油封弹簧接圆机弹簧导送辊的制作方法

本实用新型属于油封弹簧接圆机技术领域，尤其涉及一种油封弹簧接圆机弹簧导送辊。

背景技术：

油封弹簧是一种使用于密封件内的环形紧箍弹簧，是构成密封件的重要部件。当密封件使用一定时间后密封件内的包胶部分会产生疲劳损失，影响密封效果，此时油封弹簧的紧箍力就会对橡胶圈的疲劳损失起补偿作用，使密封件继续保持密封效果，延长密封件的使用寿命。油封弹簧在机械、汽车、电器、液压设备和船舶等行业的产品中得到广泛的应用。

我们常使用的油封弹簧为环形油封弹簧，环形油封弹簧首先通过卷簧机将钢丝加工成直弹簧(参见图5)，直弹簧包括一根金属丝绕制而成的圆柱形的弹簧本体，该弹簧本体包括同轴设置的首端部和尾端部，尾端部的外径小于首端部的内径，且尾端部为圆台形结构，直弹簧加工完成后，接圆机将尾端部反转卡接于首端部内形成环形油封弹簧(参见图6)，完成油封弹簧的自动卷接过程。

接圆机工作时，为了保证油封弹簧能自动、有序的加工，因此亟待需要一种能使得直弹簧自动、有序下料的弹簧导送装置。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、设计合理、使得直弹簧自动有序下料的油封弹簧接圆机弹簧导送辊。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：油封弹簧接圆机弹簧导送辊，配合安装在弹簧储料仓的弹簧出料口处，包括导送辊体，所述导送辊体的外周设置有只能容纳一个直弹簧的轴向导送槽，所述导送辊体的其中一端还连接有带动所述导送辊体旋转使得所述轴向导送槽在弹簧出料口与弹簧送料位之间往复运动的动力驱动装置。

作为优选的技术方案，所述导送辊体的外周设置有多个不同规格的轴向导送槽，各所述轴向导送槽内只能容纳一个相应规格的直弹簧。

作为优选的技术方案，所述导送辊体的外周还设置有若干径向导气槽。

作为优选的技术方案，所述弹簧送料位处设置有用于将所述导送辊体内位于弹簧送料位的直弹簧倾斜引导至下一工位的弹簧引导齿，所述弹簧引导齿的顶端倾斜延伸至所述径向导气槽内且与所述弹簧送料位对应。

作为优选的技术方案，所述弹簧出料口设置在所述弹簧储料仓的底端，所述弹簧储料仓的底端设置为与所述导送辊体外周配合的弧形结构。

作为优选的技术方案，所述导送辊体的两端分别转动安装在安装支架上，所述导送辊体的其中一端伸出所述安装支架外与所述动力驱动装置连接。

作为优选的技术方案，所述动力驱动装置包括偏心铰接在所述导送辊体外端的驱动摆杆，所述驱动摆杆的底端铰接连接在伸缩气缸的缸杆上。

由于采用了上述技术方案，油封弹簧接圆机弹簧导送辊，配合安装在弹簧储料仓的弹簧出料口处，包括导送辊体，所述导送辊体的外周设置有只能容纳一个直弹簧的轴向导送槽，所述导送辊体的其中一端还连接有带动所述导送辊体旋转使得所述轴向导送槽在弹簧出料口与弹簧送料位之间往复运动的动力驱动装置；本实用新型的有益效果是：接圆机工作前，将大量待加工的直弹簧放入至所述弹簧储料仓内，接圆机工作过程中，所述动力驱动装置带动所述导送辊体往复旋转，使得所述导送辊体在所述弹簧出料口与弹簧送料位之间往复旋转运动，即使得所述轴向导送槽在所述弹簧出料口与所述弹簧送料位之间往复运动，当所述轴向导送槽转动至所述弹簧出料口处时，所述弹簧储料仓内的其中一直弹簧会进入至所述轴向导送槽内，然后所述动力驱动装置带动所述轴向导送槽的继续旋转，带动该直弹簧运动至所述弹簧送料位，直弹簧由所述轴向导送槽内滑出，然后落入至下一工序被卷接加工成环形油封弹簧；当该直弹簧落下后，所述导送辊体朝向相反方向旋转复位，旋转至所述弹簧出料口处，下一直弹簧进入至所述轴向导送槽内被带动旋转至所述弹簧送料位处，如此循环反复动作。本实用新型通过所述导送辊体的往复旋转运动实现直弹簧的间歇有序下料，具有结构简单、设计合理、使用便捷、自动化程度高等优点。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是图1中a处的放大示意图；

图3是本实用新型实施例动力驱动装置的结构简图；

图4是本实用新型实施例的使用状态图；

图5是背景技术中直弹簧的结构示意图；

图6是背景技术中环形油封弹簧的结构示意图；

图中：1-弹簧储料仓；2-导送辊体；3-轴向导送槽；4-径向导气槽；5-弹簧引导齿；6-驱动摆杆；7-伸缩气缸。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

