上料缓存自动翻转线的制作方法

本实用新型涉及加工辅助设备技术领域，特别涉及一种上料缓存自动翻转线。

背景技术：

幕墙铝型材在生产过程中会根据实际需求将其切割使长度符合要求。

幕墙铝型材的规格为长度3000～6200mm，宽度50～400mm，高度50～400mm，具有细长且重量重的特点，而目前切割上料是通过人工操作的，工人抓取幕墙铝型材至切割机上进行切割工序，并按照加工需求将幕墙铝型材翻转至特定角度。

但本申请发明人在实现本申请实施例中实用新型技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

由于幕墙铝型材细长且重量重，员工在进行切割工序时存在搬运困难、翻转困难、劳动强度大和工作效率低的缺点，在安全上更是难以保证。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种上料缓存自动翻转线，旨在提供一种自动输送代替人工搬运、方便翻转、降低劳动强度、提高工作效率和提高安全性能的上料缓存自动翻转线。

为实现上述目的，本实用新型提出的上料缓存自动翻转线，用于输送和翻转工件，所述上料缓存自动翻转线包括：

上料缓存线，所述上料缓存线包括：

传输机架，所述传输机架具有入料端和出料端；

传输链条，用于将工件从所述入料端输送至所述出料端，所述传输链条设于所述传输机架；和

第一顶升输送线，所述第一顶升输送线设于所述出料端；

驱动组件，用于驱动所述传输链条，所述驱动组件临近所述传输机架设置，所述驱动组件与所述传输链条连接；和

自动翻转机构，所述自动翻转机构临近所述出料端设置。

在一实施例中，所述上料缓存线还包括定位块，所述定位块有多个且等间距设于所述传输链条。

在一实施例中，所述第一顶升输送线包括：

顶升连接板，所述顶升连接板设于所述传输机架；

顶升架，所述顶升架与所述顶升连接板上下间隔设置；

第一顶升气缸，所述第一顶升气缸设于所述顶升连接板且与所述顶升架连接；

输送滚筒，所述输送滚筒有多个且间隔设于所述顶升架；和

滚筒驱动组件，所述滚筒驱动组件设于所述顶升连接板且与所述输送滚筒连接；

定义所述传输链条的输送方向为第一方向，定义所述输送滚筒的输送方向为第二方向，所述第一方向与所述第二方向垂直。

在一实施例中，所述上料缓存线有两个且间隔设置，每一所述上料缓存线设有主动轴，所述主动轴沿轴线方向间隔设有第一传动链轮和第二传动链轮，所述第一传动链轮与所述传输链条啮合连接，所述驱动组件位于两个所述上料缓存线之间，所述驱动组件包括：

