热管输送装置及缩口设备的制作方法

1.本发明涉及一种缩口设备，尤其涉及一种热管输送装置及缩口设备。


背景技术：

2.热管是一种具有快速传热元件，其广泛应用于各式热交换器、冷却器等。在热管的旋缩加工中，通常需要采用热管输送装置对热管进行输送以及采用热管旋缩装置对热管进行旋缩。然而，现有技术的热管旋缩装置只能单独地对热管进行缩头或者缩尾处理，无法同时实现对热管缩头和缩尾，影响热管生产效率。通常对热管的缩头和缩尾，需要经过两次放料及收料操作，上述的收料放料过程均需要通过人工操作来实现，如此，降低了整个设备的自动化程度，影响了热管的生产效率。
3.有鉴于此，有必要对目前的热管输送装置及热管旋缩装置进行进一步的改进。


技术实现要素：

4.为解决上述至少一技术问题，本发明的主要目的是提供一种热管输送装置及缩口设备。
5.为实现上述目的，本发明采用的一个技术方案为：提供一种热管输送装置，包括：
6.料仓组件，所述料仓组件具有放料口；
7.链条输送轨道，所述链条输送轨道的一端对应料仓组件的放料口设置，以输送待加工热管至预设夹紧位，以及将已旋缩热管输送至落料位置；
8.定位夹紧机构，所述定位夹紧机构位于链条输送轨道上方，以将处于预设夹紧位的待加工热管移动至加工工位，同时定位夹紧待加工热管，以及将已旋缩热管返回至链条输送轨道的预设夹紧位；
9.两旋缩机构，两所述旋缩机构相对设置，且分别靠近定位夹紧机构的两侧，以对待加工热管的管头及管尾进行旋缩；
10.料盒，所述料盒位于链条输送轨道的落料位置的下方，以收集已旋缩热管。
11.其中，所述链条输送轨道包括：
12.固定侧轨道及活动侧轨道，所述固定侧轨道与活动侧轨道相对设置且固定侧轨道与活动侧轨道之间的轨道宽度可调；
13.两链轮传动组件，两链轮传动组件分别安装于固定侧轨道及活动侧轨道的内侧，所述链轮传动组件包括主动链轮、从动链轮以及绕设于主动链轮及从动链轮上的链条；
14.接料圆盘，所述接料圆盘位于两主动链轮之间，且与两主动链轮同轴设置；
15.链轮驱动电机，所述链轮驱动电机分别与接料圆盘及两主动链轮连接，以同步驱动接料圆盘及两主动链轮。
16.其中，所述接料圆盘的侧壁轴向设有供承接待加工热管的至少一v槽，所述链条呈v型开口设置。
17.其中，所述链条输送轨道还包括：分别安装于固定侧轨道及活动侧轨道上且靠近
从动链轮的两落料导向板，所述落料导向板的自由端朝料盒的方向呈倾斜设置。
18.其中，所述链条输送轨道还包括：穿设于固定侧轨道及活动侧轨道且供调节固定侧轨道与活动侧轨道间距的轨道宽度调节杆，及固定于轨道宽度调节杆一端且供转动轨道宽度调节杆的把手。
19.其中，所述料仓组件包括料仓本体，安装于料仓本体内且沿料仓本体的横向设置的滑杆，以及滑动安装于滑杆上且可沿滑杆的长度方向运动的管长限位板。
20.其中，所述料仓组件还包括滑动安装于料仓本体内且可沿链条输送轨道流转方向运动的管径调节板。
21.其中，所述放料口位于料仓本体底部，且料仓本体内即将放料的待加工热管部分露出放料口，所述料仓本体的放料口与接料圆盘呈相切设置。
22.其中，所述定位夹紧机构包括上定位模块，及与上定位模块夹持的下定位模块，所述下定位模块位于上定位模块正下方且可竖向移动，以与上定位模块合拢或分开。
23.为实现上述目的，本发明采用的另一个技术方案为：提供一种缩口设备，包括上述的热管输送装置。
24.本发明的技术方案的热管输送装置主要包括料仓组件、链条输送轨道、定位夹紧机构，两组旋缩机构及料盒，料仓组件可容纳多根待加工热管，链条输送轨道可以逐次取出待加工热管并输送，待加工热管导致预设夹紧位时，定位夹紧机构可夹紧待加工热管，然后通过两个旋缩机构可以一次性对待加工热管的两端进行旋缩，旋缩后的已旋缩热管重新回到预设夹紧位，由链条输送轨道继续输送至料盒，如此，在热管定位完成后既能对热管的头部进行旋缩，又能对热管的尾部进行旋缩，从而减少热管旋缩过程的总时间，提高生产效率；还能够实现整个热管加工的自动化，能够大大提高热管的生产效率。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
26.图1为本发明一实施例热管输送装置的结构示意图；
27.图2为本发明链条输送轨道的结构示意图；
