一种钢材放置支架的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及钢材放置技术领域，尤其涉及一种钢材放置支架。

背景技术：

钢材是国家建设和实现四化必不可少的重要物资，其应用广泛、品种繁多。一批量的钢材制作完成后通常被打包成捆，放置在仓库中进行存储。

请参阅图1，相关技术中，成捆的钢材放置时，通常做法是直接堆放在地面上，该种放置方式操作简单，但是钢材捆本身的自重较大，使得下层钢材捆受到的压力过大，容易造成下层钢材的挤压变形，影响后续的使用。

因此，有必要提供一种钢材放置支架来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型针对上述要解决的技术问题，提供一种避免钢材放置变形的钢材放置支架。

本实用新型提供一种钢材放置支架，包括多个支架组，多个所述支架组依次堆叠放置，钢材承载在于所述支架组上，所述支架组包括至少两个支架，所述支架包括底座及与所述底座可拆卸连接的顶盖，钢材夹设于所述底座和所述顶盖之间，所述顶盖向靠近所述底座方向凸出形成有固定插销，所述固定插销上贯穿设置有螺纹孔，所述底座对应所述固定插销的位置凹陷形成有插槽，所述固定插销对应插设于所述插槽内，所述底座对应所述螺纹孔的位置设有与所述插槽连通的安装孔，所述支架还包括与所述螺纹孔相匹配的松紧螺栓，所述松紧螺栓穿过所述安装孔安装于所述螺纹孔内。

优选的，所述顶盖包括第一上表面、与所述第一上表面平行设置的第一下表面及连接所述第一上表面和所述第一下表面的第一侧表面，所述固定插销由所述第一下表面向靠近所述底座方向延伸形成。

优选的，所述第一下表面向靠近所述底座方向还延伸形成有定位柱，所述定位柱与所述固定插销间隔设置，且所述定位柱的长度大于所述固定插销的长度。

优选的，所述第一侧表面上焊接有多个吊装耳板，多个所述吊装耳板对称设置于所述顶盖的相对两侧。

优选的，所述底座包括第二上表面、与所述第二上表面平行设置的第二下表面及连接所述第二上表面和所述第二下表面的第二侧表面，所述第二上表面与所述第一下表面抵接并重合，所述插槽由所述第二上表面凹陷形成，所述安装孔设置于所述第二侧表面上。

优选的，所述第二上表面对应所述定位柱的位置向远离所述顶盖方向凹陷形成有定位槽，所述定位柱对应插设于所述定位槽内。

优选的，所述第一上表面、第一下表面、第二上表面及第二下表面均为平面。

优选的，所述第一下表面的中间位置向远离所述底座方向凹陷形成有第一凹槽；所述第二上表面向远离所述顶盖方向凹陷形成有第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽配合形成与所述钢材形状相匹配的收容槽，所述收容槽完全贯穿所述支架两侧，所述钢材放置于所述收容槽内。

优选的，所述收容槽的槽壁设有防滑垫。

优选的，所述支架采用钢结构制成。

与相关技术相比，本实用新型提供的一种钢材放置支架中将钢材的两端承载于所述支架上，上层的钢材和下层的钢材相互间隔，多个所述支架相互堆叠，将载荷传导至地面，有效避免了上层钢材挤压下层钢材。

【附图说明】

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为相关技术中钢材的堆放示意图；

图2为本实用新型提供的钢材放置支架的立体结构示意图；

图3为图2所示的支架组的立体结构示意图；

图4为图3所示的支架的立体结构示意图；

图5为图4所示的支架的分解结构示意图；

图6为图4所示的支架沿a-a线的剖视图；

【具体实施方式】

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请结合参阅图1-6，本实用新型提供了一种钢材放置支架100，包括多个支架组，多个所述支架组依次堆叠放置，钢材200承载在于所述支架组上，将所述钢材200与地面的分隔开，可以有效避免所述钢材200与地面接触造成的腐蚀。所述钢材200放置于所述支架组上时，可以将上下两层钢材相互阻隔开来，避免上层钢材挤压下层钢材。

所述支架组包括至少两个支架10，所述钢材200的两端分别放置于两个所述支架10上，需要说明的是，当所述钢材200的长度较长时，所述钢材200的中间位置也可以加设所述支架10，以避免所述钢材200的中间位置受力弯曲。所述钢材200可以是成捆的小口径钢管，也可以是单根的大口径钢管。所述支架10采用钢结构制成，整体结构稳定，强度较高。

