一种圆筒形产品传送装置的制作方法

本申请涉及圆筒零件传送技术领域，尤其是涉及一种圆筒形产品传送装置。

背景技术：

随着现代工业的飞速发展，工业生产车间中大多使用传送带等自动传送设备对各个生产环节的产品进行输送，减少使用人工转运产品，节省人力成本。

相关技术中，一种圆筒加工设备，其出料口处倾斜设置有滑道，滑道的进料口与加工设备的出料口对接，滑道的出料口处设置有收集箱，滑道的出料口与收集箱连通；圆筒的轴向与滑道的长度方向平行，圆筒从加工设备的出料口进入滑道，且沿滑道的长度方向滑移进入收集箱内。

采用上述方案，发明人认为，由于圆筒轴向的端部比较尖锐，滑道内的圆筒脱离滑道后将撞击已脱离滑道的圆筒，从而导致圆筒受损，存在待改进之处。

技术实现要素：

为了解决滑道内的圆筒脱离滑道后撞击已脱离滑道的圆筒而致使圆筒受损的问题，本申请提供一种圆筒形产品传送装置。

本申请提供的一种圆筒形产品传送装置，采用如下的技术方案：

一种圆筒形产品传送装置，包括支撑架，其特征在于：所述支撑架上水平固定有第一滑道，所述支撑架上设置有用于推动圆筒在第一滑道内滑移的接送组件，所述支撑架上还固定有第二滑道，所述第一滑道下游的宽度方向一侧壁开设有出料槽，所述第二滑道的进料口与出料槽连通，且所述支撑架上固定有用于将圆筒推入第二滑道的推送组件。

通过采用上述技术方案，圆筒成型后，被传送至第一滑道，然后接送组件将圆筒传送至第一滑道下游的出料槽处；随后，推送组件推动圆筒从出料槽滚入第二滑道，使圆筒沿其本身轴线从第二滑道滚落，从而减少滑道内的圆筒脱离滑道时轴端撞击已脱离滑道的圆筒的情况发生，有效减少圆筒受损情况的发生。

优选的，所述接送组件包括第一驱动气缸，所述第一驱动气缸固定在支撑架上，所述第一驱动气缸活塞杆的伸缩方向平行于第一滑道的长度方向并指向第一滑道的上游，且所述第一驱动气缸活塞杆的端部固定设置有第二驱动气缸，所述第二驱动气缸的活塞杆竖直向下设置，所述第二驱动气缸活塞杆的端部固定设置有推板。

通过采用上述技术方案，当圆筒进入第一滑道后，工作人员打开第一驱动气缸，第一驱动气缸的活塞杆伸长至圆筒的位置；随后，工作人员启动第二驱动气缸，第二驱动气缸的活塞杆伸长至圆筒轴向靠近第一滑道上游的一侧；然后第一驱动气缸的活塞杆收缩，推板推动圆筒滑移至第一滑道的下游，从而完成对圆筒的传送作业，传送过程自动化水平，有效提升传送效率。

优选的，所述推送组件包括第三驱动气缸，所述第三驱动气缸固定在支撑架上，所述第三驱动气缸位于第一滑道背离出料槽的一侧，且所述第三驱动气缸活塞杆指向出料槽。

通过采用上述技术方案，当圆筒被推至第一滑道靠近出料槽的一侧时，工作人员启动第三驱动气缸，第三驱动气缸的活塞杆伸长，推动圆筒侧壁，将圆筒从出料槽推送至第二滑道中，从而完成对圆筒的推送作业。

优选的，所述支撑架上靠近第一滑道上游的位置设置有第一光电开关，所述第一光电开关控制且电性连接第一驱动气缸和第二驱动气缸；所述支撑架上靠近第一滑道下游的位置设置有第二光电开关，所述第二光电开关控制并电性连接第三驱动气缸。