电机座，所述电机座位于两个所述上料缓存线之间；

驱动电机，所述驱动电机设于所述电机座，所述驱动电机具有输出轴；和

动力轴，所述动力轴与所述输出轴通过链轮和链条连接，所述动力轴的首尾两端设有第三传动链轮，所述第三传动链轮与所述第二传动链轮通过链条对应连接。

在一实施例中，所述自动翻转机构有三个且与两个上料缓存线间隔设置。

在一实施例中，所述上料缓存自动翻转线还包括第二顶升输送线，所述第二顶升输送线位于两个所述上料缓存线之间，且与两个所述第一顶升输送线在同一方向上间隔设置。

在一实施例中，所述上料缓存自动翻转线还包括导向感应组件，所述导向感应组件临近所述出料端且与所述自动翻转机构间隔设置，所述导向感应组件包括：

感应座，所述第一顶升输送线、所述自动翻转机构和所述感应座依次间隔设置；

感应罩，所述感应罩设于所述感应座，定义所述感应罩朝向所述第一顶升输送线的一侧为感应板；和

行程开关，所述行程开关设于所述感应罩内部，所述行程开关具有触头，所述触头与所述感应板朝向所述感应罩的一侧抵接；

所述第一顶升输送线输送工件至工件的一端与所述感应板抵接以实现定位。

在一实施例中，所述上料缓存自动翻转线还包括导向架，所述导向架临近所述入料端设置，所述导向架有两个且对称设于两个所述上料缓存线的外侧。

在一实施例中，所述自动翻转机构包括：

翻转机架；

翻转架，所述翻转架可转动地设于所述翻转机架；

翻转气缸，所述翻转气缸具有第一缸体和第一活塞杆，所述第一缸体可转动地设于所述翻转机架，所述第一活塞杆可转动地设于所述翻转架；

翻转顶升机构，所述翻转顶升机构设于所述翻转架；和

翻转压紧机构，所述翻转压紧机构可滑动设于所述翻转架，所述翻转顶升机构相对于所述翻转架上下滑动以靠近或者远离所述翻转顶升机构。

在一实施例中，所述上料缓存自动翻转线还包括：

第一定位件，所述第一定位件设于所述翻转机架；和

第二定位件，所述第二定位件设于所述翻转机架且与所述第一定位件间隔设置；

定义所述翻转架相对于所述翻转机架转动具有第一位置和第二位置，所述翻转架位于所述第一位置，所述翻转架平行于所述翻转机架，所述翻转架与所述第一定位件抵接；所述翻转架位于所述第二位置，所述翻转架垂直于所述翻转机架，所述翻转压紧机构与所述第二定位件抵接。

本实用新型技术方案通过采用上料缓存线、驱动组件和自动翻转机构，上料缓存线包括传输机架、传输链条和第一顶升输送线，输送机架具有入料端和出料端，传输链条设于输送机架，输送机架的出料端设置有第一顶升输送线，驱动组件用于驱动传输链条，驱动组件临近传输机架设置，驱动组件与传输链条连接，自动翻转机构临近出料端设置。由于采用了驱动组件驱动传输链条传动，将工件从入料端输送至出料端，通过位于出料端的第一顶升输送线使工件脱离传输链条，并通过自动翻转机构实现工件翻转的技术手段，所以，有效解决了现有技术中员工在进行切割工序时存在搬运困难、翻转困难、劳动强度大和工作效率低的缺点，在安全上更是难以保证的技术问题，进而实现了自动输送代替人工搬运、方便翻转、降低劳动强度、提高工作效率和提高安全性能的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型上料缓存自动翻转线一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型上料缓存自动翻转线的俯视图示意图；

图3为本实用新型上料缓存线的结构示意图；

图4为图3的局部放大示意图；

图5为本实用新型第一顶升输送线的结构示意图；

图6为本实用新型第一顶升输送线的结构示意图；

图7为本实用新型驱动组件的结构示意图；

图8为本实用新型第二顶升输送线的结构示意图；

图9为本实用新型导向感应组件的结构示意图；

图10为本实用新型导向感应组件的结构示意图；

图11为本实用新型自动翻转机构一实施例的结构示意图；

图12为本实用新型自动翻转机构一实施例的结构示意图；

图13为本实用新型翻转机架的结构示意图；

图14为本实用新型翻转架的结构示意图；

图15为本实用新型翻转架的结构示意图；

图16为本实用新型自动翻转机构位于第一位置的示意图；

图17为本实用新型自动翻转机构位于第二位置的示意图；

图18为本实用新型自动翻转机构位于第二位置的示意图；

附图标号说明：

上料缓存自动翻转线100；上料缓存线100a；传输机架10a；传输链条20a；定位块21a；第一顶升输送线30a；顶升连接板31a；顶升架32a；第一顶升气缸33a；输送滚筒34a；滚筒驱动组件35a；主动轴40a；第一传动链轮41a；第二传动链轮42a；驱动组件100b；电机座10b；驱动电机20b；动力轴30b；第三传动链轮31b；自动翻转机构100c；翻转机架10c；第一定位件11c；第二定位件12c；第二滑块13c；转动座14c；翻转架20c；翻转顶升机构21c；顶升固定板211c；第二顶升气缸212c；顶升板213c；顶升导杆214c；翻转压紧机构22c；滑动件221c；滑动气缸222c；仿型压块223c；转动轴23c；翻转气缸30c；第一缸体31c；第一活塞杆32c；氮气弹簧40c；翻转底座50c；第二导轨51c；驱动气缸60c；拖链槽71c；拖链72c；阻挡气缸81c；阻挡件82c；第二顶升输送线100d；导向感应组件100e；感应座10e；感应罩20e；感应板21e；行程开关30e；导向架100f。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种上料缓存自动翻转线100，用于输送和翻转工件，在本实施例中，该上料缓存自动翻转线100用于对幕墙铝型材进行输送并完成翻转，以满足切割工序中幕墙铝型材搬运和幕墙铝型材翻转的需求，在其他实施例中，上料缓存自动翻转线100可用于翻转其他类型的型材，提高工作效率。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

