧，所述第一摆动件可转动地设置于所述第一缺口中；
52.所述第二限位块的上表面形成第二缺口，所述第二缺口从所述第二定位侧延伸至
所述第二限位侧，所述第二摆动件可转动地设置于所述第二缺口中。
53.另外，所述第一夹持部件还包括：
54.第一限位轴，竖直设置于所述第一限位块上，且位于所述第一纵向摆臂和所述第一横向摆臂的夹角处；
55.所述第二夹持部件还包括：
56.第二限位轴，竖直设置于所述第二限位块上，且位于所述第二纵向摆臂和所述第二横向摆臂的夹角处。
57.另外，所述第一限位块的上表面形成第一限位凸起，所述第一摆动件设置于所述第一限位凸起上；
58.所述第二限位块的上表面形成第二限位凸起，所述第二摆动件设置于所述第二限位凸起上。
附图说明
59.图1为本发明第一实施方式的多层料框拆垛机的结构示意图；
60.图2为本发明第一实施方式的中第一驱动装置的结构示意图；
61.图3为图1中a部的局部放大图；
62.图4为本发明第一实施方式中夹持机构的结构示意图；
63.图5为图4中b处的局部放大图；
64.图6为图4中c处的局部放大图；
65.图7为本发明第一实施方式的多层料框拆垛机的系统模块框图；
66.图8为本发明第二实施方式的多层料框拆垛机的料框搬运方法的流程示意框图。
具体实施方式
67.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本技术而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本技术各权利要求所要求保护的技术方案。
68.本发明的第一实施方式涉及一种多层料框拆垛机，如图1所示，包括：进料输送线1、出料输送线2。其中，进料输送线1位于出料输送线2的一侧，并且，进料输送线1的输送方向与出料输送线2的输送方向相互平行。
69.其次，如图1所示，本实施方式的多层料框拆垛机还包括：支架3，并且该支架3具体包括：固定框31、支撑固定框31的若干立柱32。其中，该固定框设置于进料输送线1和出料输送线2的上方，同时，该固定框31沿进料输送线1或出料输送线2的输送方向相对两侧为横梁311。
70.此外，如图1和图3所示，本实施方式的多层料框拆垛机还包括：滑台机构4，并且，该滑台机构4具体包括：跨设于两根横梁311上的支撑板41、设置于支撑板41的下方并与支撑板41相对设置的滑台本体42。其中，该支撑板41与横梁311之间可通过滑块43配合滑轨33的方式，使得支撑板41可沿横梁311的长度方向可滑动。
71.另外，如图1和、图2和图3所示，本实施方式的多层料框拆垛机还包括：第一驱动装置5和第二驱动装置6。其中，如图3所示，第一驱动装置5设置于固定框31上，该第一驱动装置5与支撑板41连接，用于驱动支撑板41沿横梁311的长度方向滑动，即驱动支撑板41可沿进料输送线1和出料输送线2相对的方向滑动。同时，第二驱动装置6设置于支撑板41上，该第二驱动装置6与滑台本体42连接，可驱动滑台本体42相对于支撑板41进行竖直运动。
72.最后，如图1和图4所示，本实施方式的多层料框拆垛机还包括：夹持机构7，该夹持机构7设置于滑台本体42上，该夹持机构7可用于支撑板41在滑至固定框31的第一待定位置后，夹持料框100，还用于支撑板41在固定框31滑至的第二待定位置后，松开料框100。并且，在本实施方式中，第一待定位置和第二待定位置沿支撑板41的滑动方向彼此相对。
73.而为了实现对第一驱动装置5、第二驱动装置6、夹持机构7、进料输送线1和出料输送线2的控制，如结合图7所示，本实施方式的多层料框拆垛机还包括：一主控设备，且该主控设备分别与第一驱动装置5、第二驱动装置6、夹持机构7、进料输送线1和出料输送线2通讯连接。
