一种适合多种类支撑剂的自动上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及油气井压裂工程技术领域，特别涉及一种适合多种类支撑剂的自动上料装置。


背景技术：

2.压裂可分常规压裂和非常规压裂，两者压裂规模、工艺的不同导致支撑剂的用量、种类不尽相同。常规压裂用量较少，采用多台运砂车直接加入混砂车即可。非常规压裂用量较大，以页岩气压裂施工为例，其用量可达千方级规模。为保证非常规压裂的顺利施工，目前国内外均采取连续输送的方式实现大用量、多种类支撑剂的快速添加，即施工前先存储适当的用量，施工时又可依据用量进行实时补充。可总结为以下3种不同的模式。一种是用吊车(或运砂车)给储砂输砂车上料，储砂输砂车以皮带运送的方式向混砂车上料。另一种是用吊车吊装砂袋向储砂罐顶部的各个舱室入口投料，利用自重自然落料给混砂车。还有一种是用叉车将砂袋运至皮带输送机底部，皮带输送机向储砂罐顶部投料，由布料机分别向各个舱室送料。
3.采用吊车上料存在投送效率低、费用高等缺点，并存在高空作业风险。采用运砂车上料存在占用面积大、投料量无法计量等缺点。采用布料机送料不但存在存砂现象，而且整个传动系统与砂子直接接触，故障率高。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是克服背景技术中存在的问题，而提供一种适合多种类支撑剂的自动上料装置，该适合多种类支撑剂的自动上料装置，能够自动对中储罐各个入料口，并根据储罐内物料情况自动调整输送量，实现快速全自动送料，从而提高生产效率。
5.本实用新型解决其问题可通过如下技术方案来达到：该适合多种类支撑剂的自动上料装置，包括导轨撬、储罐；所述导轨撬一端与储罐底座连接；导轨撬上部装有移动支架；所述移动支架上两个主动钢轮、两个从动钢轮在导轨撬的导轨上移动；移动支架的底部与顶部分别通过螺栓连接加料斗、螺旋输送器；所述螺旋输送器由两个并列的螺旋输送器组成，每个螺旋输送器由位于其顶部的变频电机b和行星减速器驱动；螺旋输送器的底部与加料斗固定连接为一体，螺旋输送器的顶部与落料斗连接，螺旋输送器可将加料斗中的物料举升至落料斗从而进入储罐。
6.本实用新型与上述背景技术相比较可具有如下有益效果：该适合多种类支撑剂的自动上料装置，上料量可控制、可计量，能够自动对中储罐各个入料口，并根据储罐内物料情况自动调整输送量，实现快速全自动送料，从而提高生产效率，满足多种类支撑剂的施工要求。在压裂施工时，根据料位计的情况分别对舱室进行多次上料补充，也可根据不同支撑剂的使用情况进行多次上料。
附图说明
7.附图1为本实用新型的结构示意图；
8.附图2为本实用新型的侧视图；
9.附图3为本实用新型的俯视图；
10.附图4为附图1a处移动支架4驱动部分的局部放大剖面图；
11.附图5为附图1b处移动支架4驱动部分的局部放大剖面图；
12.附图6为附图1c处导轨撬5与储罐螺栓连接的局部放大图；
13.附图7为附图1f处螺旋输送器2驱动部分的局部放大图。
14.图中：1
‑
加料斗；2
‑
螺旋输送器；3
‑
落料斗；4
‑
移动支架；5
‑
导轨撬；6
‑ꢀ
储罐；7
‑
主动钢轮；8
‑
从动钢轮；9
‑
变频电机a；10
‑
涡轮蜗杆减速器；11
‑
轴承； 12
‑
螺栓；13
‑
螺母；14
