一种上料装置的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及原料上料领域，特别涉及一种上料装置。

背景技术：

工业生产中，有时需要在原料堆内对原料进行上料，人手操作使工序较为繁琐，为了把人从繁琐的工序解放，上料装置被广泛应用在原料上料中。

在当前的上料装置中，对于柱状原料进行上料的装置多为同时多个进行上料，上料装置未能实现逐一进行上料。

技术实现要素：

为了克服目前现有上料装置对柱状原料未能实现逐一进行上料的问题，本实用新型提供一种上料装置。

本实用新型为解决上述技术问题，提供的技术方案如下：一种上料装置，用于将原料逐一上料，其包括推料板及上料板，所述上料板与推料板滑动连接，所述推料板贴合所述上料板一面移动；所述推料板相对所述上料板移动方向上的一端设置一接触面，所述接触面与所述上料板之间形成一夹角空间，所述夹角空间可容置一所述原料，所述接触面推动一所述原料至所述上料板一端以推出所述原料。

优选地，所述上料装置包括两挡板，所述两挡板的一端与上料板的两端连接，以形成一“匚”型结构或“工”型结构，任一挡板的长度大于所述上料板，所述推料板在所述两挡板内相对上料板滑动，所述两挡板用于防止原料掉落；所述两挡板的距离等于上料板长度，所述两挡板的距离大于或等于原料长度。

优选地，所述挡板上设有凹槽，所述推料板的相对的两边缘设有凸起，所述凸起与凹槽匹配，所述推料板可相对于挡板移动；所述推料板上设有凹槽，所述挡板上设有凸起。

优选地，所述上料装置包括料斗，所述料斗固定于上料板靠近推料板的一侧，所述料斗用于容置需上料的原料；所述料斗、推料板、上料板依次设置，所述接触面与料斗的出料的位置靠近，所述接触面可沿上料板自料斗出料位置向下料槽的位置的方向移动。

优选地，所述上料装置包括驱动件与下料槽，所述下料槽固定于上料板背离推料板的一侧，所述驱动件固定于所述推料板相对下料槽的一端，所述驱动件用于提供推料板移动的动力，所述下料槽用于传递上料的原料。

优选地，所述上料装置可更换不同厚度的所述推料板。

优选地，所述上料板与接触面形成一夹角a为-90°<c<90°，所述接触面与水平面之间形成一夹角b为0°<c<90°，所述上料板与铅垂面的夹角c为-90°<c<90°。

优选地，所述推料板靠近上料板的一端与料斗的任一侧靠近，所述推料板与料斗之间距离小于原料的横截面直径，所述料斗与上料板的距离大于或等于推料板的厚度。

优选地，所述挡板靠近上料板的位置上设有限位件，所述限位件贴近推料板。

优选地，所述驱动件可为推杆、气缸、液压缸任一种。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种上料装置，具有以下优点：

1.所述原料在接触面上放置可被接触面所支撑，使所述原料受到的重力的方向与推料板支撑所述原料的支撑力的方向在不同直线上，所述原料受到重力的方向与推料板在不同直线上，使得推料板可支撑一件原料进行上料，其余的原料受力未达到平衡导致其在推料板支撑的原料的上不能保持相对静止，所述原料滑落回料斗内，所述上料装置在推料板相对上料板一次运动下只推动一原料进行上料，达到将原料逐一上料的目的，同时，所述上料装置结构简单，避免人手操作，降低了成本。

2.所述两挡板的距离大于或等于原料长度可使原料整体贴近上料面与接触面，使所述原料在推料板推动时整体保持受力平衡，避免因受力不平衡从接触面上掉落,所述料斗与上料板的距离大于或等于推料板的厚度，可使推料板在料斗与上料板之间进行滑动，所述料斗与推料板的距离大于原料横截面的直径，可避免所述原料自推料板与料斗之间漏出。

3.所述料斗、推料板、上料板依次设置，所述原料可从料斗处向推料板方向滚动，以使所述推料板向上料槽滑动时保持有原料在接触面上，所述接触面与料斗的出料位置靠近可使所述原料可从料斗处移动至接触面上，避免需要人手进行放置原料。

4.所述上料装置可更换不同厚度的所述推料板，所述推料板可支撑不同横截面直径大小的原料，使所述上料装置可适应多种横截面直径大小的原料进行上料。

5.所述上料装置设置限位件可避免推料板从挡板上脱落，提高上料装置的可靠性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。

【附图说明】

图1是本实用新型提供的一种上料装置的整体结构示意图；

图2是本实用新型提供的一种上料装置的剖视结构示意图；

图3是图2中p处放大结构示意图；

图4是本实用新型提供的一种上料装置的挡板、驱动件、上料板与推料板的连接结构示意图。

附图标记说明：

1、上料装置；

11、料斗；12、上料板；121、上料面；13、推料板；131、接触面；132、凸起；14、驱动件；15、挡板；151、凹槽；152、限位件；16、下料槽；2、原料。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

请参阅图1，本实用新型提供了一种上料装置1，用于将柱状原料2逐一上料，包括上料板12、料斗11、推料板13、下料槽16及挡板15，所述挡板15与所述推料板13滑动连接，所述推料板13与上料板12滑动连接，所述两挡板15分别固定于上料板12的两端，所述料斗11与挡板15固定连接，所述下料槽16与上料板12固定连接，所述挡板15用于防止原料2掉落，所述上料板12用于与推料板13夹持原料2，所述推料板13用于推动原料2，所述下料槽16用于已上料的原料2进行下料，所述料斗11用于容置待上料的原料2。

