一种具有整形和去托盘功能的背开门集装箱货物装卸系统的制作方法

[0001]
本发明涉及集装箱自动装卸货物技术领域，特别是一种具有整形和去托盘功能的背开门集装箱货物装卸系统。


背景技术：

[0002]
在背开门集装箱的货物自动装卸领域，传统装卸货物采用的方法是人工或者叉车将货物搬运至集装箱内。采用人工装卸方式效率太低、人力成本高，采用叉车装卸则位置精度低，需要重复调整货物的摆放位置，也导致效率低。
[0003]
而现有技术中，有采用在悬臂端部设置货叉，进行装卸货物，但是在实际应用中发现，这种装卸货物的系统实用性差。这是因为由于背开式集装箱深度即长度方向的尺寸较大，随着悬臂逐渐伸入到集装箱内，则悬臂逐渐增长，即力臂也逐渐增大，使得悬臂受到的力矩也越大，越容易造成横梁弯曲、甚至横梁断裂。这对货物装卸的安全性造成影响。


技术实现要素：

[0004]
本发明要解决的技术问题，在于提供一种具有整形和去托盘功能的背开门集装箱货物装卸系统，通过整形板将货物进行整形，并通过翻转外框对货物进行翻转，然后可去掉托盘。采用在横梁的前端设置第一货叉，伸入集装箱内进行装卸货物，并在横梁的底部设置可调节的第二支撑架，对横梁进行支撑，避免横梁成为悬臂，增加横梁的强度。
[0005]
本发明是这样实现的：一种具有整形和去托盘功能的背开门集装箱货物装卸系统，包括
[0006]
控制装置；
[0007]
第一支撑架；
[0008]
横梁，沿横向活动地连接于所述第一支撑架；
[0009]
第一货叉，上下滑动地连接于所述横梁的前端；
[0010]
水平驱动装置，通信连接于所述控制装置，并驱动所述横梁沿横向移动；
[0011]
第二支撑架，旋转地连接于所述横梁的底部；
[0012]
第一旋转驱动装置，通信连接于所述控制装置，且输出端连接于所述第二支撑架；
[0013]
纵向输送装置，通信连接于所述控制装置，并沿纵向架设在所述横梁的前方，且高度低于所述横梁的底面；
[0014]
横向输送装置，通信连接于所述控制装置，并沿横向架设在所述纵向输送装置的一侧；
[0015]
底座，架设在所述横向输送装置的前方；
[0016]
翻转外框，设有一横向两端敞口和纵向一端敞口的容纳腔，所述容纳腔的底面设有支撑台，所述翻转外框旋转地连接于所述底座；
[0017]
第二旋转驱动装置，输出端连接于所述翻转外框；
[0018]
压紧板，置于所述容纳腔的顶部，并和所述支撑台平行相向布置；
[0019]
压紧驱动装置，固定连接于所述翻转外框，且输出端连接于所述压紧板，驱动所述压紧板上下运动；
[0020]
整形板，有两个，旋转地连接于所述翻转外框，并位于所述容纳腔的前后两端呈对称布置；
[0021]
第三旋转驱动装置，固定连接于所述翻转外框，且输出端连接于每所述整形板；
[0022]
第一输送装置，通信连接于所述控制装置，并沿横向设置在所述底座的前端；
[0023]
第二输送装置，通信连接于所述控制装置，并沿横向固定连接于所述支撑台上；
[0024]
第三输送装置，通信连接于所述控制装置，并沿横向固定连接于所述压紧板的底面，和所述第二输送装置平行相向布置；
[0025]
第一位置检测装置，通信连接于所述控制装置，用于检测托盘和货物是否达到第一输送装置上的预定位置；
[0026]
第二位置检测装置，通信连接于所述控制装置，用于检测托盘和货物是否达到第二输送装置上的预定位置；
[0027]
第三位置检测装置，通信连接于所述控制装置，用于检测托盘和货物是否到达横向输送装置上的预定位置；
[0028]
其中，
[0029]
当所述翻转外框旋转至所述压紧板和支撑台处于水平，且所述压紧板位于所述支撑台的上方时，所述第一输送装置和第二输送装置处于同一直线上，且所述第一输送装置的高度≥第二输送装置的高度；
[0030]
当所述翻转外框旋转180
°
至所述压紧板和支撑台处于水平，且所述压紧板位于所述支撑台的下方时，所述横向输送装置和第三输送装置处于同一直线上，且所述第三输送装置的高度≥横向输送装置的高度。
[0031]
进一步地，还包括
[0032]
第一滑轨，沿竖向铺设在所述横梁的前端；
[0033]
第一滑块，固定连接于所述第一货叉，且滑动连接于所述第一滑轨；
[0034]
第一驱动装置，通信连接于所述控制装置，并固定连接于所述横梁的前端，且输出端连接于所述第一货叉。
[0035]
进一步地，还包括
[0036]
支撑板，顶端绕纵向轴线旋转地连接于所述横梁的前端；
[0037]
第二驱动装置，通信连接于所述控制装置，并固定连接于所述横梁，且输出端连接于所述支撑板；
[0038]
其中，所述第一滑轨沿竖向铺设在所述支撑板的前端面。
[0039]
进一步地，还包括
[0040]
推板，
[0041]
第三驱动装置，通信连接于所述控制装置，固定连接于所述支撑板或所述横梁，且输出端连接于所述推板，驱动所述推板沿横向移动。
[0042]
进一步地，还包括
[0043]
轨道，至少有两个，沿横向固定连接于所述横梁的底部；
[0044]
轨道轮，有若干个，旋转地架设在所述轨道的下方，并沿横向布置成至少两排，且
每排所述轨道轮一一对应滚动地连接于所述轨道；
[0045]
其中，所述水平驱动装置驱动所述轨道轮旋转。
[0046]
进一步地，还包括滚轮，所述滚轮活动连接于所述第二支撑架的底部。
[0047]
进一步地，所述横梁的底部位于横向中心线上设有纵向旋转轴；所述纵向旋转轴连接于所述第二支撑架；
[0048]
所述第二支撑架的顶端高于所述纵向旋转轴，顶端第一旋转驱动装置的输出端连接于所述第二支撑架的顶端。
[0049]
进一步地，还包括
[0050]
整形保护件，有两个，并位于所述第一货叉的两侧呈对称布置；
[0051]
第四驱动装置，通信连接于所述控制装置，并连接于所述横梁，且输出端固定连接于所述每所述整形保护件。
[0052]
进一步地，还包括
[0053]
限位件，至少有两个；
[0054]
旋转轴，有两个，能旋转地连接于所述支撑台前后两端；每所述旋转轴至少固定连接有一所述限位件；
[0055]
第四旋转驱动装置，有两个，通信连接于所述控制装置，并固定连接于所述翻转外框，且每所述第四旋转驱动装置的输出端一一对应固定连接于所述旋转轴；
[0056]