28.图3为本发明料仓组件的结构示意图；
29.图4为本发明定位夹紧机构的结构示意图；
30.图5为本发明旋缩机构的结构示意图。
31.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.需要说明，本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
34.区别于现有技术中热管输送装置缩头及缩尾时，工序较多，自动化程度不高，影响热管生产效率的问题，本发明提供了一种新的热管输送装置，能够同时双头旋缩热管，自动化程度较高，能够提高热管的生产效率。该热管输送装置的具体结构，请参阅下述的实施例。
35.请参照图1，图1为本发明一实施例热管输送装置的结构示意图。在本发明实施例中，该热管输送装置，包括：
36.料仓组件100，所述料仓组件100具有放料口；
37.链条输送轨道200，所述链条输送轨道200的一端对应料仓组件100的放料口设置，以输送待加工热管至预设夹紧位，以及将已旋缩热管输送至落料位置；
38.定位夹紧机构300，所述定位夹紧机构300位于链条输送轨道200上方，以将处于预设夹紧位的待加工热管移动至加工工位，同时定位夹紧待加工热管，以及将已旋缩热管返回至链条输送轨道200的预设夹紧位；
39.两旋缩机构(410,420)，两所述旋缩机构相对设置，且分别靠近定位夹紧机构300的两侧，以对待加工热管的管头及管尾进行旋缩；
40.料盒500，所述料盒500位于链条输送轨道200的落料位置的下方，以收集已旋缩热管。
41.具体的，上述的链条输送轨道200、定位夹紧机构300、两旋缩机构(410,420)及料盒500均设置于机架600上。上述的料仓组件100位于链条输送轨道200上方，料仓组件100具有供容纳并排列待加工热管的收纳空间，以及位于收纳空间下方的放料口。该放料口可以逐个放出待加工热管，以方便加工。从放料口出来的待加工热管，直接进入链条输送轨道200并自动化的输送待加工热管至预设夹紧位。定位夹紧机构300可以对位于预设夹紧位的待加工热管移动至加工工位，同时定位夹紧待加工热管。两旋缩机构(410,420)可以分别对待加工热管的管头及管尾进行旋缩。旋缩完后得到已旋缩热管，定位夹紧机构300带动已旋缩热管回到预设夹紧位，由链条输送轨道200继续输送至落料位置。最后，利用料盒500可以收集已旋缩热管，如此，既能对热管的头部进行旋缩，又能对热管的尾部进行旋缩，还能完成整个热管的旋缩自动化生产。
42.请参照图2，图2为本发明、链条输送轨道200的结构示意图。在一具体的实施例中，所述链条输送轨道200包括：
43.固定侧轨道211及活动侧轨道212，所述固定侧轨道211与活动侧轨道212相对设置且固定侧轨道211与活动侧轨道212之间的轨道宽度可调；
44.两链轮传动组件，两链轮传动组件分别安装于固定侧轨道211及活动侧轨道212的内侧，所述链轮传动组件包括主动链轮221、从动链轮222以及绕设于主动链轮221及从动链轮222上的链条223；
45.接料圆盘230，所述接料圆盘230位于两主动链轮221之间，且与两主动链轮221同轴设置；
46.链轮驱动电机240，所述链轮驱动电机240分别与接料圆盘230及两主动链轮221连接，以同步驱动接料圆盘230及两主动链轮221。
47.本实施例中，活动侧轨道212根据被加工的热管长度规格不同可以进行适当的调节，以适应不同规格的热管生产。上述的定位夹紧机构300位于固定侧轨道211及活动侧轨道212之间。接料圆盘230靠近放料口设置，可在链轮驱动电机240驱动下旋转，旋转时承接放料口的待加工热管，并将待加工热管输送至链条223。
48.进一步的，所述接料圆盘230的侧壁轴向设有供承接待加工热管的至少一v槽231，以保证承接的稳定性。v槽231的数量可以根据实际的要求来设置。对应的，所述链条223呈v型开口2231设置，也能稳定承载热管，避免热管滑出链条223。热管的传动主要通过链轮传动组件来输送，链轮传动组件包括主动链轮221、从动链轮222以及绕设于主动链轮221及从动链轮222上的链条223。链轮驱动电机240为主动链轮221及接料圆盘230提供旋转动力。该链轮驱动电机240可以选用可控减速电机，可控减速电机的输出端连接有动力传输六角棒241，通过动力传输六角棒241同步驱动两主动链轮221及接料圆盘230。本实施例通过固定侧轨道211及活动侧轨道212及两链轮传动组件可以保证热管输送的可靠性，进一步提高生产效率。
