一种培养基多仓连续制备系统的制作方法

本实用新型涉及培养基制备设备技术领域，具体为一种培养基多仓连续制备系统。

背景技术：

随着近年来培养基预灌装商业化平板的大量应用，该产品市场需求量大大增加。各生产厂家使用自动培养基制备器完成灌装前培养基灭菌工作。目前市售此类设备均为单仓单次灭菌，设备庞大，每次灭菌工作不能自动衔接。故此类设备存在以下弊端：

1.设备庞大，对供电设施要求高。制备器多用于配合自动灌装生产线使用，使用者为了配合灌装部分的速度以及灌装工作的连续性，只能尽量放大制备器的容量，继而造成制备器体积庞大，安装移动均不灵活，而且需要大功率供电设施，以满足大型制备器的需求。

2.制备器单仓单次灭菌，每个灭菌循环后要重新操作，期间无法连续灌装。

3.制备器容量大，注液和清洗工作操作难度加大，费时费工，增加环境污染的风险。

4.多台设备配合使用虽可不间断灌装，但在不能联动的情况下，需要专人操作，无法计算最优能耗，耗时耗工耗能。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种培养基多仓连续制备系统，以解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型系统结构简单，占地面积小，自动化程度高，控制精准。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种培养基多仓连续制备系统，包括n个相连灭菌舱，

所述灭菌舱均连接有纯水注入装置、循环水浴装置和压力维持装置，

所述纯水注入装置包括纯水注水管和与之连接的纯水注水电磁阀，所述纯水注水管连接纯水注水总管；

所述循环水浴装置包括通过管道依次连接的水浴循环泵、板式换热器和蒸汽发热体，所述水浴循环泵和所述蒸汽发热体均通过管道连接所述灭菌舱构成闭环，所述板式换热器两端分别连接有冷却水进水支管和冷却水出水支管，所述冷却水进水支管连接冷却水进水总管，所述冷却水出水支管连接冷却水出水排空总管，所述板式换热器和所述蒸汽发热体之间的管道上连接水浴水排水支管，所述水浴水排水支管连接水浴水排水总管；

所述压力维持装置包括补压气泵、进气补压管和排气支管，所述补压气泵设在所述进气补压管上，所述进气补压管一端连接所述排气支管，另一端连接所述冷却水进水支管使得所述补压气泵与所述板式换热器并联，所述排气支管一端连接所述灭菌舱，另一端连接排气总管。

进一步地，所述压力维持装置还包括压力传感器、排气电磁阀、补气进气电磁阀和冷却水排空阀，所述压力传感器设在所述灭菌舱的内壁上方，所述排气电磁阀设在所述排气支管上，所述补气进气电磁阀设在所述进气补压管上，所述冷却水排空阀设在所述补压气泵与所述冷却水进水支管之间的所述进气补压管上。

更进一步地，所述压力维持装置还包括空气过滤器，所述空气过滤器内置安装在所述排气支管上。

更进一步地，所述纯水注入装置还包括纯水泵和流量传感器，所述纯水泵和所述流量传感器均沿进水方向依次连接在所述纯水注水总管进水端部。

更进一步地，所述循环水浴装置还包括冷却水进水电磁阀、水浴水排水电磁阀和水浴循环电磁阀，所述冷却水进水电磁阀设在所述冷却水进水支管上，所述水浴水排水电磁阀设在所述水浴水排水支管上，所述水浴循环电磁阀设在所述蒸汽发热体与所述灭菌舱之间的管道上。