其中，所述限位件包括以下两个状态：
[0057]
状态一：当托盘和货物未进入所述第二输送装置前，所述第四旋转驱动装置驱动所述旋转轴旋转，带动限位件旋转至比所述第一输送装置的顶面低；
[0058]
状态二：当托盘和货物到达所述第二输送装置上的预定位置时，所述第四旋转驱动装置驱动所述旋转轴旋转，带动限位件旋转至托盘的两侧将托盘限位。
[0059]
进一步地，还包括
[0060]
托盘收集支撑框架，架设在所述底座的一侧，且当所述翻转外框旋转180
°
后，所述压紧板位于所述支撑台下方时，所述容纳腔在纵向的敞口朝向所述托盘收集支撑框架；
[0061]
y轴移动模块，通信连接于所述控制装置，并沿纵向滑动地连接于所述托盘收集支撑框架；
[0062]
z轴移动模块，通信连接于所述控制装置，并沿竖向滑动地连接于所述y轴移动模块；
[0063]
第二货叉，固定连接于所述z轴移动模块，并沿纵向布置，朝向所述翻转外框。
[0064]
进一步地，还包括
[0065]
第四输送装置，通信连接于所述控制装置，并架设在所述托盘收集支撑框架内并位于所述第二货叉的下方。
[0066]
进一步地，所述翻转外框的纵向外表面为圆弧形；
[0067]
所述翻转外框的纵向外表面对称设有两圆弧形齿条；
[0068]
所述第二旋转驱动装置为电机，且有两个，每所述第二旋转驱动装置的输出轴固定套设有齿轮，所述齿轮一一对应和所述圆弧形齿条相啮合；
[0069]
所述底座的顶面沿纵向开设有一凹槽；所述翻转外框位于所述凹槽内；
[0070]
所述凹槽内还设有若干滚动件，每所述滚动件沿横向布置，且位于两所述圆弧形
齿条之间；
[0071]
每所述滚动件还和所述翻转外框的纵向外表面相切。
[0072]
本发明具有如下优点：通过整形板先将货物整形，然后通过翻转外框将货物和托盘翻转180
°
，上下颠倒，从而可将上方的托盘取出。采用横梁载着第一货叉，进行装卸货物，通过第二支撑架在横梁的底部进行支撑，避免横梁为悬臂而造成弯曲甚至断裂，提高了横梁的强度，保证装卸货物的安全性。
附图说明
[0073]
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
[0074]
图1为本发明的横向输送装置、纵向输送装置和横梁等部件的主视图。
[0075]
图2为本发明的横向输送装置、纵向输送装置和横梁等部件的左视图。
[0076]
图3为本发明的横向输送装置、纵向输送装置和横梁等部件的俯视图。
[0077]
图4为图3中的a-a剖视图。
[0078]
图5和图6为本发明的横向输送装置、纵向输送装置和横梁等部件的立体图。
[0079]
图7为图6中b处的局部放大示意图。
[0080]
图8为本发明的转移装置的主视图。
[0081]
图9为本发明的转移装置的左视图。
[0082]
图10为本发明的转移装置的立体图。
[0083]
图11为本发明的横向输送装置、转移装置和纵向输送装置的立体图。
[0084]
图12为图11中c处的局部放大示意图。
[0085]
图13为本发明的横向输送装置、转移装置和纵向输送装置的立体图。
[0086]
图14为图13中d处的局部放大示意图。
[0087]
图15至图17为本发明所述的背开门集装箱货物装卸系统在货物去掉托盘后装货的使用状态示意图。
[0088]
图18是图4中e处的局部放大示意图。
[0089]
图19是图13中f处的局部放大示意图。
[0090]
图20是本发明的去托盘时的立体图。
[0091]
图21是图20中g处的局部放大示意图。
[0092]
图22是本发明所述的背开门集装箱货物装卸系统在去托盘时的立体图。
[0093]
图23是图22中h处的局部放大示意图。
[0094]
图24是图22中i处的局部放大示意图。
[0095]
图25是本发明所述的背开门集装箱货物装卸系统在去托盘时的立体图。
[0096]
图26是图25中j处的局部放大示意图。
[0097]
图27是本发明所述的翻转外框旋转180
°
后的立体图。
[0098]
图28是本发明所述的背开门集装箱货物装卸系统在去托盘时的立体图。
[0099]
图29是图28中k处的局部放大示意图。
[0100]
图30是本发明所述的背开门集装箱货物装卸系统在去托盘时的立体图。
[0101]
图31是本发明所述的背开门集装箱货物装卸系统的立体图。
[0102]
附图标记说明：
[0103]
第一支撑架1，限位轮11；
[0104]
横梁2，轨道21，轨道轮22；
[0105]
第一货叉3；
[0106]
水平驱动装置4；
[0107]
第二支撑架5，滚轮51，纵向旋转轴52；
[0108]
第一旋转驱动装置6；
[0109]
纵向输送装置7，第二检测装置71，第三检测装置72，避让凹槽73；
[0110]
第一检测装置8；
[0111]
转移装置9，固定架91，升降机92，升降平台93，驱动电机94，链条95，链轮96，转轴97；
[0112]
第一滑轨10；
[0113]
第一滑块20；
[0114]
第一驱动装置30；
[0115]
支撑板40；
[0116]
第二驱动装置50；
[0117]
推板60；
[0118]
第三驱动装置70；
[0119]
整形保护件80；
[0120]
第四驱动装置90；
[0121]
底座201，凹槽2011；
[0122]
翻转外框202，容纳腔2021，支撑台2022；
[0123]
第二旋转驱动装置203；
[0124]
压紧板204；
[0125]
压紧驱动装置205；
[0126]
整形板206；
[0127]
第三旋转驱动装置207；
[0128]
第一输送装置208；
[0129]
横向输送装置209；
[0130]
第二输送装置210；
[0131]
第三输送装置211；
[0132]
第一位置检测装置212；
[0133]
第二位置检测装置213；
[0134]
第三位置检测装置214；
[0135]
限位件215；
[0136]
旋转轴216；
[0137]
第四旋转驱动装置217；
[0138]
托盘收集支撑框架218，横向连接杆2181；
[0139]
y轴移动模块219；
[0140]
z轴移动模块220；
[0141]
第二货叉221；
[0142]
