一种卷材悬臂收卷的自动下料装置的制作方法

本发明涉及碳纤维预浸布收卷下料设备技术领域，具体地说是一种结构简单、使用方便、工作效率高、工作强度低、下料效果好的卷材悬臂收卷的自动下料装置。

背景技术：

众所周知，目前卷状产品的收卷方式主要有对顶式和悬臂式；对顶式的收卷机构一般是将料卷的中心管两端插在对顶式收卷机构的两侧，对顶式机的收卷机构的两侧都需要驱动机构进行支撑工作，这样占用空间，下卷方式费事费力，而现有的悬臂式的收卷机构是一侧进行驱动，另一侧悬空，这样在下料的过程中都是人工进行操作的，存在劳动强度高，效率低等不足。

技术实现要素：

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种结构简单、使用方便、工作效率高、工作强度低、下料效果好的卷材悬臂收卷的自动下料装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种卷材悬臂收卷的自动下料装置，设有底座，其特征在于底座上设有与悬臂相互垂直的横向轨道，所述的横向轨道上设有横向滑块，横向滑块的上方设有机架，机架经横向滑块与横向轨道滑动连接，所述的机架的上方设有与悬臂相平行的纵向轨道，纵向轨道上设有纵向滑块，纵向滑块上设有纵向滑板，纵向滑板经纵向滑块与机架滑动连接，所述的纵向滑板的上方设有提升组件，提升组件由托板、提升气缸、导向柱组成，所述的提升气缸与纵向滑板相连接，提升气缸的输出轴伸出纵向滑板与托板相连接，托板的四周设有导向柱，导向柱的上端与托板相连接，导向柱的下端伸进纵向滑板上的导向孔与导向孔上下滑动连接，所述的横向滑块和纵向滑块与直线驱动装置相连接，通过直线驱动机构移动机架和纵向滑板将托板移动至悬臂正下方，再通过提升气缸将托板上升至托起悬臂上的料卷，再通过与纵向滑块连接的直线驱动装置驱动通过托板与料卷之间的摩擦力将料卷卸下。

本发明所述的托板与纵向滑板之间设有二级滑动组件，所述的二级滑动组件由二级滑轨、二级滑块、二级滑板组成，所述的二级滑轨与纵向滑轨相互平行并与机架相连接，二级滑轨的上方设有二级滑块，二级滑块的上方设有二级滑板，二级滑板经二级滑块与机架滑动连接，所述的二级滑板的上方与纵向导轨相连接，通过二级滑动组件实现托板的二次位移，进而增大了料卷卸料位移，方便卸料。

本发明所述的托板由上托板、限位装置和下托板组成，所述的下托板下方与提升气缸相连接，下托板上方经限位装置与上托板相连接，所述的限位装置为重力传感器，重力传感器经控制器与提升气缸相连接，通过重力传感器感知上托板与料卷接触进而停止提升气缸上升。

本发明所述的直线驱动装置为蜗轮蜗杆机构或直线驱动气缸，蜗轮蜗杆机构中的驱动螺母或直线驱动气缸的输出轴分别与纵向滑块、横向滑块或二级滑块相连接，其中蜗轮蜗杆机构中的蜗杆与驱动电机相连接，通过驱动电机或直线驱动气缸实现移动。

本发明由于底座上设有与悬臂相互垂直的横向轨道，所述的横向轨道上设有横向滑块，横向滑块的上方设有机架，机架经横向滑块与横向轨道滑动连接，所述的机架的上方设有与悬臂相平行的纵向轨道，纵向轨道上设有纵向滑块，纵向滑块上设有纵向滑板，纵向滑板经纵向滑块与机架滑动连接，所述的纵向滑板的上方设有提升组件，提升组件由托板、提升气缸、导向柱组成，所述的提升气缸与纵向滑板相连接，提升气缸的输出轴伸出纵向滑板与托板相连接，托板的四周设有导向柱，导向柱的上端与托板相连接，导向柱的下端伸进纵向滑板上的导向孔与导向孔上下滑动连接，所述的横向滑块和纵向滑块与直线驱动装置相连接，通过直线驱动机构移动机架和纵向滑板将托板移动至悬臂正下方，再通过提升气缸将托板上升至托起悬臂上的料卷，再通过与纵向滑块连接的直线驱动装置驱动通过托板与料卷之间的摩擦力将料卷卸下，所述的托板与纵向滑板之间设有二级滑动组件，所述的二级滑动组件由二级滑轨、二级滑块、二级滑板组成，所述的二级滑轨与纵向滑轨相互平行并与机架相连接，二级滑轨的上方设有二级滑块，二级滑块的上方设有二级滑板，二级滑板经二级滑块与机架滑动连接，所述的二级滑板的上方与纵向导轨相连接，通过二级滑动组件实现托板的二次位移，进而增大了料卷卸料位移，方便卸料，所述的托板由上托板、限位装置和下托板组成，所述的下托板下方与提升气缸相连接，下托板上方经限位装置与上托板相连接，所述的限位装置为重力传感器，重力传感器经控制器与提升气缸相连接，通过重力传感器感知上托板与料卷接触进而停止提升气缸上升，所述的直线驱动装置为蜗轮蜗杆机构或直线驱动气缸，蜗轮蜗杆机构中的驱动螺母或直线驱动气缸的输出轴分别与纵向滑块、横向滑块或二级滑块相连接，其中蜗轮蜗杆机构中的蜗杆与驱动电机相连接，通过驱动电机或直线驱动气缸实现移动，具有结构简单、使用方便、工作效率高、工作强度低、下料效果好等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的侧面视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：

