起重机配重检测方法、装置及起重机与流程

本发明涉及机械工程技术领域，尤其涉及一种起重机配重检测方法、装置及起重机。

背景技术：

目前起重机的配重基于通用性，运输便利性的需求，会设计出若干种标准配重块，通过对不同量级的配重组合配重，使起重机安全作业。

对于起重机吊装时配重重量的确认，目前主要是依靠人工判断的形式，起重机在进行吊装前，工人通过目测获取配重块对应重量后进行计算，得到配重总重量后与起重机进行匹配，系统会显示出在该配重下起重机各种臂长和各种工作幅度下的额定起重量和起重高度。

现有技术中通过人为的主观判断或计算的配重总重量与实际的配重总重量存在误差，其计算精度差。

技术实现要素：

本发明提供一种起重机配重检测方法、装置及起重机，用以解决现有技术中配重总重量计算值精度差的缺陷，实现根据图像识别出的配重的标识信息，对配重总重量进行高精度、自动化的计算。

本发明提供一种起重机配重检测方法，包括：

获取起重机的配重组合的图像；

基于目标识别方法，识别所述图像，获取所述配重组合中各配重块的标识信息；

基于各所述配重块的标识信息，获取所述起重机的总配重的实际值；

其中，所述配重块的标识信息与重量相对应。

根据本发明提供的一种起重机配重检测方法，所述基于所述各配重块的标识信息，获取所述起重机的总配重的实际值之后，还包括：

基于用户输入获取配置值；

在所述起重机的总配重的实际值与所述配置值不匹配的情况下，输出提示信息；

在所述起重机接收到吊装操作指令且不满足安全条件的情况下，禁止所述起重机执行所述吊装操作指令；

其中，所述安全条件指吊钩及被吊物到回转中心的力矩小于所述起重机的总配重的实际值与回转中心的力矩。

根据本发明提供的一种起重机配重检测方法，所述在所述起重机的总配重的实际值与所述配置值不匹配的情况下，输出提示信息之后，还包括：

在所述起重机接收到吊装操作指令且不满足安全条件的情况下，向操作端和/或远程端发送警告信息。

根据本发明提供的一种起重机配重检测方法，所述基于各所述配重块的标识信息，获取所述起重机的总配重的实际值之后，还包括：

在所述起重机的总配重的实际值与所述配置值不匹配的情况下，向服务端发送所述起重机的总配重的实际值和所述配置值。

根据本发明提供的一种起重机配重检测方法，所述在所述起重机的总配重的实际值与所述配置值不匹配的情况下，输出提示信息之后，还包括：

基于用户的输入，确定新的配置值；

判断所述起重机的总配重的实际值与所述新的配置值是否匹配。

根据本发明提供的一种起重机配重检测方法，所述基于目标识别方法，识别所述图像，获取所述配重组合中各配重块的标识信息，包括：

基于所述图像，获取特征向量；

基于所述特征向量和特征匹配库，获取所述配重块的标识信息。

根据本发明提供的一种起重机配重检测方法，所述标识信息包括：配重块上设置的字符、条形码、二维码、色环和色块，以及配重块的涂装颜色和高度中的至少一种。

本发明还提供一种起重机配重检测装置，包括：

第一获取模块，用于获取起重机的配重组合的图像；

识别模块，用于基于目标识别方法，识别所述图像，获取所述配重组合中各配重块的标识信息；

计算模块，用于基于所述各配重块的标识信息，获取所述起重机的总配重的实际值；

其中，所述配重块的标识信息与重量相对应。

本发明还提供一种起重机，包括上述的起重机配重检测装置。

本发明还提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如上述任一种所述起重机配重检测方法的步骤。

本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现如上述任一种所述起重机配重检测方法的步骤。

本发明提供的起重机配重检测方法、装置及起重机，基于配重组合的图像获取各配重块的标识信息，基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值，通过配重的自动识别计算，对起重机配重的检测结果更准确，能规避操作手无意或者故意配重输入错误导致的安全事故。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的起重机配重检测方法的流程示意图之一；