74.通过上述内容不难看出，通过主控设备对进料输送线的控制，使得进料输送线1可将依次堆叠的多层料框100形成的料框垛输送至预设位置，以供取料设备进行取料，当最上层的料框100中的物料被取完后，又可通过主控设备对第一驱动装置的控制，使第一驱动装置5可驱动支撑板41滑至第一待定位置，使得与滑台本体42连接的夹持机构7可位于料框垛的正上方，然后又可通过主控设备对第二驱动装置6的控制，使得滑台本体42可带动夹持机构7下降至指定位置，以满足夹持机构7对料框垛最上层料框100的夹持需求。并且，当料框垛的最上层料框100被夹持机构7夹紧后，可再次借助主控设备对第一驱动装置5和第二驱动装置6的控制，使得夹持机构7可将当前被夹紧的料框100移至出料输送线1的正上方，并最终通过夹持机构7对当前料框100的释放，可将料框100放置于出料输送线2上，从而完成对料框100的搬运，由此不难看出，本实施例的多层料框拆垛机可实现对多料框的逐层搬运，因此可一次性实现对多层料框的运输和回收，从而极大的提高了料框输100送的效率和取料的效率。
75.具体地说，在本实施方式中，为了实现第一驱动装置5对滑台机构4的支撑板41的驱动，如图1和图2所示，第一驱动装置5包括：伺服电机51、主动轮52、从动轮53、传动皮带54和连接件(图中未标示)。其中，伺服电机51与主控设备通讯连接，而主动轮52套接于伺服电机51的主轴511上，并与伺服电机52的主轴511同轴固定。同时，从动轮53沿支撑板41的滑动方向与主动轮52相对设置，而传动皮带54绕接于主动轮52和从动轮53。并且，为了满足支撑板41在固定框31上的滑动，连接件55设置于传动皮带54上，并与支撑板41固定连接。由此不难看出，伺服电机51可在主控设备的控制下，驱动主动轮52的转动，使得传动皮带54可通过连接件带动支撑板41沿固定框31进行滑动，从而可将夹持机构7输送至进料输送线1的正上方或出料输送线2的正上方。
76.另外，为了满足第二驱动装置6对滑台机构4的滑台本体42的驱动，如图1和图3所示，第二驱动装置6包括：气缸61和若干导向柱62。其中，气缸61设置于支撑板41远离滑台本体42的一侧，而气缸61的活塞杆(图中未标示)穿过支撑板41，并与滑台本体42连接，同时，如图3所示，气缸51还与主控设备通讯连接。此外，各导向柱62沿垂直于支撑板41的方向穿过支撑板41，并与滑台本体42固定连接，并且，各导向柱62还与支撑板41滑动连接。由此不
难看出，气缸61可在主控设备的控制下，驱动滑台本体42相对于支撑板41进行竖直方向的运动，从而可满足夹持机构7逐层对料框垛中料框100的夹紧和搬运工作，并且在滑台本体42运动的过程中，借助各导向柱62可提高滑台本体42的直线运动性能和运动的可靠性。
77.并且，作为优选地方案，在本实施方式中，如图1和图3所示，各导向柱62沿支撑板41的滑动方向，两两相对设置。并且，位于同一侧的各导向柱62之间通过连接块63依次连接，从而使得支撑板41任意一侧的各导向柱62与连接块63之间可构成一导向的支撑架，在保证滑台本体42滑动性能的同时，借助于连接块63还能提高各导向柱62的强度。
78.另外，值得一提的是，在本实施方式中，为了实现夹持机构7对料框100的夹持，在本实施方式中，如图1、图4、图5和图6所示，夹持机构7包括：沿横梁311的长度方向相对设置的两根夹持臂71、驱动至少一根夹持臂71相对于另一根夹持臂71运动的驱动装置。其中，各夹持臂71均包括：夹持臂本体711、第一夹持部件712和第二夹持部件713。其中，如图4所示，任意夹持臂本体711相对于另一夹持臂本体711的一侧均为夹持侧7111，且夹持臂本体711沿出料输送线2或进料输送线1的输送方向水平延伸形成。而相应的，如图4、图5和图6所示，第一夹持部件712和第二夹持部件713设置于夹持侧7111上，并且，第一夹持部件712和第二夹持部件713沿夹持臂本体711的延伸方向相对设置，即在本实施方式中，如图4所示，第一夹持部件712和第二夹持部件713设置于夹持臂本体711的两端。
79.在实际应用时，如图5和图6所示，夹持臂本体711的上下两侧分别设有护板714，而相应的护板714与滑台本体42之间可通过滑轨44和滑块715配合实现滑动连接，从而使得整根夹持臂71可沿横梁311的长度方向进行滑动，从而可根据所需要夹持的料框100的尺寸，对夹持臂71在滑台本体42上的横向位置进行调整。同时，为了实现两根夹持臂本体711彼此之间的相对运动，结合图4所示，可将其中至少一根夹持臂本体711与护板714采用转动连接的方式，同时，驱动装置为设置于滑块715底部的气缸72，该气缸72的活塞杆(图中未标示)与夹持臂本体711的端部连接，使得其中一根夹持臂本体711可在气缸72的活塞杆的伸缩运动下，可相对于另一根夹持臂本体711进行转动，从而实现各两个第一夹持部件712与两个第二夹持部件713对料框100的夹紧固定，以实现对料框100的搬运。