49.进一步的，所述链条输送轨道200还包括：分别安装于固定侧轨道211及活动侧轨道212上且靠近从动链轮的两落料导向板250，所述落料导向板250的自由端朝料盒500的方向呈倾斜设置。
50.本实施例中，已旋缩热管通过两落料导向板250滑入料盒500，降低了已旋缩热管的高度，避免直接掉入料盒500，使料盒500内的热管更整齐。
51.进一步的，所述链条输送轨道200还包括：穿设于固定侧轨道211及活动侧轨道212且供调节活动侧轨道212相对固定侧轨道211间距的轨道宽度调节杆270，及固定于轨道宽度调节杆270一端且供转动轨道宽度调节杆270的把手260。
52.本实施例中，通过把手260可以旋转轨道宽度调节杆270，轨道宽度调节杆270靠近把手260的部分与固定侧轨道211滑动连接，轨道宽度调节杆270靠近把手260的部分与活动侧轨道212螺纹连接，如此，在把手260旋转时，轨道宽度调节杆270与一固定侧轨道211位置不变，而与活动侧轨道212相对运动，进而实现调节固定侧轨道211与活动侧轨道212的宽度，以适应不同热管长度的需求。
53.请参照图3，图3为本发明料仓组件100的结构示意图。在一具体的实施例中，所述料仓组件100包括料仓本体101，安装于料仓本体101内且沿料仓本体101的横向设置的滑杆102，以及安装于滑杆102上且可沿滑杆102的长度方向滑动的管长限位板103。本实施例中，管长限位板103可以在滑杆102上滑动，进而限位热管的长度。可以理解的，管长限位板103上还可以设置定位块，以对管长限位板103的位置进行定位。
54.进一步的，所述料仓组件100还包括安装于料仓本体101内且可沿链条输送轨道200流转方向滑动的管径调节板104。本实施例中，管径调节板104可沿料仓本体101纵向移动，也即沿链条轨道输送方向移动，以对限位热管的管径。通过管径调节板104及管长限位板103的设置，可以对料仓组件100内的热管进行整理，以方便出料。可以理解的，管径调节
板104也可以设置定位块，以对管径调节板104的位置进行定位。
55.进一步的，所述放料口位于料仓本体101底部，且料仓本体101内即将放料的待加工热管部分露出放料口，所述料仓本体101的放料口与接料圆盘230呈相切设置。
56.本实施例中，料仓本体101内收纳有堆叠排列的待加工热管，最底部的待加工热管部分露出放料口且抵接接料圆盘230，接料圆盘230具有容纳单根热管的v槽231，在接料圆盘230转动设定位置时，接料圆盘230的v槽231可承接待加工热管。
57.请参照图4，图4为本发明定位夹紧机构300的结构示意图。在一具体的实施例中，所述定位夹紧机构300包括上定位模块310，及与上定位模块310夹持的下定位模块320，所述下定位模块320位于上定位模块310正下方且可竖向移动，以与上定位模块310合拢或分开。
58.本实施例中，定位夹紧机构300分为上定位模块310及下定位模块320，所述上定位模块310固定于机架600上，其中，下定位模块320可以竖向移动，进而与上定位模块310合拢或分离。具体的，在待加工热管由链条输送轨道200输送至预设夹紧位时，下定位模块320在气缸作用下带动待加工热管一起上升，并与上定位模块310合拢，此时，通过上定位模块310及下定位模块320可以夹紧并定位待加工热管，避免待加工热管旋转。在待加工热管的两端均旋缩后，下定位模块320与上定位模块310脱离，已旋缩的热管在自重作用下重新落回预设夹紧位，并在链条输送轨道200的作用下流出并落至料盒500内。
59.具体的，所述下定位模块320包括下定位块321，以及位于下定位块321下方且与下定位块321连接的顶升气缸322，所述顶升气缸322推动下定位块321朝靠近或远离上定位模块310的方向移动。本实施例中，通过顶升气缸322可以顶升下定位块321，带动下定位块321上下运动。可以理解的，顶升气缸322还可以替换为可以提供竖向推力器件，如驱动电机等。
