一种车牌用螺母的送料振动盘的制作方法

本实用新型涉及振动盘领域，具体涉及一种车牌用螺母的送料振动盘。

背景技术：

照图1，图1所示的零件夹片螺母零用于对车牌进行辅助固定，包括夹片以及螺母，所述螺母的底端设有四组点焊脚。在该零件的加工、组装等设备中，均需要上料装置来实现零件的自动上料操作，现有的大部分加工设备会采用振动盘作为上料输送装置。

由于螺母底端有四组点焊脚，并且在加工过程中需要以正确的朝向上料，才能使下一工序顺利的进行。因此对于具有特殊结构、特殊朝向要求的螺母，现有的振动盘已无法满足生产要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有的振动盘无法满足车牌用特殊结构的螺母上料的特定朝向的问题。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种车牌用螺母的送料振动盘，其包括：

螺母振动盘，所述螺母振动盘的盘底呈圆台状，所述螺母振动盘内设有螺母输料轨道以及与螺母输料轨道连通的螺母筛料轨道，所述螺母输料轨道和螺母筛料轨道均呈螺旋状且盘绕上升，

所述螺母输料轨道朝向螺母振动盘外侧倾斜设置，且所述螺母输料轨道靠近螺母筛料轨道的一端设有定向柱，所述定向柱的前端设有翻转斜坡。

作为优选，所述螺母筛料轨道靠近螺母输料轨道的一端设有螺母缓冲平台。

作为优选，所述螺母筛料轨道上并位于螺母缓冲平台后端设有定位台。

作为优选，所述螺母振动盘内壁上并位于螺母输料轨道上方设有限高板。

作为优选，所述限高板设置在最顶层的螺母输料轨道上方且所述限高板与其下方的螺母输料轨道的高度差大于螺母高度。

作为优选，所述螺母筛料轨道靠近螺母输料轨道的一端并位于定向柱的两侧设有导向块。

作为优选，所述导向块包括靠近螺母振动盘内壁的第一翻转导向块以及远离螺母振动盘内壁的第二翻转导向块，所述第一翻转导向块和第二翻转导向块的截面形状均呈三角形。

作为优选，所述第一翻转导向块与螺母筛料轨道垂直设置，且第一翻转导向块的内壁与定向柱处的螺母振动盘内壁贴合；所述第一翻转导向块的顶侧呈倾斜状，且所述第一翻转导向块的顶侧高度沿远离定向柱的方向逐渐降低形成导向斜坡。

通过采用上述技术方案，本实用新型主要有以下技术效果：

通过对螺母振动盘的特殊结构设计，对螺母的朝向进行筛选，然后排序输送，最终获得朝向正确、排序整齐的螺母，为后续工序完成上料操作，满足后续加工组装要求，筛选精度高，效率高，实用性高。

附图说明

图1为零件车牌用夹片螺母的螺母结构示意图；

图2为本实用新型的车牌用螺母的送料振动盘的结构示意图；

图3为图2中a处的局部放大图；

图4为本实用新型的车牌用螺母的送料振动盘的俯视图。

图中，1-螺母振动盘，11-螺母输料轨道；12-螺母筛料轨道；13-定向柱；131-翻转斜坡；14-螺母缓冲平台；15-定位台；16-限高板；17-导向块；171-第一翻转导向块；172-第二翻转导向块；18-螺母输送轨道。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

参阅图1，图1所示的螺母用于制作车牌用夹片螺母，所述螺母的底端有四组点焊脚，在制作夹片螺母时，需要使点焊脚与夹片接触进行点焊，因此，振动盘筛选出的螺母需要具有特定的朝向以便加工。

参见图2-图4，所述螺母振动盘1内设有螺母输料轨道11以及与螺母输料轨道11连通的螺母筛料轨道12，在本实施例中所述螺母输料轨道11和螺母筛料轨道12均与螺母振动盘1内壁固定连接。所述螺母输料轨道11的输入端以及输出端分别与螺母振动盘1的内盘底以及螺母筛料轨道12连通，同时所述螺母输料轨道11和螺母筛料轨道12均呈螺旋状且盘绕上升。所述螺母振动盘1的盘底呈圆台状，使螺母振动盘1盘底的螺母在振动过程中能够依靠其自身重力自动运动汇聚至螺母振动盘1的内壁处，由此使螺母振动盘1盘底的螺母在振动电机的振动作用下，能够更加轻易地进入到螺母输料轨道11上。

所述螺母输料轨道11朝向螺母振动盘1外侧倾斜设置，使螺母输料轨道11上的螺母沿螺母输料轨道11运动的过程中，螺母能够根据自身重力以贴合螺母振动盘1内壁的状态沿螺母输料轨道11盘旋上升，降低螺母盘旋上升过程中从螺母输料轨道11上掉落至螺母振动盘1的概率。

参见图2，所述螺母振动盘1内壁上并位于螺母输料轨道11上方设有限高板16，所述限高板16设置在最顶层的螺母输料轨道11上方且所述限高板16与其下方的螺母输料轨道11的高度差略大于螺母高度。在本实施例中所述限高板16的形状为弧形，且所述限高板16远离螺母振动盘1的一端向内延伸出螺母输料轨道11的上方，由此使呈重叠状态进入螺母输料轨道11的螺母组中的第二层及其更高层螺母，通过限高板16时直接被限高板16推出螺母输料轨道11并掉落至螺母振动盘1的盘底，然后继续运动至螺母输料轨道11上进行下一循环。