图2是本发明实施例提供的起重机配重检测方法的流程示意图之二；

图3是本发明实施例提供的起重机配重检测装置的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1是本发明提供的起重机配重检测方法的流程示意图。如图1所示，本发明实施例提供的起重机配重检测方法，包括：步骤101、获取起重机的配重组合的图像。

需要说明的是，本发明实施例提供的起重机配重检测方法的执行主体是起重机配重检测装置。

起重机配重检测装置可以是一个独立个体，也可以是起重机的力矩限制器中的一部分。

起重机的力矩限制器是一个独立的完全由计算机控制的安全操作系统，能自动检测出起重机所吊载的质量及起重臂所处的角度，并能显示出其额定载重量和实际载荷、工作半径、起重臂所处的角度。

起重机的配重，一般可分为后配重、超起配重、中间配重。对于起吊不同重量的重物，需要在起重机上车结构放置不同重量、数量的后配重、中间配重，或通过超起连接结构连接不同重量、数量的超起配重，平衡重物施加在起重机回转中心的力矩，防止起重机出现倾覆。起重机的配重基于通用性，设计若干种标准配重块。其中，不同材质对应不同密度，而对相同材质的标准配重块则在相同底面积的基础上通过设置不同厚度，去表征不同重量。

例如，常规的标准配重块材质种类为铸铁，密度为7.2，其尺寸信息包括长、宽和高。将标准配重块底面积的长和宽固定，通过改变高度去改变标准铸铁块的体积，即如果高度为30毫米(mm)的标准配重块的重量为30千克(kg)，那么另一个高度为50毫米(mm)的标准配重块的重量为50千克(kg)。所以不同材质种类和尺寸的标准配重块，对应着不同的重量等级。

配重组合是指由至少一个标准配重块组合而成的配重，起重机根据需要选择安装相应组合的配重，才能进行吊装。但是由于遮挡、视线不佳等原因，会导致人工目测到的配重块高度与实际不符，进而对配重重量产生误判。

具体地，在步骤101中，起重机配重检测装置接收配重组合的图像信息。其中，图像可以由起重机配重检测装置包括的图像采集设备发送至起重机配重检测装置，也可以由外部的其他设备输入起重机配重检测装置。例如，在起重机上装配摄像头，或者采用飞行设备(如无人机)携带摄像头，对配重组合所在的区域进行监控，拍摄时使配重组合完整地呈现在图像中。再通过无线通信技术，将由摄像头实时拍摄到的配重组合图像传输至起重机配重检测装置。无线通信技术包括但不限于wifi无线蜂窝信号(2g、3g、4g、5g)。也可以设置一个脱离于起重机而独立存在的外部终端，其内部数据库中存储关于各种种类和尺寸的标准配重块的图像信息，通过外部终端向起重机配重检测装置发送配重组合所包含的所有标准配重块的图像，本发明实施例对此不作具体限定。

起重机配重检测装置通过接收真实的配重组合的图像信息，可以准确获取到配重组合的情况，摆脱了由人工目测带来的差值。

步骤102、基于目标识别方法，识别图像，获取配重组合中各配重块的标识信息。

其中，配重块的标识信息与配重块的重量相对应。

需要说明的是，目标识别方法是指对图片中可变数量和不同种类的目标进行查找和分类。配重组合中的各配重块的标识信息用于区别标准配重块的材质种类和重量，是目标识别方法中待识别的目标。

具体地，在步骤102中，起重机配重检测装置根据目标识别方法，对步骤101中获取到的配重组合的图像进行目标识别，最后查找到或分类出配重组合中各配重块的标识信息。配重块的标识信息通过提取待识别图像的特征获得，因为提取的特征不同，所以对应的目标识别方法不同。例如，起重机配重检测装置获取的配重块的标识信息为字符，则通过对图像的字符特征提取，根据特征分类器对图像中的字符进行识别，本发明实施例对此不作具体限定。