具体地，所述两挡板15的一端与上料板12的两端连接，以形成一“匚”型结构或“工”型结构，所述挡板15的长度大于所述上料板12，所述料斗11设置于挡板15与上料板12连接的位置上，所述推料板13可沿上料板12的方向相对于挡板15进行移动，且所述推料板13与上料板12贴近，所述两挡板15的距离等于上料板12长度，所述两挡板15的距离大于或等于原料2长度，使原料2可在两挡板15之间容置，所述原料2整体贴近所述上料板12的上料面121，以及所述接触面131，所述原料2在被推料板13推动时可保持处处受力平衡。所述下料槽16一端固定于上料板12上，所述下料槽16与上料板12的夹角为大于0°且小于90°，可使得原料2可沿着下料槽16的方向滑离上料装置1。

请结合图2与图3，所述上料板12靠近推料板13的表面为上料面121，所述推料板13包括接触面131，所述接触面131为所述推料板13与挡板15接触的表面相邻的表面，所述上料面121与接触面131与原料2接触，所述上料面121与接触面131形成一夹角a，所述夹角a大于-90°或小于90°，所述原料2处于所述上料面121与接触面131组成的夹角空间，可以理解，原料2被接触面131支撑，并与上料面121接触，可避免原料2掉落，所述接触面131与水平面之间形成一夹角b，所述夹角b小于90°，可使所述原料2被所述推料板13所支持，在推料板13推动原料2上料时可支撑所述原料2以将其推动至所述下料槽16处。

所述上料面121与铅垂面的夹角c为-90°<c<90°，所述上料面121向推料板13的方向倾斜，可以理解，所述上料板12与铅垂面的夹角也为夹角c，使所述原料2受到的重力的方向与推料板13支撑所述原料2的支撑力的方向不在同一直线上，所述原料2受到重力的方向与推料板13在不同直线上，使得推料板13可支撑一件原料2进行上料，其余的原料2受力未达到平衡导致其在推料板13支撑的原料2的上不能保持相对静止，所述原料2滑落回料斗11内，所述上料装置1可达到将原料2逐一上料的目的。

所述料斗11、推料板13、上料板12依次设置，所述接触面131与料斗11的出料的位置靠近，所述接触面131可沿上料板12自料斗11出料位置向下料槽16的位置的方向移动，将原料2推至下料槽16以完成上料。

所述料斗11与上料板12的距离大于或等于推料板13的厚度，可使推料板13在料斗11与上料板12之间进行滑动，所述料斗11与推料板13的距离大于原料2横截面的直径，可避免所述原料2自推料板13与料斗11之间漏出。

可选地，所述上料装置1可进行更换不同厚度的所述推料板13，以适应横截面直径不同的原料2。

请参阅图4，所述推料板13与挡板15连接的两侧上同设有凸起132，所述挡板15靠近推料板13的位置上设有凹槽151，所述凹槽151与凸起132匹配，所述凸起132可在凹槽151内移动，以使推料板13可相对挡板15进行滑动。

可选地，所述凸起132设置于挡板15上，所述推料板13上设置凹槽151。

所述上料装置1包括驱动件14，所述驱动件14与推料板13固定连接，所述驱动件14用于提供推料板13移动的动力。

具体地，所述驱动件14与推料板13远离下料槽16的一端固定连接，所述驱动件14向推料板13提供动力，使推料板13可沿上料板12进行移动。

可选地，所述驱动件14可为推杆、气缸、液压缸等任一种，只要为推料板13提供动力即可，本实施例中，所述驱动件14为气缸。

可选地，所述挡板15靠近上料板12的位置设有限位件152，所述限位件152贴近推料板13，可避免推料板13从挡板15上脱落，提高上料装置1的可靠性。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种上料装置，具有以下优点：

1.所述原料在接触面上放置可被接触面所支撑，使所述原料受到的重力的方向与推料板支撑所述原料的支撑力的方向在不同直线上，所述原料受到重力的方向与推料板在不同直线上，使得推料板可支撑一件原料进行上料，其余的原料受力未达到平衡导致其在推料板支撑的原料的上不能保持相对静止，所述原料滑落回料斗内，所述上料装置在推料板相对上料板一次运动下只推动一原料进行上料，达到将原料逐一上料的目的，同时，所述上料装置结构简单，避免人手操作，降低了成本。

2.所述两挡板的距离大于或等于原料长度可使原料整体贴近上料面与接触面，使所述原料在推料板推动时整体保持受力平衡，避免因受力不平衡从接触面上掉落,所述料斗与上料板的距离大于或等于推料板的厚度，可使推料板在料斗与上料板之间进行滑动，所述料斗与推料板的距离大于原料横截面的直径，可避免所述原料自推料板与料斗之间漏出。

3.所述料斗、推料板、上料板依次设置，所述原料可从料斗处向推料板方向滚动，以使所述推料板向上料槽滑动时保持有原料在接触面上，所述接触面与料斗的出料位置靠近可使所述原料可从料斗处移动至接触面上，避免需要人手进行放置原料。

4.所述上料装置可更换不同厚度的所述推料板，所述推料板可支撑不同横截面直径大小的原料，使所述上料装置可适应多种横截面直径大小的原料进行上料。

5.所述上料装置设置限位件可避免推料板从挡板上脱落，提高上料装置的可靠性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。