参见图3和图4，所述螺母输料轨道11靠近螺母筛料轨道12的一端设有定向柱13，所述定向柱13沿螺母输料轨道11的输送方向铺设在螺母输料轨道11的顶侧，并使位于定向柱13与螺母振动盘1之间的螺母输料轨道11的宽度略大于螺母的高度。

所述定向柱13的前端(远离螺母筛料轨道12的一端)设有用于使螺母输料轨道11上的螺母发生翻转的翻转斜坡131，所述翻转斜坡131的高度沿靠近螺母筛料轨道12的方向逐渐升高。当螺母输料轨道11上的单个螺母经过限高板16到达定向柱13的翻转斜坡131处时，螺母远离螺母振动盘1内壁的一侧则被翻转斜坡131逐渐抬高，直到螺母发生90°的翻转并沿定向柱13与螺母振动盘1之间的螺母输料轨道11继续运动。

所述螺母筛料轨道12靠近螺母输料轨道11的一端并位于定向柱13的两侧设有导向块17，所述导向块17设置在螺母输料轨道11的输出端并对已翻转的螺母进行导向。且所述导向块17包括靠近螺母振动盘1内壁的第一翻转导向块171以及远离螺母振动盘1内壁的第二翻转导向块172，所述第一翻转导向块171和第二翻转导向块172的截面形状均呈三角形。

所述第一翻转导向块171与螺母筛料轨道12垂直设置，且第一翻转导向块171的内壁(远离螺母振动盘1的一侧)与定向柱13处的螺母振动盘1内壁贴合。同时所述第一翻转导向块171的顶侧亦呈倾斜状，且所述第一翻转导向块171的顶侧高度沿远离定向柱13的方向逐渐降低，形成导向斜坡。所述第二翻转导向块172与螺母筛料轨道12平行设置且第二翻转导向块172的高度低于定向柱13的高度，亦形成导向坡。

所述螺母输料轨道11上被定向柱13翻转90°的单个螺母包含两种情况，其一是螺母点焊脚朝向螺母振动盘1内壁；其二是螺母点焊脚朝向定向柱13。

当螺母点焊脚朝向螺母振动盘1内壁的螺母经过定向柱13的翻转斜坡131翻转到达导向块17时，螺母点焊脚则朝向第一翻转导向块171的导向斜坡逐渐倾斜翻转，直到螺母完全经过第一翻转导向块171后，螺母点焊脚朝向螺母振动盘1内壁的螺母则顺方向(螺母在翻转斜坡131处的翻转方向)翻转，使螺母正面朝上，其点焊脚朝向螺母筛料轨道12，即正确方向。

当螺母点焊脚朝向定向柱13的螺母经过定向柱13翻转到达导向块17时，螺母点焊脚则朝向第二翻转导向块172的顶侧逐渐倾斜翻转，直到螺母完全经过第二翻转导向块172后，螺母点焊脚朝向定向柱13的螺母则逆方向(与螺母在翻转斜坡131处的翻转方向相反)翻转。在螺母沿第二翻转导向块172逆方向翻转的过程中，亦会使螺母正面朝上，其点焊脚朝向螺母筛料轨道12，即正确方向。本发明通过定向柱13与导向块17的配合，实现了同时对点焊脚朝向螺母振动盘3内壁以及点焊脚朝向定向柱13的螺母方向的限定调整作用。

进一步参见图4，所述螺母筛料轨道12与螺母输料轨道11之间设有沿螺母筛料轨道12方向宽度逐渐增大的呈扇形的螺母缓冲平台14。所述螺母缓冲平台14的最大宽度为螺母输料轨道11的三倍，且所述螺母缓冲平台14用于对螺母的运输速度进行自适应调节。当螺母筛料轨道12上的夹片输送速度快于夹片点焊速度，使螺母筛料轨道12上已经堆满螺母时，后续螺母输料轨道11上依序输送上来的螺母则会堆砌在螺母缓冲平台14上，以随时对螺母筛料轨道12上的空位进行补充；当螺母缓冲平台14上的螺母堆砌数量较多时，则会从螺母缓冲平台14上掉落至螺母振动盘1的盘底，并运动至螺母输料轨道11上，由此起到对螺母筛料轨道12上的螺母运输速度进行自适应调节的作用。

所述螺母筛料轨道12上并位于螺母缓冲平台14后端设有用于对螺母进行位置限定的定位台15，且所述螺母筛料轨道12的末端设有用于将螺母输送至点焊平台的螺母输送轨道18。所述定位台15设置在螺母筛料轨道12顶侧并沿螺母筛料轨道12方向铺设，同时所述定位台15的宽度略小于螺母两侧的点焊脚的间距。由此螺母沿螺母筛料轨道12运动的过程中，所述定位台15则卡置在螺母两侧的螺母点焊脚之间，并对螺母的位置进行限定，同时防止螺母沿螺母筛料轨道12运动过程中从螺母筛料轨道12掉落至螺母振动盘1。

最后应说明的是：本实用新型实施例公开的仅为本实用新型较佳实施例而已，仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各项实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应的技术方案的本质脱离本实用新型各项实施例技术方案的精神和范围。