第四输送装置222；
[0143]
圆弧形齿条223；
[0144]
齿轮224；
[0145]
滚动件225；
[0146]
弧形轨道226。
具体实施方式
[0147]
在对本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的描述为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
[0148]
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0149]
本发明的发明构思如下：
[0150]
(1)、将托盘和货物置于所述支撑台2022上预定的位置，然后通过第三旋转驱动装置207驱动整形板206旋转至纵向闭合，从而将货物前后两侧面推正，实现整形，再通过压紧驱动装置205驱动压紧板204在上方将货物压紧，避免翻转时货物倒塌或掉落；接着通过第二旋转驱动装置203驱动所述翻转外框202旋转180
°
，而翻转过程纵向的敞口始终朝上，货物的底面则靠在所述容纳腔2021的纵向内侧面，保证货物不会从纵向敞口处掉落，将货物和托盘上下颠倒；然后所述压紧驱动装置205驱动压紧板204复位缩回，即此时压紧板204拖着货物降低，从而将托盘和支撑台松开，最后将托盘取出即可。
[0151]
(2)、设置所述控制装置(未图示)实现自动控制各个驱动装置进行动作。
[0152]
(3)、通过第一输送装置208、第二输送装置210、第三输送装置211、横向输送装置209结合各个位置检测装置，从而实现自动输送货物和托盘。
[0153]
(4)通过y轴移动模块219和z轴移动模块220驱动第二货叉221，进行自动将翻转180
°
并松开的托盘从货物上叉下，实现自动去托盘。
[0154]
(5)通过在横梁2的前端设置第一货叉3，横梁2进行横向移动，带动第一货叉3叉着货物进入集装箱内，并通过控制装置控制各个驱动装置进行动作，实现自动化装卸货物。
[0155]
(6)、本发明的其中一个重点在于，第二支撑架5可随横梁2移动，通过可旋转的第二支撑架5在集装箱内对所述横梁2进行支撑，避免横梁2为孤立的悬臂，避免横梁2在装卸货物时受力矩太大，而造成弯曲甚至断裂，从而保证货物装卸时的安全性。
[0156]
同时，所述第二支撑架5可旋转设置，使得第二支撑架5可在进入集装箱后，再旋转下来对所述横梁2进行支撑，避免和外部的设备发生干涉。
[0157]
同时，可通过调节所述第二支撑架5的旋转角度，来调节第二支撑架5在竖直方向的高度，以适应不同车型的集装箱的高度，增加使用范围。
[0158]
请参阅图1至图31所示。
[0159]
本发明的一种具有整形和去托盘功能的背开门集装箱货物装卸系统，包括
[0160]
控制装置(未图示)，可采用plc，例如型号为：6es7215-1ag40-0xb0 cpu1215c dc/dc/dc。
[0161]
第一支撑架1；
[0162]
横梁2，沿横向活动地连接于所述第一支撑架1；在具体实施中，所述横梁可根据需要设计成各种各样，例如，在附图所示的实施例中，所述横梁2采用长方体框架结构，通过钢管焊接而成，结构简单，制造方便。在具体一实施例中，如图1和图2所示，在所述第一支撑架1的左右两侧和上方分别设有限位轮11，限位轮11分别对应在所述横梁2的左、右、上表面滚动，从而实现所述横梁2和第一支撑架1活动连接，并通过左、右、上三个表面的滚轮对横梁2进行限位，避免横梁2在装卸货物时后端翘起。
[0163]
第一货叉3，上下滑动地连接于所述横梁2的前端；所述第一货叉3可制作为一个，也可以是两个或两个以上，可一次性叉起一垛货物，或者一次性叉起两垛或两垛以上货物，这可根据需要去布置即可。例如，在具体一实施例中，根据集装箱的内宽，第一货叉3有两个，可一次性叉起两垛的货物。
[0164]
水平驱动装置4，通信连接于所述控制装置(未图示)，受所述控制装置(未图示)控制，且输出端连接于所述横梁2，用于驱动所述横梁2进行横向滑动，从而将第一货叉3和货物输送至集装箱内，或从集装箱内输送出来；在具体一实施例中，所述水平驱动装置4可采用电机、丝杆螺母副的组合方式进行驱动所述横梁2进行横向移动，也可以采用附图所示的实施例，如图7所示，电机、齿轮链条的方式，或者电机、带轮传动等方式。
[0165]
第二支撑架5，旋转地连接于所述横梁2的底部；在具体实施中，所述第二支撑架5和第一旋转驱动装置6的数量可以是一个，也可以是一个以上，数量可根据实际需求去设定。
[0166]
第一旋转驱动装置6，通信连接于所述控制装置(未图示)，受所述控制装置(未图示)控制，且输出端连接于所述第二支撑架5，驱动第二支撑架5进行旋转；在具体一实施例中，所述第一旋转驱动装置6可采用气缸或液压缸。
[0167]
纵向输送装置7，通信连接于所述控制装置(未图示)，受所述控制装置(未图示)控制，并沿纵向架设在所述横梁2的前方，且高度低于所述横梁2的底面。所述纵向输送装置7用于将货物输送至所述第一货叉3的前方预定的位置，和所述第一货叉3相对，使得所述横梁2载着所述第一货叉3横向移动，可将货物叉起。在具体一实施例中，如图13和图19所示，在纵向输送装置7上设有第三检测装置72，第三检测装置72通信连接于控制装置(未图示)，通过第三检测装置72来检测货物是否到达预定的装货位置，并和第一货叉3相对。在具体实施中，所述纵向输送装置7可采用现有的输送线。当将货物直接置于纵向输送装置7上进行装卸货物时，可在纵向输送装置7上设置避让凹槽73，便于第一货叉3伸入避让凹槽73内，在避让凹槽73内向上升起，从而将货物叉起。
[0168]
横向输送装置209，通信连接于所述控制装置(未图示)，并沿横向架设在所述纵向输送装置7的一侧。在具体实施中，所述横向输送装置209也可采用现有的输送线。所述横向输送装置209用于将去掉托盘后的货物向纵向输送装置7上输送。
[0169]
在具体一实施例中，位于所述横向输送装置209的后方，且位于所述纵向输送装置