更进一步地，所述循环水浴装置还包括冷却水泵，所述冷却水泵连接在所述冷却水进水总管的端部。

更进一步地，所述灭菌舱顶部设有注水孔、加药孔、灌装孔和温度传感器，所述灭菌舱底部设有搅拌驱动器。

更进一步地，所述灭菌舱包括舱体和置于其内的可摘取内桶，所述舱体和所述可摘取内桶之间的夹层供水浴水循环。

更进一步地，所述夹层外连设有非接触式液位计的管道，所述非接触式液位计包括非接触式高液位液位计和非接触式低液位液位计，所述非接触式低液位液位计略高于所述夹层底部。

更进一步地，所述n大于等于2。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型一种培养基多仓连续制备系统结构简单，占地面积小，节能。通过并联的多个小体积灭菌舱联动控制，每个灭菌舱舱体体积小，加热冷却快，对供电设施要求低。循环水浴装置采用蒸汽发热体，体积小，热效率高。补压气泵与板式换热器并联，使得冷却循环水压力排出，减少加热时的热损失。

2、本实用新型一种培养基多仓连续制备系统，并联灭菌舱联动控制，自动化程度高，控制精准，节时节工节能。通过压力传感器、补压气泵、纯水泵、冷却水泵、温度传感器、非接触式液位计和各个电磁阀的设置，整体自动化程度高，温度、压力、进出水量控制精准，自动控制制备工序和时间，随时满足灌装需求，且各仓体自动分配功耗，对供电设施要求低。纯水注入装置中的自动纯水注入设计，可大量降低操作人员的工作量，整个制备工序皆可追溯。

3、本实用新型一种培养基多仓连续制备系统通过灭菌舱采用可摘取内桶和循环水浴装置相结合的设置，方便清洗排水。通过压力维持装置中补压气泵和进气补压管的设置，维持灭菌舱内压力平衡，使得培养基灭菌过程中不沸腾、无气泡，且微压力灌装能够保证灌装精度。

附图说明

图1为本实用新型一种培养基多仓连续制备系统的结构示意图；

图2为本实用新型一种培养基多仓连续制备系统的灭菌舱局部结构示意图。

图中：1、灭菌舱；101、注水孔；102、加药孔；103、灌装孔；104、舱体；105、可摘取内桶；106、夹层；2、纯水注入装置；201、纯水注水管；202、纯水注水电磁阀；203、纯水泵；204、流量传感器；3、循环水浴装置；301、水浴循环泵；302、板式换热器；303、蒸汽发热体；304、冷却水进水支管；305、冷却水出水支管；306、水浴水排水支管；307、冷却水进水电磁阀；308、水浴水排水电磁阀；309、水浴循环电磁阀；310、冷却水泵；4、压力维持装置；401、补压气泵；402、进气补压管；403、排气支管；404、压力传感器；405、排气电磁阀；406、补气进气电磁阀；407、冷却水排空阀；408、空气过滤器；5、纯水注水总管；6、冷却水进水总管；7、冷却水出水排空总管；8、水浴水排水总管；9、排气总管；10、温度传感器；11、搅拌驱动器；12、非接触式液位计。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的说明。

实施例1

一种培养基多仓连续制备系统，如附图1、2所示，包括4个相连灭菌舱1，

灭菌舱1均连接有纯水注入装置2、循环水浴装置3和压力维持装置4，

纯水注入装置2包括纯水注水管201和与之连接的纯水注水电磁阀202，纯水注水管201连接纯水注水总管5；

循环水浴装置3包括通过管道依次连接的水浴循环泵301、板式换热器302和蒸汽发热体303，水浴循环泵301和蒸汽发热体303均通过管道连接灭菌舱1构成闭环，板式换热器302两端分别连接有冷却水进水支管304和冷却水出水支管305，冷却水进水支管304连接冷却水进水总管6，冷却水出水支管305连接冷却水出水排空总管7，板式换热器302和蒸汽发热体303之间的管道上连接水浴水排水支管306，水浴水排水支管306连接水浴水排水总管8；

压力维持装置4包括补压气泵401、进气补压管402和排气支管403，补压气泵401设在进气补压管402上，进气补压管402一端连接排气支管403，另一端连接冷却水进水支管304使得补压气泵401与板式换热器302并联，排气支管403一端连接灭菌舱1，另一端连接排气总管9。