在本实用新型的实施例中，如图1和图2所示，上料缓存自动翻转线100包括上料缓存线100a、驱动组件100b和自动翻转机构100c，其中，上料缓存线100a包括传输机架10a、传输链条20a和第一顶升输送线30a，传输机架10a具有入料端和出料端；传输链条20a用于将工件从入料端输送至出料端，传输链条20a设于传输机架10a；第一顶升输送线30a设于出料端；驱动组件100b用于驱动传输链条20a，驱动组件100b临近传输机架10a设置，驱动组件100b与传输链条20a连接；自动翻转机构100c临近出料端设置。

可以理解地，第一顶升输送线30a位于传输机架10a的出料端，以实现将工件抬起使其脱离传输链条20a，方便自动翻转机构100c将脱离传输链条20a的工件进行翻转，以满足切割要求。

本实用新型技术方案通过采用上料缓存线100a、驱动组件100b和自动翻转机构100c，上料缓存线100a包括传输机架10a、传输链条20a和第一顶升输送线30a，输送机架具有入料端和出料端，传输链条20a设于输送机架，输送机架的出料端设置有第一顶升输送线30a，驱动组件100b用于驱动传输链条20a，驱动组件100b临近传输机架10a设置，驱动组件100b与传输链条20a连接，自动翻转机构100c临近出料端设置。由于采用了驱动组件100b驱动传输链条20a传动，将工件从入料端输送至出料端，通过位于出料端的第一顶升输送线30a使工件脱离传输链条20a，并通过自动翻转机构100c实现工件翻转的技术手段，所以，有效解决了现有技术中员工在进行切割工序时存在搬运困难、翻转困难、劳动强度大和工作效率低的缺点，在安全上更是难以保证的技术问题，进而实现了自动输送代替人工搬运、方便翻转、降低劳动强度、提高工作效率和提高安全性能的技术效果。

在本实用新型的实施例中，如图3和图4所示，上料缓存线100a还包括定位块21a，定位块21a有多个且等间距设于传输链条20a。可以理解地，传输链条20a呈环形，根据工件的规格以及生产效率将传输链条20a等间距的分成多段，每一段设有定位块21a，定位块21a朝向工件的一侧设有防撞硅胶，通过设置定位块21a可以将工件分隔一定距离，使工件有序输送避免产生碰撞，在本实施例中，输送链条等间距分成23段，每次可输送缓存10个工件。

在本实用新型的实施例中，如图5和图6所示，第一顶升输送线30a包括顶升连接板31a、顶升架32a、第一顶升气缸33a、输送滚筒34a和滚筒驱动组件35a，其中，顶升连接板31a设于传输机架10a；顶升架32a与顶升连接板31a上下间隔设置；第一顶升气缸33a设于顶升连接板31a且与顶升架32a连接；输送滚筒34a有多个且间隔设于顶升架32a；滚筒驱动组件35a设于顶升连接板31a且与输送滚筒34a连接；定义传输链条20a的输送方向为第一方向，定义输送滚筒34a的输送方向为第二方向，第一方向与第二方向垂直。传输链条20a将工件从入料端输送至出料端，当工件到达第一顶升输送线30a时，传输链条20a停止输送工件，第一顶升气缸33a驱动顶升架32a，将位于传输链条20a的工件抬起使其脱离传输链条20a，工件位于多个输送滚筒34a上方，并通过滚筒驱动组件35a驱动输送滚筒34a转动，对工件进行位置上的调整。

在本实用新型的实施例中，如图1、图2和图7所示，上料缓存线100a有两个且间隔设置，每一上料缓存线100a设有主动轴40a，主动轴40a沿轴线方向间隔设有第一传动链轮41a和第二传动链轮42a，第一传动链轮41a与传输链条20a啮合连接，驱动组件100b位于两个上料缓存线100a之间，驱动组件100b包括电机座10b、驱动电机20b和动力轴30b，其中，电机座10b位于两个上料缓存线100a之间；驱动电机20b设于电机座10b，驱动电机20b具有输出轴；动力轴30b与输出轴通过链轮和链条连接，动力轴30b的首尾两端设有第三传动链轮31b，第三传动链轮31b与第二传动链轮42a通过链条对应连接。通过两个独立设置的上料缓存线100a，可满足不同长度的型材，两个上料缓存线100a通过同一个驱动组件100b实现驱动，实现了传输链条20a的同步性，提高传输精度。在本实施例中，驱动组件100b还包括电机保护罩，电机保护罩设于电机座10b、且罩设驱动电机20b。