7的下方还设有一转移装置9，所述转移装置9将货物从所述横向输送装置209转移至纵向输送装置7的预定位置，避免在货物的末端搭在所述纵向输送装置7的边缘部位，而影响纵向输送装置7输送货物。当然，这可根据所述纵向输送装置7的结构去选取是否使用所述转移装置，因此，所述纵向输送装置7采用输送线，输送线的型号不同，结构也不同，有的输送线的边框比辊筒高，这样就需要所述转移装置9将货物进行位置调整，使得货物完全位于辊筒上，而有的输送线，则是辊筒比边框高，此时，则无需使用所述转移装置也可以。当然有所述转移装置9使用效果会更好，可将货物的位置调节至更佳。
[0170]
其中所述转移装置9包括升降机92，升降机92则安装在一固定架91上，升降机92通信连接于控制装置(未图示)，升降机92的输出端固定连接有升降平台93，升降平台93上设有驱动电机94和若干链轮96和链条95组件，其中，若干链轮96固定套设在转轴97上，转轴97旋转地架设在所述升降平台93上，链条95和链轮96啮合，且链条95和所述纵向输送装置7的辊筒平行布置，且每所述链条95位于相邻辊筒之间的间隙内，从而使得链条95和链轮96可在间隙内升降；在具体一实施例中，在驱动电机94的输出轴上固定套设主动齿轮(未图示)，在转轴97上固定套设从动齿轮(未图示)，主动齿轮(未图示)和从动齿轮(未图示)通过主动力链条(未图示)连接，从而由驱动电机94驱动主动齿轮(未图示)旋转，通过齿轮链条带动从动齿轮(未图示)旋转，进而带动和从动齿轮(未图示)固定的转轴97旋转，最后带动链轮96旋转，从而驱动链条转动。
[0171]
在横向输送装置209的末端还设有第一检测装置8，第一检测装置8通信连接于所述控制装置(未图示)，在具体实施中，所述第一检测装置8可采用位置传感器、ccd视觉检测仪、工业相机等检测设备。使用时，当第一检测装置8检测到货物时，控制装置(未图示)控制升降机92的活塞杆向上伸出，将升降平台93抬升至预定的位置，各个链条95从辊筒之间的间隙升起，此时链条的顶面和纵向输送装置7的辊筒的顶面平齐，通过各个链条和辊筒将货物支撑，升起到位后，同时链条95转动又可以带动货物移动；控制装置(未图示)控制驱动电机94工作，驱动链轮96旋转，带动链条95旋转，货物由横向输送装置209和链条95逐渐向纵向输送装置7上输送，从而将货物沿横向继续移动至预定的位置，在具体实施中，可在纵向输送装置7上设置第二检测装置71，第二检测装置71通信连接于控制装置(未图示)，第二检测装置可采用位置传感器，第二检测装置用于检测货物是否被链条95输送到纵向输送装置7上预定的位置，到位后，被第二检测装置71检测到，第二检测装置71反馈信号给控制装置(未图示)，控制装置(未图示)控制驱动电机94停止工作，并控制装置(未图示)控制升降机92的活塞杆下降复位，使得链条95位于辊筒下方，此时，货物由所述纵向输送装置7的辊筒支撑，升降机92复位后，控制装置(未图示)控制所述纵向输送装置7工作，将货物输送至预定的停放放置进行装货。在具体实施中，升降机92可采用液压缸。
[0172]
底座201，架设在所述横向输送装置209的前方；
[0173]
翻转外框202，设有一横向两端敞口和纵向一端敞口的容纳腔2021，所述容纳腔2021的底面设有支撑台2022，所述翻转外框202旋转地连接于所述底座201；所述翻转外框202绕横向转轴旋转，旋转过程纵向一端的敞口始终朝上，确保货物在翻转过程不会从纵向敞口掉落，且即使翻转过程货物与货物之间发生打滑，也可通过货物的自身重力，将货物靠在所述容纳腔的纵向内侧面上，实现纵向自动整形，而不会从纵向掉落。
[0174]
第二旋转驱动装置203，输出端连接于所述翻转外框202，驱动所述翻转外框202进
行翻转；在具体一实施例中，所述第二旋转驱动装置202可固定连接于所述底座201；
[0175]
压紧板204，置于所述容纳腔2021的顶部，并和所述支撑台2022平行相向布置，使得托盘和货物放置在压紧板204和支撑台2022之间，通过压紧板204在上方将货物和托盘压紧，避免货物在翻转过程中，因松垮而倒塌或掉落；
[0176]
压紧驱动装置205，固定连接于所述翻转外框202，且输出端连接于所述压紧板204，驱动所述压紧板204上下运动，从而将货物和托盘压紧或松开；在具体一实施例中，所述压紧驱动装置205可采用液压缸或气缸，其输出中呈竖直朝向支撑台方向布置。
[0177]
整形板206，有两个，旋转地连接于所述翻转外框202，并位于所述容纳腔2021的前后两端呈对称布置；在具体实施中，还可在整形板206的外侧面设置加强管，用于增加整形板的强度。在具体实施中，整形板206的底端高于托盘的顶面，可增加使用范围，以使用不同尺寸的货物，因为在实际使用过程，有的货物尺寸堆叠在托盘上后，货物的总长或总宽会比托盘的尺寸略大，货物的边缘会超出托盘的边缘，此时整形板206的底端比托盘的顶面低也没关系，还是可以进行整形；而有的货物堆叠后总长或总宽小于托盘的尺寸，则货物可能不会超出托盘的边缘，如果整形板206的底端比托盘的顶面低，则容易发生干涉，或者造成整形效果达不到预期，因此优选地实施中，托盘的顶面比整形板206的底面低，可避免两者发生干涉，而两者的高度差可根据实际情况设置，可参考货物的厚度，确保能够将最底下的货物一起整形。例如高度差可以是1cm、1.5cm、2cm、3cm
……
等，可根据需求去设定即可。
[0178]
在具体实施中，所述整形板206可通过合页连接于所述翻转外框202实现旋转，也可采用附图所示的实施例，通过在整形板206设置转轴连接于所述翻转外框202，实现旋转，或者在其它实施例中，还可通过其它方式连接于所述翻转外框202实现旋转。
[0179]
第三旋转驱动装置207，固定连接于所述翻转外框202，且输出端连接于每所述整形板206，从而驱动两所述整形板206进行同步旋转闭合或打开。在具体实施中，所述第三旋转驱动装置207可采用气缸或液压缸等执行元件。
[0180]
第一输送装置208，通信连接于所述控制装置(未图示)，并沿横向设置在所述底座201的前端；通过第一输送装置208输送托盘和货物，实现自动输送。
[0181]
第二输送装置210，通信连接于所述控制装置(未图示)，并沿横向固定连接于所述支撑台2022上；通过第二输送装置210将托盘和货物输送到预定的位置，进行后续整形。
[0182]
