一种实现自适应监测功能的物联系统的制作方法

1.本发明涉及设备物联网技术领域，尤其涉及一种实现自适应监测功能的物联系统。


背景技术：

2.目前大部分的工业化设备基本都是作为独立的离线设备投入生产使用的，其不具备与物联网、服务器等进行通信交互的能力，如需要在原设备控制系统中增加功能，则需要投入很大的成本，投资回报率低。
3.设备在不具备与物联网、服务器等进行通信交互的能力时，其不具备自适应监测功能，比如，现有计测仪的检测参数由人工在生产前设定根据生产产品的料号对应设定，设定后在此批次的生产过程中，计测仪的检测参数不会变化调整防错性差；且生产过程中针对每批料的实际测量值设备无法记录，无法及时发现产品的特性变化规律。
4.因而，亟需提出一种新的技术方案来解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

5.为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种实现自适应监测功能的物联系统，采用的具体技术方案如下：
6.一种实现自适应监测功能的物联系统，其包括：
7.信息采集装置，其被配置的采集产品条码信息和/或机台号信息；
8.控制装置，其被配置的处理自所述信息采集装置获得的信息；
9.服务器，其被配置的将自所述控制装置获得的信息与其内存储的基准信息进行对比，并根据对比结果向所述控制装置输出信号；
10.设备监测装置，其内存储有生产基准信息，所述服务器自所述设备监测装置中获取所述生产基准信息，且将所述生产基准信息用作与自所述控制装置获得的信息进行对比的基准信息；
11.所述控制装置对自所述服务器接收到的信号进行信号处理，并根据处理结果对所述设备监测装置内的生产基准信息进行刷新，且所述控制装置控制设备启动运行，设备运行过程中，所述控制装置对设备生产状况进行实时监控，并将监控得到的生产数据信息显示在服务器显示屏上；
12.被所述信息采集装置采集的所述产品条码信息包括产品料号信息和产品电气性能参数信息；
13.所述设备监测装置内存储的所述生产基准信息包括多种产品的标准条码信息；
14.所述控制装置将获取的被测产品的产品条码信息处理为所述服务器可读取的信息，所述服务器将生产基准信息与所述被测产品的产品条码信息进行对比，并根据对比结果向所述控制装置输出信号，所述控制装置根据所述输出信号刷新所述设备监控装置内存储的生产基准信息；
15.所述控制装置对设备实时监控得到的生产数据信息通过图表形式显示在服务器显示屏上，所述生产数据信息包括设备生产效率信息、设备故障信息、设备实时工作信息、产品质量信息以及产品产能信息。
16.上述技术方案进一步的，所述信息采集装置包括条码扫描装置，所述条码扫描装置用于实现对产品包装上的条码的扫描，所述条码扫描装置自所述条码中采集得到所述产品的产品料号信息和产品电气性能参数信息。
17.进一步的，所述产品包括芯片和芯片料卷，所述产品种类信息包括所述产品的类别，所述产品电气性能参数信息包括产品的电阻参数信息和电容参数信息。
18.进一步的，所述条码扫描装置自所述条码中还采集得到所述产品的生产设备信息及生产机台信息。
19.进一步的，所述控制装置包括处理模块和通讯模块，所述处理模块包括若干个数据串口和mcu，所述通讯模块包括wifi网卡，所述控制装置内至少设置有三个所述数据串口，一个所述数据串口与所述条码扫描装置连接，另一个所述数据串口与所述设备监测装置连接，再一个所述数据串口与所述控制装置的显示屏连接，每个所述数据串口与所述mcu连接，所述mcu与所述wifi网卡连接。
20.进一步的，所述条码扫描装置将采集的产品条码信息通过与其连接的数据串口传送至所述控制装置，所述控制装置通过mcu对所述产品条码信息进行处理，处理后的信息被所述控制装置通过wifi网卡发送至交换机，再由交换机发送至所述服务器。
21.进一步的，所述控制装置的mcu通过数据串口读取所述设备监测装置内存储的生产基准信息，且将所述生产基准信息通过通讯模块发送至所述服务器，所述服务器接收所述生产基准信息并将其作为比较基准；