步骤103、基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值。其中，配重块的标识信息与重量相对应。

需要说明的是，获取起重机的总配重一般是对加载在起重机上或者通过超起连接结构加载在起重机上的所有标准配重块进行对应的重量累加计算。

起重机的总配重的实际值是根据真实的配重块标识信息对应的重量信息累加生成的。

具体地，在步骤103中，起重机配重检测装置内要预先设置不同形式的标识信息和各重量级的标准配重块之间的对应关系，再基于预设的对应关系，对步骤102获取到的每一个标识信息对应的标准配重块重量累加，进而得到该配重组合的总配重的实际重量值。

优选的，可以对不同标识信息对应的标准配重块进行数量统计，对每种标准配重块的重量和对应数量的乘积进行求和，用于更简便的获取总配重的实际重量值。

不同的种类和重量作为标准配重块的唯一标识，以各种形式体现在标准配重块上，以供识别应用。

不同形式的标识信息决定了与标准配重块的对应规则，例如，标识信息可以是字符，按照标识信息中的字符划分不同重量的标准配重块，可以是标识信息“50kg”对应的配重块重量为50千克(kg)、标识信息“100kg”对应的配重块重量为100千克(kg)。起重机配重检测装置识别出的标识信息有2个“50kg”和1个“100kg”，那么实际的配重组合则包含2个50kg的配重块和1个100kg的配重块，其总配重的实际值为200kg。本发明实施例对此不作具体限定。

一般的识别标准块的方法是通过人眼观察标准配重块的外观，寻找用于区别不同重量的标识，通过该标识去判别该标准配重块的重量。但由于各种客观因素和主观因素，人眼观察到的标准配重块的标识信息与实际标识信息不符，进而导致改标识信息对应的标准块重量与实际不符。

本发明实施例基于配重组合的图像获取各配重块的标识信息，基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值，通过配重的自动识别计算，对起重机配重的检测结果更准确，配重检测装置检测出的总配重重量的信息，会输入至力矩限制器内，力矩限制器能获得吊载的重量信息，通过比对吊载对起重机回转中心的力矩与配重块对回转中心的力矩，当吊载的重量对回转中心的力矩在安全允许的范围，允许操作，当不在安全允许的范围内，能拒绝执行动作指令，或者吊载的重量信息从力矩限制器输入配重检测装置内进行比对，然后由配重检测装置输出信息，这样能规避操作手无意或者故意配重输入错误导致的安全事故。

图2是本发明提供的起重机配重检测方法示意图。如图2所示，在上述任一实施例的基础上，基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值之后，还包括：

步骤104、基于用户输入获取配置值。

具体地，用户可以通过触控屏输入、键盘输入等常规信息输入方式键入配重值，并由配重检测装置获取用户输入的配重值。

步骤105、在起重机的总配重的实际值与配置值不匹配的情况下，输出提示信息。

需要说明的是，配置值是指起重机配重检测装置获取到的由操作员输入的起重机配重值，操作员输入的起重机配重值可以是起重机的车载控制端输入至配重检测装置或者直接由操作员输入至配重检测装置。

起重机配重检测装置或起重机的力矩限制器将接收的配置值和步骤103获得的总配重的实际值进行对比。对比结果有两种：配重匹配和配重不匹配。其中，配重匹配是起重机的总配重的实际值与配置值两者完全相等或差值小于某个预设值的情况，说明该配重下起重机可以进行吊装。而配重不匹配是起重机的总配重的实际值与配置值之间的差值大于等于某个预设值的情况，说明该实际配重下起重机不能对被吊物对回转中心的力矩超过实际配重的配重重心对回转中心的力矩进行吊装。