通过采用上述技术方案，当圆筒被传送至第一滑道上游时，第一光电开关感应到圆筒后，随即启动第一驱动气缸和第二驱动气缸，将圆筒从第一滑道上游传送至第一滑道下游；待圆筒到达第一滑道下游靠近出料槽时，第二光电开关感应到圆筒，随即启动第三驱动气缸，第三驱动气缸将圆筒推至第二滑道，使用光电开关控制驱动气缸代替人工控制驱动气缸，提高传送装置整体的自动化水平，进而提高对圆筒传送效率。

优选的，所述第一滑道下游的末端设置有定位板，所述定位板呈竖直设置。

通过采用上述技术方案，当推板将圆筒推至第一滑道下游时，圆筒轴向背离推板的一端抵接定位板。定位板用于保证圆筒位于出料槽处，进而使第三驱动气缸将圆筒顺利推上第二滑道。

优选的，所述定位板靠近圆筒的一侧固定铺设有塑料软垫。

通过采用上述技术方案，圆筒被推至定位板处时，圆筒轴向背离推板的一端抵接塑料软垫，从而减少圆筒轴端受损的情况发生。

优选的，所述支撑架上固定设置有软板，所述软板设置在第一滑道位于出料槽上侧的位置，且所述软板与第三驱动气缸活塞杆的伸缩方向垂直。

通过采用上述技术方案，软板对圆筒在第一滑道的位置进行限定，使圆筒的轴线与第三驱动气缸活塞杆的伸缩方向垂直，保证圆筒沿其本身轴线从第二滑道滚落，从而减少滑道内的圆筒脱离滑道时轴端撞击已脱离滑道的圆筒的情况发生，进而保证圆筒的良品率。

优选的，所述第二滑道的出料口处连通设置有收料箱。

通过采用上述技术方案，圆筒经第二滑道滚入收料箱中，方便对圆筒进行收纳。

优选的，所述第二滑道出料口的下侧设置有传送带,所述收料箱位于传送带上。

通过采用上述技术方案，待收料箱中圆筒码放完成后，传送带将收料箱运送至相应的位置进行存放，减少人工搬运收料箱的情况发生，从而降低工作人员的工作强度，节省人力。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过在支撑架上设置的第一滑道、以及推动圆筒沿第一滑道滑移的接送组件、第二滑道、以及将圆筒从第一滑道推送至第二滑道的推送组件，圆筒从第一滑道上游被推至第一滑道下游，并从第一滑道沿其本身轴线滚进第二滑道，随之滚进收料箱，减少圆筒轴向端部撞击其他圆筒致使圆筒受损的情况发生；

借助在支撑架位于第一滑道上、下游的位置对应设置的第一光电开关和第二光电开关，控制接送组件及推送组件的开关，提升圆筒传动过程的自动化水平，有效提高圆筒传送效率；

利用在定位板上铺设的塑料软垫，减少圆筒在传送过程中受损的情况发生，进一步降低圆筒的受损率。

附图说明

图1是本申请实施例主要体现圆筒形产品传送装置整体结构的轴侧示意图。

图2是图1中a部分的放大图，主要体现推送组件的结构。

附图标记：1、支撑架；2、第一滑道；21、第一光电开关；22、接送组件；221、第一驱动气缸；222、第二驱动气缸；223、推板；23、出料槽；3、定位板；4、塑料软垫；5、第二滑道；51、第二光电开关；52、推送组件；521、第三驱动气缸；6、软板；7、收料箱；8、传送带。

具体实施方式

以下结合附图1-2，对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种圆筒形产品传送装置。

参照图1，一种圆筒形产品传送装置，包括支撑架1，支撑架1上固定有第一滑道2，第一滑道2呈水平设置。圆筒放置到第一滑道2上时，圆筒的轴向平行于第一滑道2的长度方向。支撑架1上固定有接送组件22，且接送组件22位于第一滑道2的上侧；支撑架1上位于第一滑道2下游宽度方向的一侧固定有第二滑道5，第二滑道5的长度方向垂直于第一滑道2的长度方向，且第二滑道5自第一滑道2一侧向背离第一滑道2的一侧倾斜向下设置；第一滑道2靠近第二滑道5进料口的位置开设有出料槽23，且出料槽23与第二滑道5的进料口连通；支撑架1还固定有推送组件52，推送组件52位于第一滑道2背离出料槽23的一侧。同时，第二滑道5落料口的下侧设置有传送带8，传送带8上放置有收料箱7，且收料箱7的开口与第二滑道5的落料口连通。