第三输送装置211，通信连接于所述控制装置(未图示)，并沿横向固定连接于所述压紧板204的底面，和所述第二输送装置210平行相向布置；通过第三输送装置将翻转180
°
去掉托盘后的货物，输送到横向输送装置上。在具体实施中，所述第二输送装置210和第三输送装置211都可采用现有的输送链。如图10所示，第二输送装置210的局部放大示意图，第三输送装置211的结构和第二输送装置210的相同，呈两者对称布置。
[0183]
其中，
[0184]
当所述翻转外框202旋转至所述压紧板204和支撑台2022处于水平，且所述压紧板204位于所述支撑台2022的上方时，此时所述支撑台2022处于水平位置，所述第一输送装置208和第二输送装置210处于同一直线上，且所述第一输送装置208的高度≥第二输送装置210的高度，从而使得托盘和货物可从第一输送装置208输送到第二输送装置210上，在具体实施中，优选地一实施例，所述第一输送装置208比第二输送装置210高，因为实际使用时，存在误差，可能由于制造误差、装配误差等因素的存在，导致第二输送装置210比第一输送
装置208高的情况出现，此时则托盘容易和第二输送装置210的前端面发生碰撞，因此第一输送装置208的高度比第二输送装置210的高度高，可避免货物的前端底面和第二输送装置210发生碰撞。
[0185]
当所述翻转外框旋转180
°
至所述压紧板24和支撑台2022处于水平，且所述压紧板2004位于所述支撑台2022的下方时，所述横向输送装置209和第三输送装置211处于同一直线上，且所述第三输送装置211的高度≥横向输送装置209的高度，确保货物能够从第三输送装置211输送到横向输送装置上。
[0186]
在具体实施中，第一输送装置208、第二输送装置210、第三输送装置211及横向输送装置209、纵向输送装置7，可采用现有的输送线，根据需求选取不同型号、尺寸规格即可。输送线的类型可采用电机作为驱动的输送线，使用时，将各个输送线的电机通信连接于控制装置(未图示)，从而由控制装置(未图示)控制各个输送装置按照预定的程序进行动作。
[0187]
第一位置检测装置212，通信连接于所述控制装置(未图示)，用于检测托盘和货物是否达到第一输送装置208上的预定位置；在具体一实施例中，所述第一位置检测装置212可安装在所述第一输送装置208的后端的一侧边上；第一位置检测装置212可采用位置传感器、或者光电传感器等感应装置；因此其具有一感应范围，当然还可安装在其它支撑物体上，只要能够感应到托盘和货物到达预定的位置即可。
[0188]
第二位置检测装置213，通信连接于所述控制装置(未图示)，用于检测托盘和货物是否达到第二输送装置210上的预定位置；在具体一实施例中，所述第二位置检测装置213可安装在所述容纳腔2021内，并位于第二输送装置210的后端的一侧边上；第二位置检测装置213也可采用位置传感器、或者光电传感器等感应装置。
[0189]
第三位置检测装置214，通信连接于所述控制装置(未图示)，用于检测托盘和货物是否到达横向输送装置上的预定位置。在具体一实施例中，所述第三位置检测装置214可安装在所述横向输送装置209的前端一侧边；第三位置检测装置214也可采用位置传感器、或者光电传感器等感应装置。
[0190]
还包括
[0191]
第一滑轨10，沿竖向铺设在所述横梁2的前端；
[0192]
第一滑块20，固定连接于所述第一货叉3，且滑动连接于所述第一滑轨10；
[0193]
第一驱动装置30，通信连接于所述控制装置(未图示)，并固定连接于所述横梁2的前端，且输出端连接于所述第一货叉3。
[0194]
通过第一驱动装置30驱动所述第一货叉3进行上下滑动，从而将货物叉起或放下。其中所述第一滑轨10对所述第一货叉3的滑动方向进行导向，保证运动精度。在具体实施中，所述第一驱动装置30可采用气缸或液压缸等执行元件。
[0195]
还包括
[0196]
支撑板40，顶端绕纵向轴线旋转地连接于所述横梁2的前端；在具体一实施例中，支撑板40的顶端和横梁2铰接在一起，实现旋转。
[0197]
第二驱动装置50，通信连接于所述控制装置(未图示)，并固定连接于所述横梁2，且输出端连接于所述支撑板40；在具体实施中，所述第二驱动装置50可采用气缸或液压缸等执行元件。
[0198]
其中，所述第一滑轨10沿竖向铺设在所述支撑板40的前端面。
[0199]
从而可在装卸货物时，由所述第二驱动装置50驱动所述支撑板40进行旋转，使得所述第一货叉3的前端向上翘起移动的角度，翘起角度可预先设定，只需略微翘起即可，使得货物向所述支撑板40方向靠，避免在移动过程货物向前倾斜而发生掉落的风险。如图16所示，当所述第一货叉3伸入托盘内，并叉起货物后，所述第二驱动装置50的活塞杆伸出，推动所述支撑板40逆时针旋转，进而带动所述第一货叉3的向上翘起一定角度。
[0200]
还包括
[0201]
推板60，
[0202]
第三驱动装置70，通信连接于所述控制装置(未图示)，固定连接于所述支撑板40或所述横梁2，且输出端连接于所述推板60，驱动所述推板60沿横向移动，从而将货物从所述第一货叉3上推下来。该实施方式适用于货物去掉托盘后的实施方式。如果货物是放在托盘上，则可无需使用所述推板60和第三驱动装置70，直接控制第一货叉3从托盘上退出即可。这可根据实际货物运输时是否携带托盘去布置即可。当然采用该实施方式，用于携带托盘卸货时，推板60和第三驱动装置70无需开启工作即可。在具体一实施例中，所述推板60的数量和面积可根据货物的大小去布置，确保推板能够将货物平稳地从第一货叉3推到集装箱内即可，例如，附图所示的实施例中，所述推板60和第三驱动装置70分别有4个，呈矩形布置，在第一货叉3和支撑板40上开设避让开口，用于避让推板60和第三驱动装置70的活塞杆。
[0203]
还包括
[0204]
轨道21，至少有两个，沿横向固定连接于所述横梁2的底部；
[0205]