在本实用新型的实施例中，如图1和图2所示，自动翻转机构100c有三个且与两个上料缓存线100a间隔设置。三个自动翻转机构100c间隔设置以实现对细长型材进行翻转，适用于不同规格的型材且提高了翻转效率。

在本实用新型的实施例中，如图1、图2和图8所示，上料缓存自动翻转线100还包括第二顶升输送线100d，第二顶升输送线100d位于两个上料缓存线100a之间，且与两个第一顶升输送线30a在同一方向上间隔设置。通过设置第二顶升输送线100d，提高了上料缓存自动翻转线100的通用性，避免在运输较长型材时，未得到支撑的型材中部产生完全变形，第二顶升输送线100d与第一顶升输送线30a结构相近，在对工件进行顶升和导向定位时，第一顶升输送线30a和第二顶升输送线100d同步运行。

在本实用新型的实施例中，如图1、图2、图9和图10所示，上料缓存自动翻转线100还包括导向感应组件100e，导向感应组件100e临近出料端且与自动翻转机构100c间隔设置，导向感应组件100e包括感应座10e、感应罩20e和行程开关30e，其中，第一顶升输送线30a、自动翻转机构100c和感应座10e依次间隔设置；感应罩20e设于感应座10e，定义感应罩20e朝向第一顶升输送线30a的一侧为感应板21e；行程开关30e设于感应罩20e内部，行程开关30e具有触头，触头与感应板21e朝向感应罩20e的一侧抵接；第一顶升输送线30a输送工件至工件的一端与感应板21e抵接以实现定位。第一顶升输送线30a和第二顶升输送线100d同步顶升把工件顶起脱离传输链条20a之后，输送滚筒34a在滚筒驱动组件35a的带动下往同一方向转动，进而带动位于第一顶升输送线30a和第二顶升输送线100d上方的工件往一方向输送，导向感应组件100e位于输送滚筒34a的末端，即输送滚筒34a带动工件往导向感应组件100e的方向移动，直至工件的一端与导向感应组件100e的感应板21e抵接，感应板21e远离工件的一侧设有行程开关30e，行程开关30e的触头感应到工件抵接到位，将信号反馈至滚筒驱动组件35a，使输送滚筒34a停止转动，完成定位的工件等待三个自动翻转机构100c对其进行翻转或者输送。

在本实用新型的实施例中，如图1和图2所示，上料缓存自动翻转线100还包括导向架100f，导向架100f临近入料端设置，导向架100f有两个且对称设于两个上料缓存线100a的外侧。导向架100f对工件起到初步定位的作用，使工件垂直于两个上料缓存线100a，避免在输送过程中发生角度或者位置偏移。

在本实用新型的实施例中，如图11和图12所示，自动翻转机构100c包括翻转机架10c、翻转架20c、翻转气缸30c、翻转顶升机构21c和翻转压紧机构22c，其中，翻转架20c可转动地设于翻转机架10c；翻转气缸30c具有第一缸体31c和第一活塞杆32c，第一缸体31c可转动地设于翻转机架10c，第一活塞杆32c可转动地设于翻转架20c；翻转顶升机构21c设于翻转架20c；翻转压紧机构22c可滑动设于翻转架20c，翻转顶升机构21c相对于翻转架20c上下滑动以靠近或者远离翻转顶升机构21c。

可以理解地，待翻转的工件通过翻转顶升机构21c和翻转压紧机构22c实现夹紧固定，翻转压紧机构22c相对于翻转架20c上下滑动，可根据不同规格的工件调整不同的距离，使工件夹紧于翻转顶升机构21c和翻转压紧机构22c之间，翻转架20c可转动地设于翻转机架10c并与翻转气缸30c的第一活塞杆32c连接，通过翻转气缸30c的驱动，使翻转架20c相对于翻转机架10c转动，从而实现夹紧于翻转顶升机构21c和翻转压紧机构22c之间的工件发生转动，可通过调节第一活塞杆32c的行程，使翻转架20c转动特定角度，进而实现工件翻转特定角度，以满足切割要求。