22.若服务器对比得到自所述mcu获得的生产基准信息与其内存储的生产基准信息不匹配的结果，则所述服务器将与所述产品匹配的生产基准信息传送至设备监测装置中。
23.进一步的，所述服务器内设置有数据存储单元、设备监控单元和信息采集单元，所述数据存储单元内存储有自所述控制装置得到的生产基准信息。
24.进一步的，所述设备包括元器件处理装置，所述元器件处理装置上包括一个或多个监测器件，所述监测器件被配置的分别监测一个或多个受控部件的动作情况，所述控制装置被配置的获得每个监测器件对应的上限范围和/或下限范围，采集每个监测器件的实时状态参数值，并基于采集的每个监测器件的实时状态参数值与对应的上限范围和/或下限范围确定对应的受控部件的动作情况。
25.进一步的，所述服务器通过所述信息采集单元自所述控制装置采集每个受控部件的实时动作信息，且通过设备监控单元将获得的每个受控部件的动作信息处理为设备实时工作信息，并将所述设备实时工作信息显示在服务器显示屏上。
26.进一步的，所述设备监测装置包括计测仪，所述计测仪内存储有分别与每个产品对应的生产基准信息，所述生产基准信息包括芯片料卷中芯片的标准阻值信息，所述标准阻值信息用作检测被测芯片料卷中芯片阻值信息的比较基准。
27.更进一步的，所述条码扫描装置自产线机台上扫描产品的条码信息以及生产设备的机台号信息，所述条码扫描装置自所述条码信息中扫描得到芯片料卷中芯片阻值信息。
28.更进一步的，所述条码信息以及生产设备的机台号信息被所述控制装置采集并处
理后通过wifi网卡发送至所述服务器，所述服务器自所述控制装置收到信息后与芯片料卷中芯片的标准阻值信息进行对比，并根据对比结果向所述控制装置输出信号，所述信号表征当前产品的阻值信息，所述控制装置对所述服务器的输出信号进行处理后，根据处理结果对所述计测仪内存储的芯片料卷中芯片的标准阻值信息进行刷新，所述控制装置控制设备启动运行，设备运行过程中，所述控制装置对设备生产状况进行实时监控，并将监控得到的生产数据信息显示在服务器显示屏上。
29.更进一步的，所述控制装置监控得到的生产数据代表该产线机台上生产的芯片料卷的芯片阻值的数据信息，通过所述数据信息分析得到该批次生产的芯片料卷的芯片阻值分布信息，得到芯片的质量指标参数；
30.所述控制装置的mcu通过数据串口读取所述计测仪内存储的生产基准信息，且将所述生产基准信息通过通讯模块发送至所述服务器，所述服务器接收所述生产基准信息并将其作为比较基准；
31.若服务器对比得到自所述mcu获得的生产基准信息与其内存储的生产基准信息不匹配的结果，则所述服务器将与所述产品匹配的生产基准信息传送至计测仪中。
32.进一步的，所述设备监测装置包括plc控制器，所述plc控制器包括寄存单元，所述plc控制器的寄存单元内存储有分别与每个产品对应的生产基准信息；所述条码扫描装置自产线机台上扫描产品的条码信息以及生产设备的机台号信息，且所述条码信息以及生产设备的机台号信息被所述控制装置采集并处理后通过wifi网卡发送至所述服务器，所述服务器自所述控制装置收到信息后与生产基准信息进行对比，并根据对比结果向所述控制装置输出信号，所述信号表征当前产品的生产信息，所述控制装置对所述服务器的输出信号进行处理后，根据处理结果对所述寄存单元内的生产基准信息进行刷新，所述控制装置控制设备启动运行，设备运行过程中，所述控制装置对设备生产状况进行实时监控，并将监控得到的生产数据信息显示在服务器显示屏上；
33.所述控制装置的mcu通过数据串口读取所述plc控制器的寄存单元内存储的生产基准信息，且将所述生产基准信息通过通讯模块发送至所述服务器，所述服务器接收所述生产基准信息并将其作为比较基准；
34.若服务器对比得到自所述mcu获得的生产基准信息与其内存储的生产基准信息不匹配的结果，则所述服务器将与所述产品匹配的生产基准信息传送至plc控制器的寄存单元中。
35.进一步的，所述plc控制器与设备触摸屏形成信息交互，且所述plc控制器与所述控制装置的mcu数据连接，当所述控制装置自外部接收到读取指令后，所述mcu判断所述plc控制器与设备触摸屏之间的通讯数据总线是否空闲，若所述plc控制器与设备触摸屏之间的通讯数据总线空闲，则所述mcu读取所述plc控制器内的数据。
