一种剥单机的上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及手机制造设备领域，尤其涉及一种剥单机的上料机构。


背景技术：

2.在摄像头封装过程中，涉及到图像传感器、镜头等零配件的多次组装，传统的封装装置如csp及cob等，均是根据装置调节的参数进行零配件的移动装配的。因此零配件的叠加公差越来越大，最终表现在摄像头上的效果是拍照画面最清晰位置可能偏离画面中心、四角的清晰度不均匀等。
3.所谓aa制程，即active alignment，解释为中文即主动对准，是一项确定零配件装配过程中相对位置的技术。aa制程的装置在组装每一个零配件时，设备将监测被组装的半成品，并根据被组装半成品的实际情况主动对准，然后将下一个零配件组装到位。这种主动对准技术可调节镜头对准至6个自由度，有效地减小整个模组的装配公差，有效地提升摄像头产品一致性，也为更高阶的摄像头产品封装创造可能性。
4.在图像传感器与镜头组装时，需要保证图像传感器与镜头的6轴自由度处于最佳位置，以保证两者的光轴同轴。组装时，图像传感器来料时多是焊接在载板上，而载板贴在高温胶带上，胶带与载板一起进行移栽，因此便需要通过剥单机将载板从高温胶带中分离出来，再摆放到aa设备的上下料装置的料盒中。因为载板与高温胶带的贴合较紧密，且高温胶带的长度一般与载板等长，因此导致在剥单机中进行分离时，需要人工先将高温胶带前端从载板上剥下，这种方式增加了生产的时间成本，同时剥下的载板前端的胶带容易粘住输送带或其他地方，从而影响剥离的工序，不便于大批量的自动化生产。
5.因此，现有技术存在缺陷，需要改进。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种剥单机上料机构，便于将载板与高温胶带进行分离。
7.本实用新型的技术方案如下：提供一种剥单机的上料机构，包括：来料输送带、设置于所述来料输送带后端的移送机构、设置于所述移送机构后端的上料输送带、设置于所述上料输送带两侧的若干预剥离机构、以及设置于所述上料输送带下方的剥离机构，所述来料输送带连接前端工序设备，所述预剥离机构包括：气缸、以及设置于所述气缸伸缩杆前端的顶出块，所述顶出块在气缸的驱动下进行上下往复运动。
8.进一步地，所述移送机构包括：移送电机、与所述移送电机连接的传动杆、以及设置于所述传动杆上的移送台，所述移送台在移送电机的驱动下沿着传动杆进行往复运动，所述移送台的两端的极限位置分别对应来料输送带以及上料输送带。
9.进一步地，所述上料输送带包括：输送带主体、设置于所述输送带主体前端两侧的导料驱动电机、设置于所述移送机构后端的导料滚筒、设置于所述导料滚筒上方的两个第一导料滚轮、设置于所述输送带主体内的传动机构、设置于所述输送带主体两侧的若干第
二导料滚轮、设置于所述第二导料滚轮上方的第三导料滚轮、以及设置于所述输送带主体两侧的若干第四导料滚轮，所述传动机构连接驱动电机与第二导料滚轮，所述导料驱动电机驱动导料滚筒进行转动、所述导料驱动电机通过传动机构驱动第二导料滚轮进行转动，所述第一导料滚轮与导料滚筒分别贴合于载板的上下两面，所述第三导料滚轮与第二导料滚轮分别贴合于载板的上下两面，两侧第四导料滚轮分别贴合于载板的左右两侧面。
10.进一步地，所述第二导料滚轮以及第四导料滚轮等距间隔设置于输送带主体上。
11.采用上述方案，本实用新型通过在上料输送带两侧设置预剥离机构，在上料过程中将胶带从载板的前端分离，便于剥离机构的夹取与剥离，减少人工操作，提高自动化程度，从而提高生产效率。
附图说明
12.图1为本实用新型的结构示意图。
13.图2为图1中a处的放大示意图。
具体实施方式
14.以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。