如附图所示，一种卷材悬臂收卷的自动下料装置，设有底座1，其特征在于底座1上设有与悬臂17相互垂直的横向轨道2，所述的横向轨道2上设有横向滑块3，横向滑块3的上方设有机架4，机架4经横向滑块3与横向轨道2滑动连接，所述的机架4的上方设有与悬臂17相平行的纵向轨道5，纵向轨道5上设有纵向滑块6，纵向滑块6上设有纵向滑板7，纵向滑板7经纵向滑块6与机架4滑动连接，所述的纵向滑板7的上方设有提升组件，提升组件由托板、提升气缸8、导向柱9组成，所述的提升气缸8与纵向滑板7相连接，提升气缸8的输出轴伸出纵向滑板7与托板相连接，托板的四周设有导向柱9，导向柱9的上端与托板相连接，导向柱9的下端伸进纵向滑板7上的导向孔与导向孔上下滑动连接，所述的横向滑块3和纵向滑块6与直线驱动装置相连接，通过直线驱动机构移动机架4和纵向滑板7将托板移动至悬臂17正下方，再通过提升气缸8将托板上升至托起悬臂17上的料卷，再通过与纵向滑块6连接的直线驱动装置驱动通过托板与料卷之间的摩擦力将料卷卸下，所述的托板与纵向滑板7之间设有二级滑动组件，所述的二级滑动组件由二级滑轨10、二级滑块11、二级滑板12组成，所述的二级滑轨10与纵向滑轨相互平行并与机架4相连接，二级滑轨10的上方设有二级滑块11，二级滑块11的上方设有二级滑板12，二级滑板12经二级滑块11与机架4滑动连接，所述的二级滑板12的上方与纵向导轨相连接，通过二级滑动组件实现托板的二次位移，进而增大了料卷卸料位移，方便卸料，所述的托板由上托板13、限位装置14和下托板15组成，所述的下托板15下方与提升气缸8相连接，下托板15上方经限位装置14与上托板13相连接，所述的限位装置14为重力传感器，重力传感器经控制器与提升气缸8相连接，通过重力传感器感知上托板13与料卷接触进而停止提升气缸8上升，所述的直线驱动装置为蜗轮蜗杆机构或直线驱动气缸，蜗轮蜗杆机构中的驱动螺母或直线驱动气缸的输出轴分别与纵向滑块6、横向滑块3或二级滑块11相连接，其中蜗轮蜗杆机构中的蜗杆与驱动电机相连接，通过驱动电机或直线驱动气缸实现移动。

本发明在使用时，当悬臂17上的料卷达到规定指标后，机架4经下方横线轨道移动至料卷的正下方位置，然后启动提升组件中的提升气缸8，将托板上升至于料卷相接处，当托板中的上托板13下方的重力传感器感知到料卷压在上托板13的信号时，此时停止提升气缸8的上升动作，然后纵向滑板7和二级滑板12分别通过直线驱动装置进行驱动，进而将料卷通过上托板13与料卷之间的摩擦力移出悬臂17，实现料卷的卸料，所述的托板中的上托板13的内端设有推拉板16，当提升机构上移时，推拉板16插进与悬臂17的机架4之间，并与料卷的一端相接处，再通过拉力辅助料卷进行卸料，卸料完成后，机架4、纵向滑板7、托板、二级滑板12恢复原位，所述的直线驱动装置为现有技术，其结构组成和连接关系都为现有技术，此不赘述，本发明由于底座1上设有与悬臂17相互垂直的横向轨道2，所述的横向轨道2上设有横向滑块3，横向滑块3的上方设有机架4，机架4经横向滑块3与横向轨道2滑动连接，所述的机架4的上方设有与悬臂17相平行的纵向轨道5，纵向轨道5上设有纵向滑块6，纵向滑块6上设有纵向滑板7，纵向滑板7经纵向滑块6与机架4滑动连接，所述的纵向滑板7的上方设有提升组件，提升组件由托板、提升气缸8、导向柱9组成，所述的提升气缸8与纵向滑板7相连接，提升气缸8的输出轴伸出纵向滑板7与托板相连接，托板的四周设有导向柱9，导向柱9的上端与托板相连接，导向柱9的下端伸进纵向滑板7上的导向孔与导向孔上下滑动连接，所述的横向滑块3和纵向滑块6与直线驱动装置相连接，通过直线驱动机构移动机架4和纵向滑板7将托板移动至悬臂17正下方，再通过提升气缸8将托板上升至托起悬臂17上的料卷，再通过与纵向滑块6连接的直线驱动装置驱动通过托板与料卷之间的摩擦力将料卷卸下，所述的托板与纵向滑板7之间设有二级滑动组件，所述的二级滑动组件由二级滑轨10、二级滑块11、二级滑板12组成，所述的二级滑轨10与纵向滑轨相互平行并与机架4相连接，二级滑轨10的上方设有二级滑块11，二级滑块11的上方设有二级滑板12，二级滑板12经二级滑块11与机架4滑动连接，所述的二级滑板12的上方与纵向导轨相连接，通过二级滑动组件实现托板的二次位移，进而增大了料卷卸料位移，方便卸料，所述的托板由上托板13、限位装置14和下托板15组成，所述的下托板15下方与提升气缸8相连接，下托板15上方经限位装置14与上托板13相连接，所述的限位装置14为重力传感器，重力传感器经控制器与提升气缸8相连接，通过重力传感器感知上托板13与料卷接触进而停止提升气缸8上升，所述的直线驱动装置为蜗轮蜗杆机构或直线驱动气缸，蜗轮蜗杆机构中的驱动螺母或直线驱动气缸的输出轴分别与纵向滑块6、横向滑块3或二级滑块11相连接，其中蜗轮蜗杆机构中的蜗杆与驱动电机相连接，通过驱动电机或直线驱动气缸实现移动，具有结构简单、使用方便、工作效率高、工作强度低、下料效果好等优点。