轨道轮22，有若干个，旋转地架设在所述轨道21的下方，并沿横向布置成至少两排，且每排所述轨道轮22一一对应滚动地连接于所述轨道21；在具体实施中，所述水平驱动装置4可采用电机，可每个轨道轮22对应布置一个所述水平驱动装置4进行驱动，也可以不需要每个轨道轮22都用所述水平驱动装置4进行驱动，可将部分轨道轮22作为从动轮使用，所述水平驱动装置4的数量可根据载重量去布置即可；所述轨道轮22的转轴和水平驱动装置4的输出轴可通过联轴器直接连接，水平驱动装置4架设在地面上；当然在另一实施例中，如图7所示，轨道轮22架设在两竖直支撑板上，水平驱动装置4固定在地面或支撑物体上，水平驱动装置4的输出轴套上齿轮或带轮，轨道轮22的转轴上也固定套设从动齿轮或带轮，和水平驱动装置4上的齿轮或带轮通过链条或皮带连接，从而水平驱动装置4的输出轴旋转通过齿轮链条或带轮传动带动轨道轮22旋转，进而带动轨道21横向移动，进而带动所述横梁2横向移动。
[0206]
其中，所述水平驱动装置4驱动所述轨道轮旋转，从而将所述轨道21和横梁2进行横向移动。采用滚动的方式，使得摩擦阻力为滚动摩擦，降低摩擦阻力。
[0207]
当然在其它实施例中，还可以采用滑轨和滑块来实现所述横梁2的横向移动，例如，还包括第二滑轨(未图示)，沿横向铺设于所述第一支撑架1上；第二滑块(未图示)，滑动连接于所述第二滑轨(未图示)，并固定连接于所述横梁2。从而实现所述横梁2滑动连接于所述第一支撑架1上，通过第一支撑架1对所述横梁2起支撑和限位作用，避免所述横梁2在伸入集装箱内时，后端发生翘起现象，同时通过第二滑轨(未图示)对所述横梁2的滑动方向进行导向，提高运动精度。此时，可以和所述轨道21和轨道轮22结合起来使用，当然也可单独使用，第二滑轨(未图示)和第二滑块(未图示)单独使用时，所述水平驱动装置4可采用电
机，其通过滚珠丝杆螺母副连接于横梁2，从而驱动横梁2进行横向移动。
[0208]
如图5所示，还包括滚轮51，所述滚轮51活动连接于所述第二支撑架5的底部，在具体实施中，可采用螺栓进行，从而使得所述第二支撑架5还可以通过滚轮51在集装箱内进行滚动，降低摩擦力。在具体一实施例中，所述滚轮51的转轴可沿纵向布置，当然在其它实施例中，因为横向移动方向已经由所述轨道21进行导向限位了，所以所述滚轮51也可以采用万向滚轮。或在其它实施例中，也可以采用其它的布置方式。
[0209]
所述横梁2的底部位于横向中心线上设有纵向旋转轴52；所述纵向旋转轴52连接于所述第二支撑架5。在具体一实施例中，可在纵向旋转轴52上套上轴承，轴承再嵌接在第二支撑架5内，这样使得第二支撑架5旋转更顺畅。当然在其它实施例中，还可采用其它的结构来实现第二支撑架5旋转，例如，可将纵向旋转轴52直接穿设在第二支撑架5内，采用间隙配合，当然，这种实施方式第二支撑架5旋转没有上种实施方式来的顺畅。
[0210]
所述第二支撑架5的顶端高于所述纵向旋转轴52，第一旋转驱动装置6的输出端连接于所述第二支撑架5的顶端。在具体一实施例中，所述第一旋转驱动装置6可采用液压缸或气缸，活塞杆铰接于所述第二支撑架5的顶端。在具体实施中，所述第一旋转驱动装置还可采用电机、液压缸等设备，可对旋转的角度进行调节，从而适应不同车型、内腔底面高度不同的集装箱的使用需求，增加使用范围。在具体实施中，当所述第二支撑架5旋转至预定的位置后，滚轮51和集装箱内腔的底面接触，并在其上滚动，对横梁2起支撑作用，避免横梁2处于悬臂状态。在具体一实施例中，所述第二支撑架5布置在横梁2的前端底部，可更好的对横梁2的前端进行支撑。
[0211]
还包括
[0212]
整形保护件80，有两个，并位于所述第一货叉3的两侧呈对称布置；
[0213]
第四驱动装置90，通信连接于所述控制装置(未图示)，并连接于所述横梁2，即在具体实施中，所述第四驱动装置90可直接固定连接于所述横梁2，也可以通过中间连接件固定连接于所述横梁2，例如，所述第四驱动装置90固定连接于所述支撑板40，而支撑板40是旋转地连接于所述横梁2的，从而实现第四驱动装置90连接于所述横梁2，且输出端固定连接于所述每所述整形保护件80。由所述第四驱动装置90驱动所述整形保护件80沿纵向进行开合运动，将货物的两侧面推正，起整形的作用，避免货物侧面不整齐在装货时和集装箱的内侧壁发生摩擦，而损坏货物。另一方面，所述整形保护件80将货物的两侧面挡住，从而保护货物，避免货车停放位置出现误差时，使得装卸时位置发生偏差，即使和集装箱的内侧壁发生摩擦，也是所述整形保护件80和集装箱内侧壁发生摩擦，而不会造成货物和集装箱内侧壁直接发生摩擦，从而保护货物。在具体一实施例中，所述第四驱动装置90有四个，呈矩形布置在所述支撑板40的前端面，所述第四驱动装置90采用液压缸或气缸，其活塞杆沿纵向布置，并和所述整形保护件80固定连接。从而由第四驱动装置90的活塞杆伸缩，带动整形保护件80进行开合运动。
[0214]
还包括
[0215]
限位件215，至少有两个；在具体实施中，所述限位件215可采用一竖板，或者也可以如附图所示的实施例，采用卡扣，即可对托盘进行限位，还可将托盘卡住，或者还可以采用其它的结构；通过限位件215在托盘的前后两侧将托盘限位，避免托盘在翻转过程，横向发生移动。
[0216]
旋转轴216，有两个，能旋转地连接于所述支撑台2022前后两端；每所述旋转轴216至少固定连接有一所述限位件215；
[0217]
第四旋转驱动装置217，有两个，通信连接于所述控制装置(未图示)，并固定连接于所述翻转外框202，且每所述第四旋转驱动装置217的输出端一一对应固定连接于所述旋转轴216；在具体一实施中，所述第四旋转驱动装置217可采用电机。
[0218]
其中，所述限位件215包括以下两个状态：
[0219]
状态一：当托盘和货物未进入所述第二输送装置210前，所述第四旋转驱动装置217驱动所述旋转轴216旋转，带动限位件215旋转至比所述第一输送装置208的顶面低；避免在托盘进入第二输送装置210时，和限位件215发生干涉；
[0220]
状态二：当托盘和货物到达所述第二输送装置210上的预定位置时，所述第四旋转驱动装置217驱动所述旋转轴216旋转，带动限位件215旋转至托盘的两侧将托盘限位。
[0221]
还包括
[0222]
托盘收集支撑框架218，架设在所述底座201的一侧，且当所述翻转外框202旋转180
°
后，所述压紧板204位于所述支撑台2022下方时，所述容纳腔2021在纵向的敞口朝向所述托盘收集支撑框架218；在具体一实施例中，如附图所示，所述托盘收集支撑框架218的顶部靠近所述翻转外框设有一横向连接杆2181，需保证横向连接杆2181比托盘高，从而避免在叉下托盘时发生干涉，当然在其它实施例中，也可以将该横向连接杆2181去掉，这样就不需担心干涉问题。