36.进一步的，若所述mcu读取所述plc控制器内的数据时，设备触摸屏向所述plc控制器发送指令，则所述mcu将所述指令缓存，直至所述mcu完成对所述plc控制器的数据读取，所述mcu将缓存的所述指令发送至所述plc控制器，所述plc控制器根据所述指令向所述设备触摸屏返回结果。
37.进一步的，所述mcu自所述plc控制器读取设备工作的基本参数配置数据以及设备工作的状态数据。
38.进一步的，其还包括现场监控系统，所述现场监控系统自所述服务器获取生产数据信息，并根据所述生产数据信息生成生产计划表。
39.进一步的，其还包括电子看板，所述电子看板与所述服务器数据连接，所述电子看板上显示所述服务器显示屏上的生产数据信息；和/或，所述电子看板与所述现场监控系统相连，所述电子看板上显示所述现场监控系统生成的所述生产计划表。
40.进一步的，所述受控部件包括真空吸嘴，所述监测器件包括位移传感器，所述控制装置被配置的获得每个位移传感器对应的上限范围和/或下限范围，采集每个位移传感器的实时位移值，并基于采集的每个位移传感器的实时位移值与对应的上限范围和/或下限范围确定对应的真空吸嘴的工作情况，所述服务器将所述控制装置采集的每个位移传感器的实时位移值处理为表征所述真空吸嘴的实时动作情况的位移曲线图，并将所述位移曲线图显示在服务器显示屏上。
41.进一步的，元器件处理装置正常运行过程中，至少有一个真空吸嘴被驱动的于第一位置和第二位置之间交替往复运动，所述真空吸嘴位于所述第一位置和第二位置都分别设置有对应的表征位移的上限范围和/或下限范围，所述位移传感器能够提供在所述真空吸嘴于所述第一位置和第二位置之间交替的周期内的实时位移值，所述控制装置将所述实时位移值在所述第一位置和第二位置交替的每个周期内的位移的最高值与对应的上限范围的比较，将所述实时位移值在所述第一位置和第二位置交替的每个周期内的位移的最低值与对应的下限范围的比较，确定对应的真空吸嘴在第一位置和第二位置交替下的工作情况，所述控制装置将所述实时位移值在所述真空吸嘴在第一位置时的位移最高值与对应的上限范围比较，确定对应的真空吸嘴在所述第一位置时的工作情况；或者，
42.至少有一个真空吸嘴自所述第一位置向所述第二位置转换，所述真空吸嘴在所述第一位置处和所述第二位置处都设置有对应的表征位移的上限范围和/或下限范围，所述控制装置将所述实时位移值在所述真空吸嘴在第一位置时的位移的最高值与对应的上限范围比较，确定对应的真空吸嘴在所述第一位置时的工作情况，所述控制装置基于所述实时位移值在所述第一位置转换至第二位置下的曲线确定对应的真空吸嘴在所述第一位置至第二位置的工作情况；
43.所述元器件处理装置还包括：
44.至少一个或多个驱动部件，其被配置的与所述真空吸嘴相配合的动作，以使得所述真空吸嘴拾取或放下元器件；
45.所述控制装置还被配置来采集所述驱动部件的动作信号，基于采集的所述驱动部件的动作信号以及所述真空吸嘴的实时位移值确定判定所述真空吸嘴是处于那个位置。
46.进一步的，所述控制装置对所述真空吸嘴的动作位移分析通过曲线形式和/或图表形式和/或数据形式显示在所述服务器的显示屏上。
47.与现有技术相比，本发明具有如下有益效果中的一个或多个：
48.1.本发明通过控制装置(包括mcu)与服务器作为通信交互的媒介将设备连接起来，使得设备不在是独立的离线设备，使设备可以具有与控制系统或者其他设备有关联通讯的可能，实现了对设备的自适应监测功能，减少人工干预，自动化调整参数，相比人工设置更加精确，通过本发明所述物联系统实现了计测仪的检测参数依据产线产品自动调整的功能。
49.2.本发明所述物联系统可以自动根据料号信息对计测仪进行参数设定，生产过程中实时采集每颗料的测量值，并上传至服务器，采集数量可由客户自由设定，服务器终端可对采集数据进行各种分析，显示，有助于产品品质趋势的实时管控，以及更好的选择计测仪的设定参数。