所述支架10包括顶盖1及与所述顶盖1可拆卸连接的底座2，钢材200的两端分别夹设于所述顶盖1和所述底座2之间。

所述顶盖1包括第一上表面11、与所述第一上表面11平行设置的第一下表面12及连接所述第一上表面11和所述第一下表面12的第一侧表面13。优选的，所述第一上表面11和所述第一下表面12均为平面。

所述顶盖1向靠近所述底座2方向突出形成有固定插销14，所述固定插销14上贯穿设置有螺纹孔140，所述螺纹孔140的延伸方向与所述第一平面平行。所述固定插销14可以与所述顶盖1一体加工成型，也可以分体设置并焊接固定。具体的，所述固定插销14由所述第一下表面12向靠近所述底座2方向延伸形成。

进一步的，所述第一下表面12向靠近所述底座2方向还延伸形成有定位柱15，所述定位柱15与所述固定插销14间隔设置，且所述定位柱15的长度大于所述固定插销14的长度。

更进一步的，所述第一侧表面13上焊接有多个吊装耳板16，多个所述吊装耳板对称设置于所述顶盖1的相对两侧。所述吊装耳板16上可以安装吊绳，方便使用吊车对所述支架10进行转移。

所述底座2包括第二上表面21、与所述第二上表面21平行设置的第二下表面22及连接所述第二上表面21和所述第二下表面22的第二侧表面23，所述第二上表面21与所述第一下表面12抵接并重合。优选的，所述第二上表面21和所述第二下表面22均为平面。

所述底座2对应所述固定插销14的位置凹陷形成有插槽24，所述固定插销14对应插设于所述插槽24内；所述底座2对应所述定位柱15的位置凹陷形成有定位槽25，所述定位柱15对应插设于所述定位槽25内。所述定位柱15和所述定位槽25的配合结构用于实现所述固定插销14插入时的定位，由于所述定位柱15的长度大于所述固定插销14的长度，所述定位柱15插入所述定位槽25后，起到了定位导向作用，可以避免所述固定插销14跑偏。

具体的，所述插槽24及所述定位槽25均由所述第二上表面21凹陷形成，所述安装孔26设置于所述第二侧表面23上。

所述底座2对应所述螺纹孔140的位置设有与所述插槽24连通的安装孔26，所述底座2还包括与所述螺纹孔140相匹配的松紧螺栓27，所述松紧螺栓27穿过所述安装孔26安装于所述螺纹孔140内。

所述第一下表面12的中间位置向远离所述底座2方向凹陷形成有第一凹槽120；所述第二上表面21向远离所述顶盖1方向凹陷形成有第二凹槽210，所述第一凹槽120和所述第二凹槽210配合形成与所述钢材形状相匹配的收容槽，所述收容槽完全贯穿所述支架10两侧，所述钢材200放置于所述收容槽内。优选的，所述收容槽的槽壁还可以设置防滑垫，增加与所述钢材200之间的摩擦力，增加放置时的稳定性。

本实用新型提供的钢材放置支架100的使用过程为：放置两个所述支架10，两个所述支架10的间距与所述钢材的长度相匹配；拧松所述松紧螺栓27，使所述松紧螺栓27从所述螺纹孔140内退出；采用吊车吊取所述顶盖1，使所述顶盖1与所述底座2分离；将所述钢材200两端分别放置于所述底座1上；再次吊取所述顶盖1，将其盖设于所述底座2上，拧紧所述松紧螺栓27，使所述顶盖1与所述底座2固定，并配合夹紧所述钢材200。所述钢材200固定完成后，可以在两个所述支架10的耳板16上安装吊绳，并采用吊车进行吊取，从而实现对所述钢材200进行转移，可以方便移位、装车及卸车。

多个所述支架组堆叠放置，放置时，上层支架10的第一上表面11下抵接下层支架10的第二下表面22，由于所述第一上表面11和所述第二下表面22均为平面，可以保持较好的放置稳定性，同时，由于所述第一侧表面13的相对两侧焊接有所述吊装耳板16，可以起到限位的作用，使得的上层支架10的第一侧表面13和下层支架10的第二侧表面23对齐，避免上层支架跑偏。可以理解的是，所述钢材200的两端承载于所述支架10上，上层钢材200和下层钢材200相互间隔，多个所述支架10相互堆叠，将载荷传导至地面，有效避免了上层钢材200挤压下层钢材200。

与相关技术相比，本实用新型提供的一种钢材放置支架中将钢材的两端承载于所述支架上，上层的钢材和下层的钢材相互间隔，多个所述支架相互堆叠，将载荷传导至地面，有效避免了上层钢材挤压下层钢材。

以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。