[0223]
y轴移动模块219，通信连接于所述控制装置(未图示)，并沿纵向滑动地连接于所述托盘收集支撑框架218；
[0224]
z轴移动模块220，通信连接于所述控制装置(未图示)，并沿竖向滑动地连接于所述y轴移动模块219；
[0225]
第二货叉221，固定连接于所述z轴移动模块220，并沿纵向布置，朝向所述翻转外框202。
[0226]
从而通过y轴移动模块219调节第二货叉221的y轴坐标，即纵向位置，通过z轴移动模块220调节第二货叉221的z轴坐标，即竖向坐标，从而将第二货叉插入托盘内，并将托盘叉起，后从所述容纳腔2021内取出，最后将托盘放置在预定的位置即可。
[0227]
所述y轴移动模块219和z轴移动模块220可采用现有的直线滑台，为标准件，直接市面上购买即可。例如，可采用电机作为驱动的直线滑台，将电机和控制装置(未图示)进行通信连接即可。
[0228]
还包括
[0229]
第四输送装置222，通信连接于所述控制装置(未图示)，并架设在所述托盘收集支撑框架218内并位于所述第二货叉221的下方。可将第二货叉221上取出的托盘放置到第四输送装置222上，然后通过第四输送装置222输送走即可。第四输送装置222也可以采用现有的输送线，直接市面上购买即可。
[0230]
所述翻转外框202的纵向外表面为圆弧形；
[0231]
所述翻转外框202的纵向外表面对称设有两圆弧形齿条223；
[0232]
所述第二旋转驱动装置203为电机，且有两个，每所述第二旋转驱动装置203的输出轴固定套设有齿轮224，所述齿轮一一对应和所述圆弧形齿条223相啮合；
[0233]
所述底座201的顶面沿纵向开设有一凹槽2011；所述翻转外框202位于所述凹槽2011内；
[0234]
所述凹槽2011内还设有若干滚动件225，每所述滚动件225沿横向布置，且位于两所述圆弧形齿条223之间；在具体实施中，所述滚动件225可采用滚筒、滚轮、球珠等，或者也可采用附图所示的实施例，所述滚动件225采用轨道轮，在所述翻转外框202的圆弧形的外表面设有弧形轨道226，轨道轮和弧形轨道226滚动连接，从而通过弧形轨道226还对翻转外框202的旋转反向进行导向。
[0235]
每所述滚动件225还和所述翻转外框202的纵向外表面相切。
[0236]
通过滚动件225将所述翻转外框202进行滚动支撑，两者滚动连接可降低翻转外框202旋转时的摩擦力，通过所述第二旋转驱动装置203的输出轴旋转，带动齿轮224旋转，进而通过齿轮齿条的啮合运动，带动所述圆弧形齿条223转动，从而带动所述翻转外框202进行翻转。
[0237]
具体一使用方式：
[0238]
第一输送装置208、第四输送装置222、横向输送装置209和纵向输送装置7都采用现有的由电机驱动的输送线。第二输送装置210、第三输送装置211采用电机驱动的输送链。
[0239]
初始时，控制装置(未图示)控制第一驱动装置30驱动所述第一货叉3移动至预定的第一低位，此时横梁2横向移动，第一货叉可直接进入避让凹槽73，伸入货物的下方；
[0240]
第二旋转驱动装置203采用电机，第三旋转驱动装置207采用液压缸，第四旋转驱动装置217采用电机；所述压紧驱动装置采用液压缸；
[0241]
预设好工作程序；
[0242]
先去托盘：
[0243]
初始时，两整形板206旋转至打开，打开的角度可预设，只需保证不会阻挡托盘和货物的进出即可；
[0244]
将托盘和货物置于第一输送装置208上；
[0245]
控制装置(未图示)控制第一输送装置208的电机工作，驱动输送线上的辊筒旋转，将托盘和货物向第二输送装置210方向输送；
[0246]
当第一位置检测装置212检测到托盘和货物到达预定的位置时，反馈信号给控制装置(未图示)；
[0247]
后控制装置(未图示)控制第二输送装置210工作，从而通过第一输送装置208将托盘和货物输送到第二输送装置210上，并通过第二输送装置210将托盘和货物输送到预定的整形和翻转位置；
[0248]
当第二位置检测装置213检测到托盘和货物达到预定的整形和翻转位置时；反馈信号给控制装置；
[0249]
后控制装置(未图示)控制第三旋转驱动装置207的活塞杆伸出，将整形板206旋转至纵向闭合，从而将货物的前后两侧面推正，实现整形；
[0250]
第三旋转驱动装置207的活塞杆伸出到位后，控制装置(未图示)控制所述压紧驱动装置205的活塞杆伸出，驱动压紧板204下压，将货物压紧；同时控制装置(未图示)控制第四旋转驱动装置217驱动旋转轴216带动限位件215旋转至预定的位置，在托盘的两侧将托盘限位，避免翻转时托盘在横向发生移动。
[0251]
所述压紧驱动装置205的活塞杆伸出到位，且第四旋转驱动装置217旋转到位后，控制装置(未图示)控制所述第二旋转驱动装置203工作，通过齿轮齿条啮合运动，带动所述翻转外框202翻转180
°
，将托盘和货物上下颠倒，该过程所述容纳腔2021的纵向一端的敞口朝上，避免货物掉落。
[0252]
翻转到位后，控制装置(未图示)控制第三旋转驱动装置207的活塞杆缩回，驱动两所述整形板206复位打开；
[0253]
第三旋转驱动装置207的活塞杆复位缩回到位后，控制装置(未图示)控制所述压紧驱动装置205的活塞杆复位缩回，此时所述压紧驱动装置205的活塞杆是竖直朝上布置的，因此，其活塞杆复位缩回后，即带动货物和托盘下降，使得托盘和第二输送装置210脱离，即将托盘松开；
[0254]
所述压紧驱动装置205的活塞杆缩回到位后，控制装置(未图示)控制y轴移动模块219和z轴移动模块220按照预定的轨迹运动，先将第二货叉221插入托盘内，然后将托盘抬升预定的高度，再将托盘退出所述容纳腔2021，最后放置第四输送装置222上；
[0255]
放到第四输送装置222上后，控制装置(未图示)一方面控制第三输送装置211工作将去掉托盘后的货物向横向输送装置209上输送，当第三位置检测装置214检测到货物到达预定的位置后，控制装置(未图示)控制横向输送装置209工作将货物继续输送走；