50.3.本发明所述物联系统通过mcu(微控制器)与原设备plc(可编程逻辑控制器)相互通信，利用高速mcu(微控制器)指令周期短，运算能力强的优势，在成本增加不大的情况下，对设备与外界网络(服务器等)进行连接，及协议转换，实现设备互联。
附图说明
51.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
52.图1是本发明所述物联系统在一种实施例中的系统原理示意图。
53.其中：1-信息采集装置；
54.2-控制装置；21-wifi网卡；22-数据串口；23-mcu；24-控制装置显示屏(或机台状态显示屏)；
55.3-服务器；31-数据存储单元；32-设备监控单元；33-信息采集单元；
56.4-设备监测装置；
57.5-现场监控系统；
58.6-电子看板；
59.7-交换机。
具体实施方式
60.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
61.本发明的详细描述主要通过程序、步骤、逻辑块、过程或其他象征性的描述来呈现，其直接或间接地模拟本发明中的技术方案的运作。所属领域内的技术人员使用此处的这些描述和陈述向所属领域内的其他技术人员有效的介绍他们的工作本质。
62.此处所述的“一个实施例”或“实施例”是指与所述实施例相关的特征、结构或特性至少可包含于本发明至少一个实现方式中。在本发明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非必须都指同一个实施例，也不必须是与其他实施例互相排斥的单独或选择实施例。此外，表示一个或多个实施例的方法、流程图或功能框图中的模块顺序并非固定顺序并非固定的指代任何特定顺序，也不构成本发明的限制。
63.实施例1：
64.现有的一些工业化设备基本都是独立的离线设备，投入生产中其不具备与物联网、服务器等进行通信交互的能力，若需要在原设备控制系统中增加功能，则需要投入很大的成本，投资回报率低。
65.在设备不具备与物联网、服务器等进行通信交互的能力时，其就不具备自适应监
测功能，若要改变设备参数设置只能对其进行手动调整。比如，现有计测仪的检测参数由人工在生产前设定根据生产产品的料号对应设定，设定后在此批次的生产过程中，计测仪的检测参数不会变化调整防错性差；且生产过程中针对每批料的实际测量值设备无法记录，无法及时发现产品的特性变化规律。
66.为了解决上述问题，本发明提出了一种实现自适应监测功能的物联系统，该系统通过控制装置(包括mcu)与服务器作为通信交互的媒介将设备连接起来，使得设备不在是独立的离线设备，使设备可以具有与控制系统或者其他设备有关联通讯的可能，实现了对设备的自适应监测功能，减少人工干预，自动化调整参数，相比人工设置更加精确，通过本发明所述物联系统实现了计测仪的检测参数依据产线产品自动调整的功能。
67.下面结合附图及实施例说明本发明所述物联系统的具体实现方案。
68.参见图1，其示出了本发明所述物联系统在一张实施例中的原理示意图，整体来看，该物联系统在实际应用中可以包括：
69.信息采集装置1，其被配置的采集产品条码信息和/或机台号信息；
70.控制装置2，其被配置的处理自所述信息采集装置1获得的信息；
71.服务器3，其被配置的将自所述控制装置2获得的信息与其内存储的基准信息进行对比，并根据对比结果向所述控制装置2输出信号；
72.设备监测装置4，其内存储有生产基准信息，所述服务器3自所述设备监测装置4中获取所述生产基准信息，且将所述生产基准信息用作与自所述控制装置2获得的信息进行对比的基准信息；
73.所述控制装置2对自所述服务器3接收到的信号进行信号处理，并根据处理结果对所述设备监测装置4内的生产基准信息进行刷新，且所述控制装置2控制设备启动运行，设备运行过程中，所述控制装置2对设备生产状况进行实时监控，并将监控得到的生产数据信息显示在服务器3显示屏上。
74.在一种实施例中，被上述信息采集装置1采集的所述产品条码信息包括产品料号信息(包含产品种类和生产批次信息)和产品电气性能参数信息，当然也可以包括其他信息，这由信息采集装置1的信息处理功能有关。