具体地，在步骤105中，起重机配重检测装置将起重机的总配重的实际值与配置值进行对比，若对比结果为配重不匹配的情况下，则起重机配重检测装置输出提示配重不匹配、要求检查配重的提示消息，起重机配重检测装置不允许起重机包括的相应机构执行不满足安全条件的吊装操作指令。

其中，提示消息可以以多种方式展现和输出。例如，提示消息的内容可以是“配重不匹配，请重新配置！”，并以弹窗的形式将提示消息的内容出现在显示屏上，进而对使用起重机配重检测装置的用户进行提醒，防止用户在不满足安全条件的情况下，继续操作起重机吊装。

若对比结果为配重匹配的情况下，起重机配重检测装置或力矩限制器允许起重机包括的相应机构执行驱动吊装的操作指令。

步骤106、在起重机接收到吊装操作指令且不满足安全条件的情况下，禁止起重机执行吊装操作指令。其中，安全条件指吊钩及被吊物到回转中心的力矩小于起重机的总配重的实际值与回转中心的力矩。。

需要说明的是，吊装操作指令用于进行起重机吊装，当起重机配重检测装置接收到该指令，会驱动起重机进行吊装。

具体地，在步骤106中，在步骤105中的配重不匹配的情况下，即总配重的实际值与配置值之间的差值大于等于预设值，此差值应理解为，总配重实际值小于配置值，起重机配重检测装置在原始的配置值下仍接收到执行吊装操作的指令，则起重机配重检测装置不会驱动起重机执行不满足安全条件吊装操作的指令。

本发明实施例通过将自动识别计算出的总配重的实际值与预先获取的配置值进行对比，在对比结果不合格的情况下，即配重不匹配，起重机配重检测装置提示进行重新配重。若在原始配置值的基础上进行强制吊装作业，起重机配重检测装置不会驱动起重机执行不满足安全条件的吊装操作的指令，保证安全作业，有效规避了由于操作员有意或无意的错误配重引发的安全事故。

在上述任一实施例的基础上，在起重机的总配重的实际值与配置值不匹配的情况下，输出提示信息之后，还包括：在起重机接收到吊装操作指令且不满足安全条件的情况下，向控制端和/或远程端发送告警信息。

需要说明的是，控制端为起重机驾驶室内的操作台，远程端是能够获取起重机的操作信息、以及其他一些传感器测得的数据，便于起重机拥有者了解起重机的运行状态。

需要说明的是，告警信息是在配重不匹配时仍要执行强制吊装时，起重机配重检测装置向远程服务端提示有人要执行强制操作的消息，用于警示使用远程服务端的管理人员。

具体地，起重机接收到了在原始配置值基础上强制执行吊装操作，此处指，超出不满足安全条件的操作指令，起重机配重检测装置除了不会驱动起重机执行强制吊装指令以外，还会向服务端发送用于提示有人进行强制操作的告警信息。例如，告警信息是内容为“警报！正在有人强制吊装”的文本信息，起重机配重检测装置将该信息封装，并以无线通信技术(wi-fi)的通信方式发送至远程服务端。

远程服务端显示并存储告警信息，例如，接收到告警信息后，可以以弹窗的方式优先显示在远程服务端的显示器中，用于提示设备管理人员有人正在违规作业。并且，远程服务端可以将该告警信息的字段结合时间信息存储至数据库中，用于保留起重机的操作信息。一旦出现安全事故，从远程服务器端的数据库调取相关数据，可以了解到是谁在什么时间执行强制吊装，便于进行事故分析和追溯。

本发明实施例通过将自动识别计算出的总配重值与配置值进行对比，在对比结果不合格的情况下进行强制操作时，即在配重不匹配时在原始配置值的基础上进行吊装，将有人进行强制吊装的告警信息发送至服务端。再在服务器端显示和保留相关的告警信息，从而形成完整的信息提示系统和信息追溯系统。发生事故时，通过调取相关数据，便于后续追责。