工作中，圆筒被传送至第一滑道2后，接送组件22启动，将圆筒接送至第一滑道2下游靠近出料槽23的位置；随后，推送组件52再将圆筒从出料槽23推至第二滑道5，使圆筒从第二滑道5滚落进收料箱7中；待收料箱7中圆筒放满后，传送带8将放满圆筒的收料箱7传送至相应的位置进行存放或运输。

同时，参照图2，第一滑道2下游的末端竖直固定有定位板3，定位板3垂直于第一滑道2的长度方向设置，且定位板3靠近圆筒的一侧固定铺设有塑料软垫4。当圆筒被推至第一滑道2下游时，圆筒轴向靠近定位板3的一侧抵接在塑料软垫4上，减少圆筒因与固定板撞击而损坏的情况发生。

参照图1和图2，接送组件22设置在第一滑道2长度方向下游的一侧，接送组件22包括第一驱动气缸221，第一驱动气缸221水平设置在支撑架1上，第一驱动气缸221活塞杆的伸缩方向平行于第一滑道2的长度方向并指向第一滑道2的上游；接送组件22还包括第二驱动气缸222，第二驱动气缸222固定在第一驱动气缸221活塞杆的端部，且第二驱动气缸222的活塞杆竖直向下设置；同时，第二驱动气缸222的活塞杆的端部固定有推板223。当圆筒被传送至第一滑道2上游的位置时，第一驱动气缸221至圆筒处，然后第二驱动气缸222伸长并使推板223位于圆筒轴向靠近第一滑道2上游的位置；随后第一驱动气缸221收缩，推板223推动圆筒运动至第一滑道2下游的位置。

参照图2，推送组件52包括第三驱动气缸521，第三驱动气缸521位于第一滑道2背离出料槽23的一侧，且第三驱动气缸521的活塞杆指向出料槽23。另外，为保证圆筒在第二滑道5中以其自身的轴线为滚动轴滚动，支撑架1上还固定有软板6，软板6设置在第一滑道2位于出料槽23上方的位置，软板6呈竖直设置，且软板6垂直于第三驱动气缸521活塞杆的伸缩方向设置。

参照图1，支撑架1上靠近第一滑道2上游的位置设置有第一光电开关21，第一光电开关21控制且电性连接第一驱动气缸221和第二驱动气缸222；支撑架1上靠近第一滑道2下游的位置设置有第二光电开关51，第二光电开关51控制并电性连接第三驱动气缸521。实际工作中，当圆筒被推至第一滑道2上游时，第一光电开关21感应到圆筒，第一驱动气缸221和第二驱动气缸222随之启动，将圆筒推至第一滑道2下游的位置；待第二光电开关51感应到圆筒后，随即启动第三驱动气缸521，第三驱动气缸521将圆筒从第一滑道2沿出料槽23推出至第二滑道5上。

本申请实施例一种圆筒形产品传送装置的实施原理为：实际工作中，圆筒成型后，被传送至第一滑道2上游的位置，第一光电开关21感应到圆筒后，随之启动第一驱动气缸221和第二驱动气缸222，第一驱动气缸221的活塞杆带动第二驱动气缸222运送至圆筒处，然后第二驱动气缸222的活塞杆伸长，带动推板223运动至圆筒轴向靠近第一滑道2上游的一端，随后，第一驱动气缸221的活塞杆回缩，带动推板223将圆筒推至定位板3处；第二光电开关51感应到圆筒后，第三驱动气缸521启动，将圆筒从第一滑道2沿出料槽23推出至第二滑道5，使圆筒沿第二滑道5滚进收料箱7。采用此种方式，使圆筒零件沿其本身轴线滚入收料箱7内，从而减少后续进入收料箱7的圆筒零件的轴向端部撞击收料箱7中圆筒的情况发生，有效保证圆筒零件的良品率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。