在本实用新型的实施例中，如图13所示，自动翻转机构100c还包括第一定位件11c和第二定位件12c，其中，第一定位件11c设于翻转机架10c；第二定位件12c设于翻转机架10c且与第一定位件11c间隔设置；定义翻转架20c相对于翻转机架10c转动具有第一位置和第二位置，如图16所示，翻转架20c位于第一位置，翻转架20c平行于翻转机架10c，翻转架20c与第一定位件11c抵接；如图17和图18所示，翻转架20c位于第二位置，翻转架20c垂直于翻转机架10c，翻转压紧机构22c与第二定位件12c抵接。

在本实施例中，第一定位件11c和第二定位件12c可采用液压缓冲器，第一定位件11c和第二定位件12c起到缓冲和限位的作用，使翻转架20c在第一定位件11c和第二定位件12c的限定范围内转动，从而限定了单次翻转的转动角度，在本实施例中，翻转架20c从第一位置翻转至第二位置时，其转动角度为90°，即工件翻转90°。

在本实用新型的实施例中，如图13所示，翻转机架10c设有转动座14c，翻转架20c设有转动轴23c，转动轴23c可转动地设于转动座14c。转动座14c通过螺纹紧固件可拆卸地设于翻转机架10c。

在本实用新型的实施例中，如图11和图12所示，自动翻转机构100c还包括氮气弹簧40c，氮气弹簧40c的一端可转动地设于翻转机架10c，氮气弹簧40c的另一端可转动地设于翻转架20c。氮气弹簧40c在翻转架20c位于第二位置时起到支撑作用。

在本实用新型的实施例中，如图14和图15所示，翻转顶升机构21c包括顶升固定板211c、第二顶升气缸212c、顶升板213c和顶升导杆214c，其中，顶升固定板211c设于翻转架20c；第二顶升气缸212c设于顶升固定板211c；顶升板213c与顶升固定板211c间隔设置，顶升板213c与第二顶升气缸212c连接；顶升导杆214c的一端与顶升板213c朝向顶升固定板211c的一侧连接，顶升导杆214c的另一端可滑动地穿设于顶升固定板211c；第二顶升气缸212c驱动顶升板213c靠近或者远离翻转压紧机构22c。

在本实施例中，自动翻转机构100c与上料缓存线100a配合使用，上料缓存线100a用于输送待切割翻转的工件，翻转顶升机构21c的作用为将工件抬起一定高度使工件脱离上料缓存线100a方便进行翻转，具体地，第二顶升气缸212c驱动顶升板213c向翻转压紧机构22c的方向移动，将工件抬起后，翻转压紧机构22c向翻转顶升机构21c的方向移动，将待切割翻转的工件夹紧于翻转压紧机构22c和翻转顶升机构21c之间，通过翻转气缸30c驱动翻转架20c相对于翻转支架转动，实现对工件转动特定角度。

在本实用新型的实施例中，如图14和图15所示，翻转压紧机构22c包括滑动件221c、滑动气缸222c和仿型压块223c，其中，滑动件221c与翻转架20c滑动配合；滑动气缸222c设于翻转架20c且与滑动件221c连接；仿型压块223c设于滑动件221c朝向翻转顶升机构21c的一侧；滑动气缸222c驱动滑动件221c靠近或者远离翻转顶升机构21c。

在本实施例中，如图14和图15所示，翻转架20c设有第一导轨，滑动件221c设有第一滑块，第一滑块与第一导轨滑动配合，第一导轨远离翻转顶升机构21c的一端设有限位块，限位块的作用为限制滑动件221c的滑动距离，使滑动件221c在限位块和顶升板213c之间滑动。

在本实用新型的实施例中，如图11和图12所示，自动翻转机构100c还包括翻转底座50c和驱动气缸60c，其中，翻转机架10c可滑动设于翻转底座50c；驱动气缸60c设于翻转底座50c且与翻转机架10c连接。翻转机架10c相对于翻转底座50c滑动，以使翻转架20c可以靠近或者远离上料缓存线100a，在翻转架20c靠近上料缓存线100a时，可以便于翻转顶升机构21c将位于上料缓存线100a上的工件抬起使工件脱离上料缓存线100a。