80.具体地说，在本实施方式中，如图5所示，第一夹持部件712包括：第一限位块7121、第一摆动件7122、两个第一转动体7123。其中，如图5所示，第一限位块7121设置于夹持臂本体711的夹持侧7111上，且该第一限位块7121包括：背离夹持侧7111设置的第一定位侧71211、与第一定位侧71211相连的第一限位侧71212。并且，该第一限位侧71212沿垂直于第一定位侧71211的方向水平延伸形成。其次，在本实施方式中，如图5所示，第一摆动件7122设置于第一限位块7121的上表面，且该第一摆动件7122包括：第一纵向摆臂71221、与第一纵向摆臂71221相连的第一横向摆臂71222。其中，第一纵向摆臂71221和第一横向摆臂71222之间呈一夹角。同时，第一纵向摆臂71221和第一横向摆臂71222相连的部位还与第一限位块7121转动连接。另外，如图5所示，其中一个第一转动体7123设置于第一纵向摆臂71221的端部，另一个第一转动体7123设置于第一横向摆臂71222的端部。
81.而相应的，第二夹持部件713，如图6所示，包括：第二限位块7131、第二摆动件7132、两个第二转动体7133。其中，如图6所示，第二限位块7131设置于夹持臂本体711的夹持侧7111上，且该第二限位块7131包括：背离夹持侧7111设置的第二定位侧71311、与第二定位侧71311相连的第二限位侧(图中未标示)。并且，该第二限位侧沿垂直于第二定位侧
71311的方向水平延伸形成。其次，在本实施方式中，如图6所示，第二摆动件7132设置于第二限位块7131的上表面，且该第二摆动件7132包括：第二纵向摆臂71321、与第二纵向摆臂71321相连的第二横向摆臂71322。其中，第二纵向摆臂71321和第二横向摆臂71322之间呈一夹角。同时，第二纵向摆臂71321和第二横向摆臂71322相连的部位还与第二限位块7131转动连接。另外，如图6所示，其中一个第二转动体7133设置于第二纵向摆臂71321的端部，另一个第二转动体7133设置于第二横向摆臂71322的端部。并且，需要说明的是，在本实施方式中，如图4所示，在任意一根夹持臂本体711上的第一夹持部件712和第二夹持部件713均沿该夹持臂本体711的延伸方向彼此对称设置。
82.由此不难看出，通过气缸72对其中一根夹持臂本体711的驱动，可使得该夹持臂本体711可朝另一夹持臂本体711的方向进行转动。因此，当两个第一夹持部件712和两个第二夹持部件713在对料框100进行夹持的过程中，依靠各第一转动体7123和各第二转动体7133对料框100的抵靠，可迫使两个第一摆动件7122和两个第二摆动件7132发生一定的左右偏转，以使得两个第一夹持部件712和两个第二夹持部件713可对料框100达到最佳的夹持位置，保证了两个第一限位块7121的第一限位侧71212和第一定位侧71211，以及两个第二限位块7131的第二定位侧71311和第二限位侧可紧紧的夹柱料框100。
83.另外，作为优选地方案，为了对两个第一摆动件7122和两个第二摆动件7132在左右转动时，提供限位，避免第一摆动件7122和两个第二摆动件7132转动幅度过大，如图5所示，第一夹持部件712还包括：第一限位轴7125，且第一限位轴7125竖直设置于第一限位块7121上，并位于第一摆动件7122的第一纵向摆臂71221和第一横向摆臂71222的夹角处。而相应的，如图6所示，第二夹持部件713还包括：第二限位轴7135，且第二限位轴7135竖直设置于第二限位块7131上，并位于第二摆动件7132的第二纵向摆臂71321和第二横向摆臂71322的夹角处。从而使得第一带动件7122在转动时的转动角度，可受到第一限位轴7125的干涉，而第二带动件7132在转动时的转动角度，又可受到第二限位轴7135的干涉，避免第一摆动件7122和两个第二摆动件7132转动幅度过大，出现转过的现象。