15.请参阅图1及图2，本实用新型提供一种剥单机的上料机构，包括：来料输送带1、设置于所述来料输送带1后端的移送机构2、设置于所述移送机构2后端的上料输送带3、设置于所述上料输送带3两侧的若干预剥离机构4、以及设置于所述上料输送带3下方的剥离机构5。所述来料输送带1连接前端工序设备。所述预剥离机构4包括：气缸41、以及设置于所述气缸41伸缩杆前端的顶出块42。所述顶出块42在气缸41的驱动下进行上下往复运动。
16.本实用新型主要对载板与胶带进行分离。所述胶带贴附于载板底部。所述载板上设置有若干容置孔，所述容置孔内设置有图像传感器，载板前端的第一个容置孔中不设置图像传感器。前端工序设备调整载板的方向，使得载板上不设置图像传感器的容置孔处于输送方向的前端，通过其送料机构送往剥单机进行处理。剥单机通过来料输送带1接收载板，经由移送机构2将载板送入上料输送带3进行输送。当载板的第一个容置孔运送至预剥离机构4对应位置时，预剥离机构4的气缸41驱动顶出块42向下移动，顶出块42穿过容置孔后接触胶带，并下压使胶带前端从载板上分离。然后载板在上料输送带3的输送下移动至剥离机构5上方，剥离机构5向上移动并夹取从载板前端分离的胶带，剥离机构5随着载板的前移同时向下移动，使得胶带从载板的底部分离出，实现剥离的过程。上料输送带3将完成胶带剥离的载板送至下游工序处，完成上料。通过预剥离机构4进行预剥离，将载板前端的胶带分离，便于剥离机构5夹取胶带的前端并实现剥离，无需人工操作，实现自动化生产，大大提高生产效率。
17.所述移送机构2包括：移送电机21、与所述移送电机21连接的传动杆22、以及设置于所述传动杆22上的移送台23，所述移送台23在移送电机21的驱动下沿着传动杆22进行往复运动，所述移送台23的两端的极限位置分别对应来料输送带1以及上料输送带3。来料输送带1将载板送至移送台23上，移送电机21启动，将移送台23送至上料输送带3的前端，以便进行上料。
18.所述上料输送带3包括：输送带主体31、设置于所述输送带主体31前端两侧的导料
驱动电机32、设置于所述移送机构2后端的导料滚筒34、设置于所述导料滚筒34上方的两个第一导料滚轮33、设置于所述输送带主体31内的传动机构、设置于所述输送带主体31两侧的若干第二导料滚轮35、设置于所述第二导料滚轮35上方的第三导料滚轮36、以及设置于所述输送带主体31两侧的若干第四导料滚轮37。所述传动机构连接驱动电机32与第二导料滚轮35。所述导料驱动电机32驱动导料滚筒34进行转动，所述导料驱动电机32通过传动机构驱动第二导料滚轮35进行转动。在本实施例中，所述传动机构为蜗轮蜗杆，导料驱动电机32带动蜗杆进行转动，带动与第二导料滚轮35连接的蜗轮进行转动，从而驱动第二导料滚轮。所述第一导料滚轮33与导料滚筒34分别贴合于载板的上下两面。所述第三导料滚轮36与第二导料滚轮35分别贴合于载板的上下两面。两侧第四导料滚轮37分别贴合于载板的左右两侧面。贴合于载板上下两面的第一导料滚轮33与导料滚筒34在导料驱动电机32的驱动下进行转动，将载板从移送台23上卷入并往上料输送带3进行输送。同样的，贴合于载板上下两面的第三导料滚轮36与第二导料滚轮35进行滚动，以将载板进行运送。贴合于载板左右两侧面的第四导料滚轮37可以起到导向的作用，防止载板的前进方向发生偏移。
19.所述第二导料滚轮35以及第四导料滚轮37等距间隔设置于输送带主体31上，以使得载板的受力较为平衡，运送过程较为平稳。
20.综上所述，本实用新型通过在上料输送带两侧设置预剥离机构，在上料过程中将胶带从载板的前端分离，便于剥离机构的夹取与剥离，减少人工操作，提高自动化程度，从而提高生产效率。
21.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。