在本实用新型的实施例中，如图11和图12所示，翻转底座50c设有第二导轨51c，翻转机架10c设有第二滑块13c，第二滑块13c与第二导轨51c滑动配合，第二导轨51c的相对两端设有限位块。限位块的作用为限制翻转机架10c的滑动距离，使翻转机架10c在两个限位块之间滑动。

在本实用新型的实施例中，如图11和图12所示，自动翻转机构100c还包括拖链槽71c和拖链72c，其中，拖链槽71c设于翻转底座50c；拖链72c的一端与拖链槽71c连接，拖链72c的另一端与翻转机架10c连接。拖链72c是一种束缚电缆或电线或空压管及油压管以方便其转动及运动的装置，拖链72c适用于往复运动，将用于电性连接的电性或者用于连通真空装置的气管统一收纳于拖链72c内部，在翻转机架10c在移动过程中，对其电线或者气管可以起到保护和牵引的作用。

在本实用新型的实施例中，如图11和图12所示，自动翻转机构100c还包括阻挡气缸81c和阻挡件82c，其中，阻挡气缸81c设于翻转底座50c；阻挡件82c设于阻挡气缸81c；驱动气缸60c驱动翻转机架10c靠近或者远离阻挡件82c。

本实用新型是这样实现的：上料缓存线100a输送工件至靠近自动翻转机构100c，具体地，传输链条20a将工件从入料端输送至出料端，当工件到达第一顶升输送线30a时，传输链条20a停止输送工件，第一顶升气缸33a驱动顶升架32a，将位于传输链条20a的工件抬起使其脱离传输链条20a，此时，工件位于多个输送滚筒34a上方，并通过滚筒驱动组件35a驱动输送滚筒34a转动，对工件进行位置上的调整，输送滚筒34a在滚筒驱动组件35a的带动下往同一方向转动，进而带动位于第一顶升输送线30a和第二顶升输送线100d上方的工件往一方向输送，导向感应组件100e位于输送滚筒34a的末端，即输送滚筒34a带动工件往导向感应组件100e的方向移动，直至工件的一端与导向感应组件100e的感应板21e抵接，感应板21e远离工件的一侧设有行程开关30e，行程开关30e的触头感应到工件抵接到位，将信号反馈至滚筒驱动组件35a，使输送滚筒34a停止转动，完成定位的工件等待三个自动翻转机构对其进行翻转或者输送。阻挡气缸81c驱动阻挡件82c向上移动，此时，翻转架20c位于第二位置，如图17所示，翻转架20c与第二定位件12c抵接，驱动气缸60c驱动翻转机架10c，使翻转架20c靠近阻挡件82c，如图18所示，第二顶升气缸212c驱动顶升板213c向翻转压紧机构22c的方向移动，将上料缓存线100a上的工件抬起，随后，滑动气缸222c驱动滑动件221c靠近翻转顶升机构21c，将工件夹紧于翻转顶升机构21c和翻转压紧机构22c之间，翻转气缸30c驱动翻转架20c相对于翻转机架10c转动，使翻转架20c位于第一位置，如图16所示，翻转架20c与第一定位件11c抵接，实现将工件翻转特定角度，同时，驱动气缸60c驱动翻转机架10c，使翻转架20c向后移动远离阻挡件82c，通过机器人或者机械手将完成翻转的工件夹取至切割工位完成切割工序。

此外，当工件不需要进行翻转时，则自动翻转机构100c的作用为工件输送，阻挡气缸81c驱动阻挡件82c向上移动，此时，翻转架20c位于第二位置，驱动气缸60c驱动翻转机架10c，使翻转架20c向后移动靠近阻挡件82c，如图18所示，第二顶升气缸212c驱动顶升板213c向翻转压紧机构22c的方向移动，将上料缓存线100a上的工件抬起，随后，滑动气缸222c驱动滑动件221c靠近翻转顶升机构21c，将工件夹紧于翻转顶升机构21c和翻转压紧机构22c之间，随后驱动气缸60c驱动翻转机架10c，使翻转架20c向后移动远离阻挡件82c，如图17所示，即不需要翻转时，翻转气缸30c不工作，只有驱动气缸60c驱动翻转机架10c做往返运动。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。