如图1至图4所示，油封弹簧接圆机弹簧导送辊，配合安装在弹簧储料仓1的弹簧出料口处，包括导送辊体2，所述导送辊体2的外周设置有只能容纳一个直弹簧的轴向导送槽3，所述轴向导送槽的两端延伸至所述导送辊体2的端部，所述导送辊体2的其中一端还连接有带动所述导送辊体2旋转使得所述轴向导送槽3在弹簧出料口与弹簧送料位之间往复运动的动力驱动装置。接圆机工作前，将大量待加工的直弹簧放入至所述弹簧储料仓1内，接圆机工作过程中，所述动力驱动装置带动所述导送辊体2往复旋转，使得所述导送辊体2在所述弹簧出料口与弹簧送料位之间往复旋转运动，即使得所述轴向导送槽3在所述弹簧出料口与所述弹簧送料位之间往复运动，当所述轴向导送槽3转动至所述弹簧出料口处时，所述弹簧储料仓1内的其中一直弹簧会进入至所述轴向导送槽3内，然后所述动力驱动装置带动所述轴向导送槽3的继续旋转，带动该直弹簧运动至所述弹簧送料位，直弹簧由所述轴向导送槽3内滑出，然后落入至下一工序被卷接加工成环形油封弹簧；当该直弹簧落下后，所述导送辊体2朝向相反方向旋转复位，旋转至所述弹簧出料口处，下一直弹簧进入至所述轴向导送槽3内被带动旋转至所述弹簧送料位处，如此循环反复动作。本实用新型通过所述导送辊体2的往复旋转运动实现直弹簧的间歇有序下料，具有结构简单、设计合理、使用便捷、自动化程度高等优点。

所述弹簧送料位的高度低于所述弹簧出料口，使得直弹簧由高位被携带至低位然后滑出。

所述轴向导送槽3的内侧为与直弹簧配合的半圆槽，半圆槽的外端延伸至所述导送辊体2的外周，此结构可以保证直弹簧可以顺利进入至所述轴向导送槽3内，且也可以方便的由所述轴向导送槽3内滑出。

所述导送辊体2的外周设置有多个不同规格的轴向导送槽3，各所述轴向导送槽3内只能容纳一个相应规格的直弹簧。在本实施例中设置有均匀设置有四个不同规格的轴向导送槽3，使得本装置可以输送四种不同规格的直弹簧，例如，如果其中一轴向导送槽3的规格为20mm的规格，那么该所述轴向导送槽3仅能用于输送20mm的直弹簧。当所述弹簧储料仓1内盛装的是外径为20mm的直弹簧，那么将可以输送20mm直弹簧的所述轴向导送槽3调整到所述弹簧出料口与弹簧送料位之间，这样当所述动力驱动装置动作时，输送20mm直弹簧的所述轴向导送槽3可以在所述弹簧出料口与弹簧送料位之间往复运动。所述轴向导送槽3的规格根据实际需要进行设计。在本实施例中，通过设置多个所述轴向导送槽3，可以用于输送多种不同规格的直弹簧，设备的使用范围较广，此外不再需要频繁更换设备，不仅节省大量时间，而且可以降低设备成本。

所述导送辊体2的外周还设置有若干径向导气槽4，将所述轴向导送槽3的空间与外部大气连通，使得位于所述轴向导送槽3内的空间不密封，避免弹簧被迫发生变形影响精度。

所述弹簧送料位处设置有用于将所述导送辊体2内位于弹簧送料位的直弹簧倾斜引导至下一工位的弹簧引导齿5，所述弹簧引导齿5的顶端倾斜延伸至所述径向导气槽4内且与所述弹簧送料位对应，并且所述弹簧引导齿5的表面低于所述轴向导送槽3的底部，使得所述弹簧引导齿5可以伸入至直弹簧的下部。当所述轴向导送槽3携带直弹簧由所述弹簧出料口向弹簧送料位运动过程中，由于所述弹簧引导齿5伸入至所述径向导气槽4内，所以当直弹簧接触到所述弹簧引导齿5后，随着所述轴向导送槽3继续运动，所述弹簧引导齿5会迫使直弹簧由所述轴向导送槽3内滚出，然后沿着落入至下一工序内。

所述弹簧出料口设置在所述弹簧储料仓的底端，所述弹簧储料仓1的底端设置为与所述导送辊体2外周配合的弧形结构。

所述导送辊体2的两端分别转动安装在安装支架上，所述导送辊体2的其中一端伸出所述安装支架外与所述动力驱动装置连接。

所述动力驱动装置包括偏心铰接在所述导送辊体2外端的驱动摆杆6，所述驱动摆杆6的底端铰接连接在伸缩气缸7的缸杆上。所述伸缩气缸7的缸杆不断上升与下降，带动所述驱动摆杆6上升与下降，使得所述驱动摆杆6推动所述导辊辊体转动。当然，所述动力驱动装置也可以为直接连接在所述导送辊体2外端的旋转电机。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。