在上述任一实施例的基础上，基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值之后，还包括：在起重机的总配重的实际值与配置值不匹配的情况下，向服务端发送起重机的总配重的实际值和配置值。

具体地，在步骤105的配重不匹配的情况下，起重机配重检测装置除了输出提示重新配重的消息，还要向远程服务端发送配重不匹配的相关配重信息，其中包括：步骤103计算出的总配重的实际值和步骤105中起重机配重检测装置获取到的配置值。例如，起重机配重检测装置将总配重的实际值和配置值封装成字段消息，并以无线通信技术(wi-fi)、蓝牙或串口等通信方式发送至远程服务端。

远程服务端接收到的配重不匹配的相关配重信息之后，对其中的总配重的实际值和配置值进行存储。例如，将总配重的实际值和配置值结合其他相关属性信息，存储至数据库中。一旦出现安全事故，可以从远程服务器端的数据库调取相关数据，可以了解到是谁在什么时间设置了与总配重的实际值不匹配的配置值，其配置值具体是多少，便于事故分析和追溯。

本发明实施例通过将自动识别计算出的总配重值与操作员依据经验判断得出配置值进行对比，避免了单纯依靠人工经验值的错误配重引发的安全事故，同时在配重不匹配时向远程服务器上报配重不一致的相关配重信息，用于远程服务端存储并记录起重机的作业过程。发生事故时，可以通过跳去数据库的相关信息，做进一步地事后分析及追溯。

在上述任一实施例的基础上，在起重机的总配重的实际值与配置值不匹配的情况下，输出提示信息之后，还包括：

步骤107、基于用户的输入，确定新的配置值；

需要说明的是，用户包括使用起重机配重检测装置的操作员。

新的配置值是用户根据步骤105的提示，进行重新配置的配置值。

具体地，在步骤107中，在起重机配重检测装置提示用户配重不匹配，并需要重新检查配重时，用户可以先对对比结果进行核实。

如果起重机配重检测装置提示的配重不匹配的情况属实，用户采纳提示的消息并进行重新配置。此时，起重机配重检测装置会接收到一个新的配置值，再与总配重的实际值进行对比。

如果起重机配重检测装置提示的配重不匹配的情况不属实，则起重机配重检测装置可以进行再一次的自动识别和计算，以进行进一步的检测，形成闭环，直至配重情况属实。

步骤108、判断起重机的总配重新的配置值是否匹配。

需要说明的是，在步骤105中的配重不匹配的情况下，操作手再次输入一个新的配置值。由于配置值改变，所以起重机配重检测装置要根据获取到的新的配置值与103计算出的总配重的实际值进行对比，进一步的判断修改后的配置值是否能进行吊装。

具体地，在步骤108中，起重机配重检测装置获取到新的配置值，根据步骤103计算出的总配重的实际值进行如步骤105的对比和处理流程。如果修改后的配置值符合对比的条件，则起重机配重检测装置可以驱动起重机进行吊装。

本发明实施例经重新配重的提示后，通过自动识别计算出的总配重的实际值去修正配重不匹配的配置值，对修正的配重值再一次进行对比，确保修正后的配置值符合安全作业的条件，进而避免直接由人工配重导致的安全隐患。

在上述任一实施例的基础上，基于目标识别方法，识别图像，获取配重组合中各配重块的标识信息，包括：基于图像，获取特征向量。

需要说明的是，特征向量是在对配重块图像进行识别时，单个角或点不足以在任何其他图像中识别该配重块，但是，可以定义一组该配重块的形状特征，将它们组合后成一个数组或者向量后生成的特征向量。

具体地，起重机配重检测装置通过图像识别方法识别出标准配重块组合或标准配重块的特征向量，用于表征标准配重块的标识信息。

其中，应用不同的图像识别方法，得到的特征向量组成和表达不同。例如，通过特征分类器对图像中的字符进行识别，可以得到由字符串各位置上的特征数构成的一个向量，本发明对此不作具体限定。

