一种多规格绕丝设备的制作方法

本实用新型涉及一种绕丝设备。

背景技术：

塑壳式断路器和塑壳式漏电断路器用于热脱扣工作的组件通常由双金属片、绝缘黄腊管以及电阻丝组成。组件具体是通过先将绝缘黄腊管套设在双金属片上，然后将电阻丝缠绕在绝缘黄腊管上。

通常采用齿轮传动配比的绕丝机生产，在生产过程中存在以下问题：

一、在缠绕铁铬材质电阻丝时易损伤电阻丝与双金之间的绝缘黄腊管；

二、因电阻丝的尺寸波动，绕丝尾部的位置尺寸不能保证，而齿轮配比固定无法进行微调，产成品需手工调整；

三、不同材质的电阻丝需要不同的绕丝工装，工装设备投入多，利用率低。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种多规格绕丝设备。

本实用新型所解决其技术问题所采用的技术方案是：一种多规格绕丝设备，其中，包括用于带动基本件绕轴线转动的转动机构、用于防止基本件轴向运动的顶料机构、用于抵压丝带的压料机构以及带动压料机构运动的第一传动机构，压料机构包括压料件、弹性件以及第一驱动源，第一驱动源的输出端与压料件的一端联动且带动压料件的另一端与丝带实现抵压或分离，弹性件位于第一驱动源的输出端与压料件一端之间。

通过弹性件的设置，当电阻丝的材质偏硬时，通过弹性件的缓冲施加在基本件上的力，从而避免了基本件上的黄腊管发生破损现象。而且转动机构与第一传动机构独立设置，可以通过控制转动机构的转速与第一传动机构的移动速率，使得在电阻丝首尾位置进行微调，解决了因电阻丝外型尺寸批次波动造成首尾位置发生偏差。

其中，压料机构包括传动件，传动件一端套设在第一驱动源的输出端上，另一端与压料件的一端联动，弹性件套设在传动件上，另一端与压料件相抵。

传动件的设置，便于弹性件的安装，同时，也使得传动更加稳定。

其中，压料机构还包括调节件，压料件上设有缺口，传动件从缺口伸出，调节件将传动件与压料件固定。

调节件的设置，通过调节传动件的高度，使得弹性件位于一定的弹性范围内，从而控制弹性件的缓冲效果。

其中，压料机构还包括定位件，定位件与压料件的另一端形成第一定位槽，丝带从第一定位槽中穿过。

第一定位槽的设置，保证在使用过程中丝带不会发生偏移。

其中，压料件上设有阻挡部，阻挡部与定位件的侧面形成第二定位槽，丝带依次穿过第一定位槽以及第二定位槽。

第二定位槽的设置，进一步提高整体的定位效果。

其中，转动机构包括夹持头，夹持头用于夹持基本件。

夹持头的设置，用于夹持基本件。

其中，还包括第一传感器，第一传感器检测夹持头的位置。

第一传感器的设置，检测夹持头的位置，从而控制转动机构的转动。

其中，顶料机构包括顶杆，顶杆上设有与基本件适配的固定槽。

顶料机构的设置，通过顶杆运动，使得基本件在轴向方向上牢牢固定，此处顶杆与基本件联动转动。

其中，还包括第二传动机构，第二传动机构带动顶料机构运动。

第二传动机构带动顶料机构运动，使得顶料机构运动更加稳定。

其中，还包括控制机构，控制机构控制转动机构、顶料机构、压料机构以及第一传动机构工作。

控制机构具体通过plc控制，而且控制机构还包括人机操作界面，在人机操作界面内设置不同丝带的参数，针对不同规格的参数可以直接切换，使得加工更加方便。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1的俯视图；

图3是本实用新型实施例1中转动机构的结构示意图；

图4是本实用新型实施例1中顶料机构、第二传动机构以及第三传动机构的配合示意图；

图5是图4的左视图；

图6是本实用新型实施例1中压料机构的结构示意图；

图7是图6的剖视图；

图8是本实用新型实施例1中定位件、压料件以及安装块的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

参照附图1-2所示，一种多规格绕丝设备，包括工作台1，工作台1上设有用于带动基本件2绕轴线转动的转动机构3、用于防止基本件2轴向运动的顶料机构4、用于抵压丝带5的压料机构6、带动压料机构6运动的第一传动机构7、带动顶料机构4运动的第二传动机构8以及带动第二传动机构8运动的第三传动机构9。

本申请中的基本件2为带有绝缘护套的金属片，具体可以为带有绝缘黄腊管的双金属片。

如图3所示，转动机构3包括第二驱动源31、第一固定支架32、连接件33以及夹持头34，第一固定支架32与工作台1连接固定，第二驱动源31的输出端通过连接件33与夹持头34连接，形成夹持头34的转动效果，夹持头34用于夹持基本件2，并且通过第二驱动源31的工作带动基本件2做径向转动，此时，基本件2无法轴向运动。此处第二驱动源31可以为气缸、油缸等动力源。进一步，在第一固定支架32上安装有第一传感器，第一传感器检测夹持头34的位置。第一传感器的设置，检测夹持头34的位置，从而控制机构控制转动机构3的转动。

如图4-5所示，顶料机构4包括顶杆41以及固定块42，顶杆41上设有与基本件2适配的固定槽411，顶杆41与固定孔呈相对转动设置，此处具体为顶杆41穿过固定块42，当顶杆41转动时，固定块42固定不动。当顶杆41运动，使得基本件2另一端伸入至固定槽411内时，第二驱动源31转动，带动夹持头34转动的同时，也带动了顶杆41转动。