上述技术方案采用多仓连续制备，使得各个灭菌舱1独立的同时各仓之间的纯水注水管201、冷却水进水支管304、冷却水出水支管305、水浴水排水支管306和排气支管403并联并分别连通纯水注水总管5、冷却水进水总管6、冷却水出水排空总管7、水浴水排水总管8和排气总管9，实现多仓联动控制，各仓体之间能够自动分配功耗，且单个灭菌舱1舱体小，加热冷却快，对供电设施要求低。此外，循环水浴装置3中采用蒸汽发热体303，蒸汽发热体303体积小，热效率高，可多组组合安装，可实现加热过程中分仓加热，从而降低整体制备量所需的供电需求。压力维持装置4通过补压气泵401和进气补压管402的设置，用以维持灭菌舱1内压力平衡，使得培养基灭菌过程中不沸腾、无气泡，且微压力灌装能够保证灌装精度。补压气泵401与板式换热器302并联，使得冷却循环水压力排出，减少加热时的热损失。

进一步地，压力维持装置4还包括压力传感器404、排气电磁阀405、补气进气电磁阀406和冷却水排空阀407，压力传感器404设在灭菌舱1的内壁上方，排气电磁阀405设在排气支管403上，补气进气电磁阀406设在进气补压管402上，冷却水排空阀407设在补压气泵401与冷却水进水支管304之间的进气补压管402上。压力传感器404与各电磁阀的设置，使得压力维持装置4能够自动调节灭菌舱1内压力，大量降低操作人员的工作量。

更进一步地，压力维持装置4还包括空气过滤器408，空气过滤器408内置安装在排气支管403上，实现在线灭菌，无需频繁更换滤芯。

更进一步地，纯水注入装置2还包括纯水泵203和流量传感器204，纯水泵203和流量传感器204均沿进水方向依次连接在纯水注水总管5进水端部。纯水泵203的设置能够自动注入纯水，可大量降低操作人员的工作量。流量传感器204的设置使得纯水注入控制精准，满足培养基配制需求。

更进一步地，循环水浴装置3还包括冷却水进水电磁阀307、水浴水排水电磁阀308、水浴循环电磁阀309和冷却水泵310，冷却水进水电磁阀307设在冷却水进水支管304上，水浴水排水电磁阀308设在水浴水排水支管306上，水浴循环电磁阀309设在蒸汽发热体303与灭菌舱1之间的管道上。冷却水泵310连接在冷却水进水总管6的端部。冷却水泵310与各电磁阀的设置，使得循环水浴装置3自动化程度高，进出水调节控制操作简单，大量降低操作人员的工作量。

更进一步地，灭菌舱1顶部设有注水孔101、加药孔102、灌装孔103和温度传感器10，灭菌舱1底部设有搅拌驱动器11。灭菌舱1包括舱体104和置于其内的可摘取内桶105，内桶可摘取，方便清洗。舱体104和可摘取内桶105之间的夹层106供水浴水循环，夹层106外连设有非接触式液位计12的管道，非接触式液位计12包括非接触式高液位液位计和非接触式低液位液位计，非接触式低液位液位计略高于夹层106的底部，非接触式液位计12的设置可长期使用纯化水使得管路无水垢不堵塞，避免了现有设备锅炉电极液位计只可使用自来水导电、长期使用易造成管路阻垢的情况。灭菌舱1采用可摘取内桶105、温度传感器10、非接触式液位计12和循环水浴装置3相结合，方便清洗排水和自动控制水浴液量，精准控制舱内温度。

综上所述，本实施例一种培养基多仓连续制备系统通过并联的多个小体积灭菌舱1联动控制，使得整体结构简单，占地面积小；通过压力传感器404、补压气泵401、纯水泵203、冷却水泵310、温度传感器10、非接触式液位计12和各个电磁阀的设置，整体自动化程度高，温度、压力、进出水量控制精准，自动控制制备工序和时间，随时满足灌装需求，且各仓体自动分配功耗，对供电设施要求低，大量降低操作人员的工作量，节时节工节能；还通过采用可摘取内桶105和循环水浴装置3相结合，方便清洗排水。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本实用新型实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的范围。