基于特征向量和特征匹配库，获取配重块的标识信息。

需要说明的是，特征匹配库是预先根据配重块特征和配重块的标识信息的对应关系建立的。根据不同图像识别方法，可以得到不同类型或者不同意义的特征向量。因此，特征匹配库是根据不同的特征向量类型设置的，特征匹配库包含了至少一个与该特征向量类型或者意义一致的特征向量。

具体地，起重机配重检测装置利用配重块的特征向量在特征匹配库中进行查找，查找结果分为两种：查找成功和查找失败。其中，对配重块的特征向量和特征匹配库中的特征向量进行欧氏距离的相似度匹配，当欧式距离小于预设的阈值时，说明二者相似度较高，则查找成功，若欧氏距离大于等于预设的阈值时，说明二相似度较差，则查找失败，与特征匹配库中的其他特征向量以此进行相似度匹配，直至查找成功。通过查找成功的特征向量获取该特征向量对应的标识信息。

对于相似度匹配的方法，采用现有相似度精确对比算法或算法组合，包括但不限于欧式距离，余弦夹角、汉明距离、或使用更高级的尺度不变特征转换算法(scale-invariantfeaturetransform或sift)等，本发明对此不作具体限定。

在上述任一实施例的基础上，标识信息包括：配重块上设置的字符、条形码、二维码、色环和色块，以及配重块的涂装颜色和高度中的至少一种。

需要说明的是，字符是指类字形单位或符号，包括字母、数字、运算符号、标点符号和其他符号，以及一些功能性符号。

条形码是将宽度不等的多个黑条和空白，按照一定的编码规则排列，用以表达一组信息的图形标识符。

二维码是用某种特定的几何图形按一定规律在平面(二维方向上)分布的、黑白相间的、记录数据符号信息的图形。

色环是在标准配重块侧表面上面涂上具有一定颜色的环形，来代表这个标准配重块的重量。每一种颜色的色环分别代表一个重量，可以通过包括若干个色环的色环组合表征配重块的重量。例如，前三环均表示数字，第四环代表单位，前面三个环几乎靠得近且等间距，最后一环离前一环相对较远。不同色环中的不同颜色表示不同意义，例如，前三环表示数字的颜色：黑是0，棕是1，红是2，橙是3，黄是4，绿是5，蓝是6，紫是7，灰是8，白是9。表示单位的颜色：棕是千克，红是磅，灰是盎司，白是吨。通过这样的色环组合去表示标准配重块的重量，例如，前三环是“棕-黑-黑“，第四环是”棕“，所表示的标准配重块的重量是”100kg“。

色块是装涂在配重块表面上的具有一定颜色的矩形，其面积小于配重块任意一面的面积，可以在配重块表面设置一个或多个。其中，每一种颜色的色块分别代表一个重量，可以通过包括若干个色块的色块组合表征配重块的重量。色块组合表征配重块的重量的方法，与上述色环组合表征配重块的重量的方法类似，此处不再赘述。

涂装颜色是通过在标准配重块的封装上面(即配重块的表面)涂上一定颜色，来代表这个标准配重块的重量。不同颜色对应不同的重量，例如，红是30千克(kg)，黑是50千克(kg)，绿是70千克(kg)，蓝是100千克(kg)。

高度是标准配重块尺寸信息中的高度，因为在制造中出于通用性的考虑，将标准配重块的底面积固定，即尺寸信息中的长和宽固定，通过设置不同高度去代表不同重量。

具体地，配重块可以设置一种或多种标识，根据不同的标识信息，设置不同的目标识别方法和对应于标准块信息的不同规则。也可以将不同的标识信息进行组合，通过组合后的标识信息，进一步提高识别的准确性和通用性。