第二传动机构8包括第三驱动源81，第三驱动源81与固定块42联动，实现第三驱动源81带动固定块42相对夹持头34呈轴向运动，即固定块42在运动过程中，保证夹持头34的中心线与顶杆41的中心线在同一直线上。此处第三驱动源81可以驱动滑块运动，也可以通过控制滑轨运动，也可以通过控制丝杆运动，实现整体的移动效果，此处具体的运动结构为本领域技术人员的公知常识，故在此不多加赘述。

第三传动机构9包括第四驱动源91，第四驱动源91位于第三驱动源81的下方，且第四驱动源91带动第三驱动源81运动，此处第四驱动源91运动时，也是保证了夹持头34的中心线与顶杆41的中心线在同一直线上。进一步，可以理解为第四驱动源91带动顶杆41为大距离移动，第三驱动源81带动顶杆41为精准移动，从而保证丝带5在转动过程中实现精准螺距的控制。此处第四驱动源可以驱动滑块运动，也可以通过控制滑轨运动，也可以通过控制丝杆运动，实现整体的移动效果，此处具体的运动结构为本领域技术人员的公知常识，故在此不多加赘述。

如图6-8所示，压料机构6包括压料件61、弹性件62、第一驱动源63、传动件64、定位件65、联动块66、安装块67以及调节件68，其具体结构为，联动块66用于与第一传动机构7联动，实现压料机构6整体的运动。安装块67固定在联动块66上，安装块67上设有定位脚671，定位脚671贴合联动块66的上表面延伸至定位件65的下方，使得定位件65可以实现定位安装的效果。安装块67的顶面上设有与压料件61适配的安装槽672，使得压料件61位于安装槽672内，安装槽672上设有转轴，实现压料件61中间固定，两端实现相对运动的效果，即为杠杆结构。

定位件65底部上设有卡槽651，卡槽651与定位脚671配合，实现定位件65的定位固定。定位件65整体固定在联动块66上，具体通过螺栓进行固定。定位件65上设有横部652以及纵部653，横部652的高度超出纵部653的高度，且横部652与纵部653为垂直设置。当压料件61固定后，压料件61的另一端与纵部653之间形成第一定位槽611，压料件61穿过纵部653后与横部652贴合，实现压料件61的导向固定。

压料件61中间处安装在安装槽672上且与安装块67呈转动设置，压料件61的一端上设有缺口612，缺口612用于与传动件64配合，实现固定效果。压料件61的另一端为7字型，7字型与纵部653之间形成第一定位槽611，且与横部652贴合。进一步，7字型上设有阻挡部613，阻挡部613与横部652形成第二定位槽614，丝带5依次穿过第一定位槽611以及第二定位槽614。

第一驱动源63的输出端与传动件64的一端联动，传动件64的另一端从缺口612伸出，通过调节件68将传动件64与压料件61形成固定，此处调节件68位于压料件61上。弹性件62套设在传动件64上，具体为弹性件62的一端与传动件64相抵，另一端与压料件61的一端相抵，形成弹性件62的固定效果。通过第一驱动源63的运动，带动压料件61的一端运动，从而实现压料件61的另一端与丝带5实现抵压或分离。

第一传动机构7包括第五驱动源71，第五驱动源71与联动块66联动，实现压料机构6整体运动。此处第五驱动源71可以驱动滑块运动，也可以通过控制滑轨运动，也可以通过控制丝杆运动，实现整体的移动效果，此处具体的运动结构为本领域技术人员的公知常识，故在此不多加赘述。

还包括第二传感器72，第二传感器72固定在工作台1上，用于检测第一传动机构7位于末端位置时，设备整体停止。

此处丝带5可以通过转盘式安装，其具体安装方式可根据实际需求更换。

此处需要注意的是，附图中并未画出剪切机构，本领域技术人员应知晓在丝带5缠绕完成后，需要进行剪切，实现丝带5主体与缠绕在基本件2上的丝带5的分离。

控制机构，控制机构控制转动机构3、顶料机构4、压料机构6、第一传动机构7、第二传动机构8以及第三传动机构9工作。控制机构具体通过plc控制，而且控制机构还包括人机操作界面，在人机操作界面内设置不同丝带5的参数，针对不同规格的参数可以直接切换，使得加工更加方便。

本设备的工作步骤为，先通过手工将基本件2放入至夹持头34内，然后气动设备，通过顶杆41运动，使得基本件2实现联动固定。再通过压料机构6压紧丝带5，转动机构3与第一传动机构7同时工作，实现缠绕效果。缠绕完成后，通过剪切机构进行切断，第一传动机构7回复到初始位置，压料机构6解除压料，即可拿出成品。

通过弹性件62的设置，当电阻丝的材质偏硬时，通过弹性件62的缓冲施加在基本件2上的力，从而避免了基本件2上的黄腊管发生破损现象。而且转动机构3与第一传动机构7独立设置，可以通过控制转动机构3的转速与第一传动机构7的移动速率，使得在电阻丝首尾位置进行微调，解决了因电阻丝外型尺寸批次波动造成首尾位置发生偏差。在人机操作界面内设置不同丝带5的参数，针对不同规格的参数可以直接切换，使得加工操作更加方便。