‑
连接板；15
‑
底部；16
‑
焊接支座；17
‑
舱室入口；18
‑
破袋器；19
‑
变频电机b；20
‑
行星减速器；21
‑
焊接支架。
具体实施方式
15.下面结合附图将对本实用新型作进一步说明：
16.如附图1、图2、图3所示，该适合多种类支撑剂的自动上料装置，包括导轨撬5，所述导轨撬5由两个平行的纵向工字钢和三个横向工字钢组焊成型，其中三个横向工字钢与储罐底座接触处焊接有螺栓连接板14，如图6所示，导轨撬5通过螺栓12、螺母13连接连接板14与储罐底座连接；导轨撬5上部装有移动支架4；如图4、图5所示，所述移动支架4由两个主动钢轮7、两个从动钢轮8、两个变频电机a9、两个涡轮蜗杆减速器10及焊接支座16组成，其中两个主动钢轮7和两个从动钢轮8分别通过轮轴、焊接支座16与移动支架4 的底部15连接；两个从动钢轮内部装有滚动轴承11；主动钢轮7连接变频电机a9、涡轮蜗杆减速器10；主动钢轮7、涡轮蜗杆减速器10均采用直驱、键传动的方式；所述焊接支座16由钢板焊接而成，焊接支架由方管焊接而成。所述焊接支座16、焊接支架支撑两个主动钢轮7、两个从动钢轮8、两个变频电机a9、两个涡轮蜗杆减速器10；轮轴穿过主动钢轮7、从动钢轮8中心与两侧焊接支架端头竖板架连接及；焊接支座16固定于焊接支架21外侧与移动支架4的底部 15夹角处，用于稳定移动支架；所述两个主动钢轮7、两个从动钢轮8在导轨撬 5上移动；移动支架4的底部与顶部分别通过螺栓连接加料斗1、螺旋输送器2；如图7所示，所述螺旋输送器2由两个并列的螺旋输送器组成，每个螺旋输送器由位于其顶部连接变频电机b19和行星减速器20，每个螺旋输送器由位于其顶部的变频电机b19和行星减速器20驱动；螺旋输送器2的底部与加料斗1焊接成一体，螺旋输送器2的顶部与落料斗3螺栓连接，螺旋输送器2可将加料斗1 中的物料举升至落料斗3从而进入储罐，储罐6内分隔为若干个舱体，舱体上部开有舱室入口17，舱体内部安装有料位计；加料斗1由钢板焊接而成，内部装有一个破袋器18；所述落料斗3由钢板焊接而成，落料斗3与储罐各个舱室入口17对中。
17.该适合多种类支撑剂的自动上料装置，底部为导轨撬5，导轨撬5通过螺栓与储罐连接、固定，以保证施工时整个装置的稳定性；螺旋输送器2的底部与加料斗1焊接成一体，螺旋输送器2的顶部与落料斗3螺栓连接，螺旋输送器2 可将加料斗1中的物料举升至落料斗3从而进入储罐。加料斗、螺旋输送器分别通过螺栓与移动支架的底部与顶部连接。移动支架通过钢轮带动整个装置移动，在导轨撬5的两个平行纵向工字钢上往复运动，使落料斗
与储罐各个舱室入口逐一对中。
18.该适合多种类支撑剂的自动上料装置工作时，在压裂施工前，叉车将袋装支撑剂运至加料斗，由破袋器破袋，变频电机通过减速器控制螺旋输送器的输料量，经落料斗直接落入储罐相应的舱体内。舱体内部安装有料位计计量物料高度，到达设定高度时，螺旋输送器2自动停止输料。当需要加入不同的支撑剂时，由支架底部的变频电机控制减速器带动主动轮使整个装置沿导轨撬5移动到储罐相应的舱体入口进行上料。在压裂施工中，料位计数值达到设定的最低值时料位计传送信号给变频电机，由支架底部的变频电机控制减速器带动主动轮使整个装置沿导轨撬5移动到储罐相应的舱体入口进行上料，在整个压裂试工过程中可以多次往复的对每个舱体进行上料补料。