下面举例说明设置一种标识的具体实施方式。

例如：二维码和条形码在具有一一对应、不容易被篡改的性质，可以通过对不同材质、不同尺寸的每个标准配重块，根据其重量属性相应地设置上不同的二维码标识和条形码；通过二维码识别技术或条形码识别技术分别对图片中每一个二维码或条形码进行识别解析，直接获取到每个标准配重块重量，进而更快速更准确的计算出由各种标准配重块组合成的总配重的实际值，本发明实施例对此不作具体限定。

设置多种标识的具体实施方式，可以是，将不同的标识信息进行组合，确保获得的配重块重量信息的准确性和可靠性。例如，在标准配重块的表面上不同区域设置颜色特征和字符特征的组合，其中字符特征对应由数字和字母表征的重量，例如，可以“30kg”、“50kg”或“100kg”等，而在配重块侧表面装涂的颜色特征也对应重量信息，例如，红是30千克(kg)，绿是50千克(kg)，蓝是100千克(kg)。若因为字符特征“30kg”破损，无法完整地、准确地获取到配重块信息，可以通过识别标准配重块侧表面的颜色特征，通过识别到该配重块具有红色特征，也能获取到该配重块的重量是30千克(kg)。

也可以预先在配重块中设置色环(色块)，该色环环数为四，前三环对应标准块重量的数字属性，最后一环对应重量的单位属性。要求操作员手动输入配重块特征，如输入配重块特征计算结果工况设置配置重量不符，则提示配重不符，要求检查配重，不允许下一步操作。例如，直接输入“棕-黑-黑-棕”，根据输入的特征计算得到的配重实际值为100千克(kg)，由操作员主观输入的配置值为50千克(kg)，起重机配重检测装置进行对比后认定配重不符。而同时将相关配重信息上报远程数据预警，告知设备管理员。操作手再次修正配重设置后可进行下一步吊装操作。

本发明实施例通过设置不同种类标识信息进行独立或组合识别，一方面从多维度获取配重块的重量信息，防止因为不可抗因素无法通过只一个标识去获取配重信息，提高起重机配重检测方法的适用性；另一方面通过对基于不同种类的标识信息获得的多个重量进行融合，得到配重的实际值，能提高配重检测结果的准确性和可靠性。

下面对本发明提供的起重机配重检测装置进行描述，下文描述的起重机配重检测装置与上文描述的起重机配重检测方法可相互对应参照。

图3是根据本发明实施例提供的起重机配重检测装置的结构示意图。基于上述任一实施例的内容，如图3所示，该装置包括第一获取模块310、识别模块320和计算模块330，其中：

第一获取模块310，用于获取起重机的配重组合的图像；

识别模块320，用于基于目标识别方法，识别图像，获取配重组合中各配重块的标识信息；

计算模块330，用于基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值；

配重块的标识信息与配重块的重量相对应。

具体地，第一获取模块310、识别模块320和计算模块330顺次电连接。

第一获取模块310接收配重组合的图像信息。其中，图像可以由起重机上设置的图像采集设备发送至起重机配重检测装置，也可以由外部的其他设备输入起重机配重检测装置。本发明实施例对此不作具体限定。

识别模块320根据目标识别方法，对第一获取模块310中获取到的配重组合的图像进行目标识别，最后查找到或分类出配重组合中各配重块的标识信息。配重块的标识信息通过提取待识别图像的特征获得，因为提取的特征不同，包括：配重块上设置的字符、条形码、二维码、色环和色块，以及配重块的涂装颜色和高度中的至少一种。所以对应的目标识别方法不同。本发明实施例对此不作具体限定。

计算模块330内要预先设置不同形式的标识信息和各重量级的标准配重块之间的对应关系，再基于预设的对应关系，对识别模块320获取到的每一个标识信息对应的标准配重块重量累加，进而得到该配重组合的总配重的实际重量值。不同形式的标识信息决定了与标准配重块的对应规则，本发明实施例对此不作具体限定。