60.具体的，所述上定位模块310包括固定于机架600上的固定块311，及与固定块311连接且位于下定位块321的上方的上定位块312。本实施例中，固定块311固定于机架600上，上定位块312与固定块311连接且位于下定位块321上方，实现两者的夹持配合。
61.具体的，所述下定位块321靠近上定位块312的一侧设有第一夹持部，所述上定位块312设有与第一夹持部配合的第二夹持部。具体的，第一夹持部上形成第一凹口，第二夹持部具有与第一凹口配合的第二凹口。上述的第一凹口与第二凹口的凹面均呈光滑设置，以避免损坏热管。
62.具体的，两旋缩机构(410,420)分别为第一旋缩机构410及第二旋缩机构420，分别位于定位夹紧机构300相对的两侧。加工时，定位夹紧机构300夹紧待加工热管的中间位置，待加工热管的管头及管尾均伸出定位夹紧机构300。可以理解的，加工热管的管头及管尾的伸出长度可以根据具体的要求灵活设置，此处不作限制。此时，利用第一旋缩机构410及第二旋缩机构420可以对待加工热管的管头及管尾的伸出长度进行旋缩。实际加工时，先利用第一旋缩机构410对待加工热管的管尾进行旋缩，然后利用第二旋缩机构420对待加工热管的管头进行旋缩，如此，能够一次性实现对待加工热管的两端进行旋缩。
63.请参照图5，图5为本发明热管旋缩机构的结构示意图。具体的，所述旋缩机构包括滑台411，设置于滑台411上的旋缩驱动电机412，以及与旋缩驱动电机412连接且供旋缩待加工热管管头或管尾的旋缩组件413。
64.本实施例中，上述的滑台411位于机架600上，滑台411靠近定位夹紧机构300并与
定位夹紧机构300隔开设置。旋缩驱动电机412具体为高速旋转电机。旋缩组件413具体为结构相同的缩头组件或缩尾组件。旋缩驱动电机412可以驱动缩头组件工作，以对待加工热管的管头进行旋缩；或旋缩驱动电机412可以驱动缩尾组件工作，以对待加工热管的管尾进行旋缩。
65.具体的，所述滑台411滑接于机架600上，且滑台411可朝靠近或远离定位夹紧机构300的方向移动。考虑到滑台411与定位夹紧机构300之间的间距，在对热管的管头管尾进行旋缩时，可以将滑台411朝定位夹紧机构300的方向移动一段距离，以对待加工热管的管头或管尾进行定长旋缩。
66.进一步的，还包括设置于机架600上电机601，及一端与电机601传动连接且另一端与滑台411活动连接的丝杆602，所述电机601带动丝杆602旋转，以使丝杆602与滑台411相对移动。具体的，丝杆602与滑台411旋转配合，在电机601工作时带动丝杆602旋转，进而使丝杆602与滑台411相对运动，进而朝靠近或远离定位夹紧机构300的方向移动滑台411。为了更好地的实现丝杆602与滑台411相对运动，滑台411还可以滑动设置于机架600上，以使滑台411定向滑动，并且可以减少滑台411运动的阻力。
67.具体的，所述旋缩机构还包括设置于滑台411上的滑台气缸413，及与滑台气缸413连接的定长板415，所述滑台气缸413带动定长板415竖向移动，以抵持或避让待加工热管。
68.加工时，本方案先采用第一旋缩机构410对待加工热管的管尾进行旋缩，后采用第二旋缩机构420对待加工热管的管头进行旋缩。在采用第一旋缩机构410对待加工热管的管尾进行旋缩时，第二旋缩机构420的滑台气缸413移动定长板415，使定长板415抵持待加工热管的管头，以避免待加工热管朝管头轴向滑动，提高加工的可靠性。同理，在采用第二旋缩机构420对待加工热管的管头进行旋缩时，第一旋缩机构410的滑台气缸413移动定长板415，使定长板415抵持待加工热管的管尾，避免待加工热管朝管尾轴向滑动。
69.本发明的实施例中，该缩口设备，包括上述的热管输送装置。热管输送装置的具体结构请参照上述的实施例，此处不再赘述。由于本方案的缩口设备采用了上述的热管输送装置，故具有热管输送装置所有的优点及效果。
70.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术方案构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。