[0256]
另一方面，控制装置(未图示)控制第四输送装置222将托盘输送走；
[0257]
最后控制装置(未图示)控制各个驱动装置将第二货叉221、翻转外框202复位。而该复位的信号，可通过预先设定，例如当第三位置检测装置214检测到货物后，等待预定的时间，确保货物全部进入横向输送装置上，这可根据实际第三输送装置211和横向输送装置209的运输速度去预先设定即可。当然在其它实施例中，还可增加感应装置，用于检测货物是否从全部进入横向输送装置209上，或者第三位置检测装置214还采用视觉检测设备、工业相机等，即可检测货物是否到达预定的位置，用于通知控制装置开启横向输送装置209工作，也可以检测货物是否完全进入横向输送装置209上；又或着第三检测装置214检测到货物到达预定的位置，即表明货物完全进入横向输送装置209上，而在开机工作时，控制装置(未图示)直接控制横向输送装置209一直工作即可，这样在工作过程就无需通知控制装置将横向输送装置209开启工作。这些都可根据实际需求去预设即可。
[0258]
横向输送装置209将货物向纵向输送装置7方向输送，进行装货；
[0259]
货物从横向输送装置209的末端输送至纵向输送装置7上；当货物到达预定的位置被第一检测装置8检测到后，第一检测装置8反馈信号给控制装置(未图示)；
[0260]
控制装置(未图示)控制升降机92的活塞杆向上伸出，驱动升降平台93上升从而带动链条95抬升至和纵向输送装置7的辊筒的顶面平齐，当升降机92的活塞杆至预定的位置，后其自带的行程开关反馈信号给控制装置(未图示)，控制装置(未图示)控制驱动电机94工作，带动链条95转动，从而将货物沿横向继续移动，调整货物的位置，至预定的位置被第二检测装置71检测到，第二检测装置71反馈信号给控制装置(未图示)；
[0261]
控制装置(未图示)控制驱动电机94停止工作，然后控制升降机92的活塞杆复位缩回，链条95下降至纵向输送装置7的辊筒下方，由纵向输送装置7的辊筒支撑货物；升降机92的活塞杆复位后，反馈信号给控制装置(未图示)；
[0262]
控制装置(未图示)控制纵向输送装置7的电机工作，驱动辊筒旋转，将货物输送至
所述第一货叉3的前方预定的装货位置，到位后被第三检测装置72检测到，并反馈信号给控制装置(未图示)；控制装置(未图示)控制纵向输送装置7的电机停止工作；
[0263]
后控制装置(未图示)控制所述水平驱动装置4驱动所述轨道轮22旋转，从而带动所述轨道21和横梁2进行横向移动至预定的位置，第一货叉3伸入避让凹槽73内，位于货物的下方；在具体实施中，可在纵向输送装置7设置第四检测装置(未图示)，第四检测装置(未图示)通信连接于控制装置(未图示)，用于检测第一货叉3是否移动到避让凹槽73内预定的位置，当然，也可以通过预设所述水平驱动装置4的行程开关来确定第一货叉3是否到达避让凹槽73内预定的位置，当然还可以通过预设水平驱动装置4的旋转圈数来设定到达避让凹槽73内预定的位置；
[0264]
到位后控制装置(未图示)控制第一驱动装置30工作，驱动第一货叉3向上抬升至预定的位置；
[0265]
后控制装置控制(未图示)第四驱动装置90的活塞杆缩回，驱动整形保护件80闭合,将货物推正；第四驱动装置90的活塞杆缩回到位后，控制装置(未图示)再控制第四驱动装置90的活塞杆伸出复位，将两所述整形保护件80复位打开；
[0266]
后控制装置(未图示)控制第二驱动装置50工作，驱动支撑板40旋转，向上翘起若干角度，例如3
°
～5
°
，将货物向上翘起，避免前倾掉落；
[0267]
后控制装置(未图示)控制第一旋转驱动装置6的活塞杆伸出，驱动第二支撑架5向下旋转至预定的位置，例如第二支撑架5呈竖直或倾斜朝下；其中，所述第二支撑架5旋转至预定的位置，可在货物进入集装箱内后旋转下来，和集装箱内腔的底面接触，这可根据滚轮51和纵向输送装置7的高度，如果两者不会发生干涉，可在进入集装箱前即将第二支撑架5旋转在预定的位置。这可以根据实际使用需求去设定工作程序即可。可通过第一驱动装置30的行程开关、旋转圈数、或者设置检测装置等方式去预设即可。
[0268]
控制装置(未图示)控制水平驱动装置4工作，驱动横梁2向集装箱内移动至预定的位置，此过程中，随着第二支撑架5进入集装箱内，所述滚轮51在集装箱的内腔底面滚动，从而由第二支撑架5将横梁2支撑，避免横梁2成为独立的悬臂，缩小力臂的长度，降低横梁2所受力矩；
[0269]
到达集装箱内预定的位置后，控制装置(未图示)控制第一驱动装置30工作，降低至预定的第二低位，将第一货叉3下放至集装箱底面上；然后控制装置(未图示)控制第二驱动装置50的活塞杆复位缩回，将第一货叉3旋转至水平；
[0270]
后控制装置(未图示)控制第三驱动装置70的活塞杆伸出至预定的位置，驱动推板60推动货物，使得货物从第一货叉3上移动至集装箱内；
[0271]
然后控制装置(未图示)控制第三驱动装置70的活塞杆复位缩回，并控制第一驱动装置30工作，驱动第一货叉3抬升至预定的位置；
[0272]
最后控制装置(未图示)控制水平驱动装置4的输出轴反转，驱动横梁2复位，退出集装箱内；该过程，若滚轮51的底面高于纵向输送装置7的顶面，则第二支撑架5无需复位，若低于，则控制装置(未图示)还需先控制第一旋转驱动装置6的活塞杆复位缩回，将第二支撑架5和滚轮51向上旋转复位，最后再控制水平驱动装置4驱动横梁2复位；
[0273]
横梁2复位后，控制装置(未图示)最后控制第一驱动装置30驱动第一货叉3复位至第一低点。
[0274]
同理，卸货时，第一货叉3先将集装箱内的托盘和货物叉起，此时货物是放置在托盘上的，第一货叉3将托盘叉起，从而将货物叉起，后放置在纵向输送装置7上，由纵向输送装置输7送走即可，货物可从纵向输送装置7上直接叉下来，或对接至横向输送装置209，或其它输送设备输送走。卸货时的运动轨迹可根据需求去预设即可。
[0275]
各个驱动装置到位，可通过电机或液压缸等自带的行程开关反馈信号给控制装置，通知控制装置(未图示)到位，同时可进行下一步动作。
[0276]
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。