起重机配重检测装置或力矩限制器还包括第二获取模块、对比模块和禁止强制吊装模块，其中：

第二获取模块，用于基于用户输入获取配置值。

对比模块，用于在起重机的总配重的实际值与配置值不匹配的情况下，输出提示信息。

禁止强制吊装模块，用于在起重机接收到吊装操作指令且不满足安全条件的情况下，禁止所述起重机执行所述吊装操作指令。

其中，安全条件指吊钩及被吊物到回转中心的力矩小于起重机的总配重的实际值与回转中心的力矩。。

起重机配重检测装置还包括告警模块，其中：

告警模块，用于在起重机接收到吊装操作指令且不满足安全条件的情况下，向操作端和/或远程端发送警告信息。

起重机配重检测装置还包括发送配重信息模块，其中：

发送配重信息模块，用于在起重机的总配重的实际值与配置值不匹配的情况下，向服务端发送起重机的总配重的实际值和配置值。

重机配重检测装置或力矩限制器还包括第三获取模块和修正判断模块，其中：

第三获取模块，用于基于用户的输入，确定新的配置值。

修正判断模块，用于判断起重机的总配重的实际值与新的配置值是否匹配。

识别模块320包括第四获取模块和第五获取模块，其中：

第四获取模块，用于基于所述图像，获取特征向量。

第五获取模块，用于基于所述特征向量和特征匹配库，获取所述配重块的标识信息。

其中，标识信息包括：配重块上设置的字符、条形码、二维码、色环和色块，以及配重块的涂装颜色和高度中的至少一种。

本发明实施例提供的起重机配重检测装置或力矩限制器，用于执行本发明上述基于起重机配重检测方法，其实施方式与本发明提供的起重机配重检测方法的实施方式一致，且可以达到相同的有益效果，此处不再赘述。

本发明实施例基于配重组合的图像获取各配重块的标识信息，基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值，通过配重的自动识别计算，对起重机配重的检测结果更准确，能规避操作手无意或者故意配重输入错误导致的安全事故。

基于上述任一实施例的内容，本发明提供起重机，包括如上述实施例所述的起重机配重检测装置。

具体地，首先通过起重机配重检测装置接收配重组合的图像信息。然后根据目标识别方法，对配重组合的图像进行目标识别，查找到或分类出配重组合中各配重块的标识信息。最后对每一个标识信息对应的标准配重块重量累加，得到该配重组合的总配重的实际重量值。进而与配置值进行对标检测，当总配重的实际重量值和配重值相符时，起重机接收到起重机配重检测装置的驱动指令，进行吊装操作。

本发明实施例通过起重机配重检测装置对配重进行自动识别和计算，在更加准确的起重机总配重实际值的对标下，修正配置值，使配重符合总配重的实际值，可以使起重机在该配重下可以进行安全吊装，进而可以规避操作手无意或者故意配重输入错误导致的安全事故。

图4示例了一种电子设备的实体结构示意图，如图4所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)410、通信接口(communicationsinterface)420、存储器(memory)430和通信总线440，其中，处理器410，通信接口420，存储器430通过通信总线440完成相互间的通信。处理器410可以调用存储器430中的逻辑指令，以执行起重机配重检测方法，该方法包括：获取起重机的配重组合的图像；基于目标识别方法，识别图像，获取配重组合中各配重块的标识信息；基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值；其中，配重块的标识信息与配重块的重量相对应。

此外，上述的存储器430中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法所提供的起重机配重检测方法，该方法包括：获取起重机的配重组合的图像；基于目标识别方法，识别图像，获取配重组合中各配重块的标识信息；基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值；其中，配重块的标识信息与配重块的重量相对应。又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各提供的起重机配重检测方法，该方法包括：获取起重机的配重组合的图像；基于目标识别方法，识别图像，获取配重组合中各配重块的标识信息；基于各配重块的标识信息，获取起重机的总配重的实际值；其中，配重块的标识信息与配重块的重量相对应。

以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。