84.并且，为了进一步减小整个第一夹持部件712和整个第二夹持部件713的体积，如图5所示，第一限位块7121的上表面还形成第一缺口7124。并且，该第一缺口7124是从第一定位侧71211延伸至第一限位侧71212，同时，第一摆动件7122可转动地设置于第一缺口7124中。而相应的，如图6所示，第二限位块7131的上表面还形成第二缺口7134。并且，该第二缺口7134是从第二定位侧71311延伸至第二限位侧，同时，第二摆动件7132可转动地设置于第二缺口7134中。
85.同时，需要说明的是，在本实施方式中，如图5所示，第一限位块7121的上表面还形成第一限位凸起7126，使得第一摆动件7122可设置于第一限位凸起7126上。而第二限位块7131的上表面形成第二限位凸起(图中未标示)，使得第二摆动件7132可设置于第二限位凸起上。由此可知，通过第一限位凸起7126对第一摆动件7122的垫高，以及第二限位凸起对第二摆动件7132的垫高，使得第一摆动件7122在转动的过程中，可将两个第一转动体7123分别带入至第一缺口7124中，而相应的第二摆动件7132在转动的过程中，可将两个第二转动体7133分别带入至第二缺口7134中，从而保证了最终可由第一限位块7121的第一定位侧71211和第一限位侧71212，以及第二限位块7131的第二定位侧71311和第二限位侧即可实现对料框100的夹紧固定。
86.本发明的第二实施方式涉及一种如第一实施方式所述的多层料框拆垛机的料框搬运方法，如图8所示，该的料框搬运方法包括如下步骤：
87.步骤801，判断进料输送线1输送至预设位置的料框垛的最上层的料框100中是否有物料。比如说，在判断料框100中手否有物料是，可通过摄像头对料框100进行拍摄，并将拍摄后的图像上传至主控设备，由主控设备根据所得到的料框100的图像判断料框100中是否有物料存在。
88.步骤802，若判定料框垛的最上层的料框100中未有物料后，继续判断滑台机构4的支撑板41是否处于固定框31的第一待定位置。比如说，在实际应用时，可通过相应的位置传感器对料框100的位置进行实时监测，并将检测到的位置上报至主控设备，由并最终由主控设备判断支撑板41是否处于第一待定位置。
89.步骤803，若判定支撑板41未处于第一待定位置后，控制第一驱动装置5，使第一驱动装置5驱动支撑板41向固定框31的第一待定位置滑动。
90.步骤804，若判定支撑板41处于第一待定位置后，控制第二驱动装置6，使第二驱动装置6驱动滑台本体42朝远离支撑板41的方向运动。
91.步骤805，当滑台本体42朝远离支撑板41的方向运动至第一指定位置后，控制夹持机构7，夹紧当前料框垛最上层的料框100。比如说，在实际应用时，可通过位置传感器实时检测滑台本体42的位置，并将检测到的位置上报至主控设备，使得主控设备可对第二驱动装置6进行相应控制。
92.步骤806，当夹持机构7夹紧料框100后，控制第二驱动装置6，使第二驱动装置6驱动滑台本体42朝支撑板41的方向运动。
93.步骤807，当滑台本体42朝支撑板41的方向运动至初始位置后，控制第一驱动装置5，使第一驱动装置5驱动支撑板41向固定框31的第二待定位置进行滑动。
94.步骤808，当支撑板41滑动至固定框31的第二待定位置后，控制第二驱动装置6，使第二驱动装置6驱动滑台本体42朝远离支撑板41的方向运动。
95.步骤809，当滑台本体42朝远离支撑板41的方向运动至第二指定位置后，控制夹持机构7，松开当前夹紧的料框100。
96.步骤810，当夹持机构7松开料框100后，控制第二驱动装置6，使第二驱动装置6驱动滑台本体42朝支撑板41的方向运动。
97.步骤811，当支撑板41运动至初始位置后，检测出料输送线2上的料框垛的高度，判断料框垛的高度是否满足输送要求。
98.步骤812，若判定满足输送要求，控制出料输送线2排出当前的料框垛。
99.若判定不满足输送要求，按顺序依次重复上述各步骤，即回到步骤801。
100.通过上述内容不难看出，本实施方式为与第一实施方式相对应的方法实施例，本实施方式可与第一实施方式互相配合实施。第一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一实施方式中。
101.本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。