75.在一种实施例中，被所述设备监测装置4内存储的所述生产基准信息包括多种产品的标准条码信息，当然这种标准条码信息可以辅助生产调试；
76.在一种实施例中，所述控制装置2将获取的被测产品的产品条码信息处理为所述服务器3可读取的信息，所述服务器3将生产基准信息与所述被测产品的产品条码信息进行对比，并根据对比结果向所述控制装置2输出信号，所述控制装置2根据所述输出信号刷新所述设备监控装置内存储的生产基准信息，这即实现了物联系统根据采集信息对设备进行自适应监测的功能。
77.在一种实施例中，所述控制装置2对设备实时监控得到的生产数据信息通过图表形式显示在服务器3显示屏上，所述生产数据信息包括设备生产效率信息、设备故障信息、设备实时工作信息、产品质量信息以及产品产能信息。这种图表可视化显示可以帮助分析生产状况，指导生产计划。
78.在一种实施例中，所述信息采集装置1可以包括条码扫描装置，所述条码扫描装置用于实现对产品包装上的条码的扫描，所述条码扫描装置自所述条码中采集得到所述产品
的产品料号信息和产品电气性能参数信息。现有的信息采集装置1可以是传感器等，也可以是常见的扫码枪，市场上多用条形码或者二维码的形式来代表产品的信息，因此，扫码枪的使用非常的灵活且普及，使用成本低廉。
79.在一种实施例中，本发明中的产品可以是芯片或者芯片料卷，上述的产品种类信息可以包括所述产品的类别(比如是何种芯片，大多以型号区分)，所述产品电气性能参数信息可以包括产品的电阻参数信息和电容参数信息，作为芯片产品的话，产品的电气性能的主要检测点就包括电阻和电容，作为芯片料卷的话，产品性能信息也可以包括料卷中的芯片的统一电阻值电容值。
80.在一种实施例中，所述条码扫描装置自所述条码中还采集得到所述产品的生产设备信息及生产机台信息，比如，通过扫码枪扫描芯片料卷上的产品工单条码，扫码即可得到芯片料卷的生产设备信息及生产机台信息等。
81.在一种实施例中，所述控制装置2可以包括处理模块和通讯模块，所述处理模块包括若干个数据串口22和mcu，所述通讯模块包括wifi网卡21(当然也可以使用蓝牙)。
82.参见图1，所述控制装置2,设置有三个所述数据串口22，一个所述数据串口22与所述条码扫描装置连接，另一个所述数据串口22与所述设备监测装置4连接，再一个所述数据串口22与所述控制装置2的显示屏24(或机台状态显示屏)连接，每个所述数据串口22与所述mcu连接，所述mcu与所述wifi网卡21连接。
83.在一种实施例中，所述条码扫描装置将采集的产品条码信息通过与其连接的数据串口22传送至所述控制装置2，所述控制装置2通过mcu对所述产品条码信息进行处理，处理后的信息被所述控制装置2通过wifi网卡21发送至交换机7，再由交换机7发送至所述服务器3。这种连接即是将设备与服务器3等信息处理存储的装置关联起来，实现的系统联网，整体形成自适应互联状态。
84.在一种实施例中，所述控制装置2的mcu通过数据串口22读取所述设备监测装置4内存储的生产基准信息，且将所述生产基准信息通过通讯模块发送至所述服务器3，所述服务器3接收所述生产基准信息并将其作为比较基准。
85.在一种实施例中，若服务器对比得到自所述mcu获得的生产基准信息与其内存储的生产基准信息不匹配的结果，则所述服务器将与所述产品匹配的生产基准信息传送至设备监测装置中。
86.在一种实施例中，所述服务器3内设置有数据存储单元31、设备监控单元32和信息采集单元33，所述数据存储单元31内存储有自所述控制装置2得到的生产基准信息。
87.在一种实施例中，所述设备包括元器件处理装置，所述元器件处理装置上包括一个或多个监测器件，所述监测器件被配置的分别监测一个或多个受控部件的动作情况，所述控制装置2被配置的获得每个监测器件对应的上限范围和/或下限范围，采集每个监测器件的实时状态参数值，并基于采集的每个监测器件的实时状态参数值与对应的上限范围和/或下限范围确定对应的受控部件的动作情况。
88.在一种实施例中，所述服务器3通过所述信息采集单元33自所述控制装置2采集每个受控部件的实时动作信息，且通过设备监控单元32将获得的每个受控部件的动作信息处理为设备实时工作信息，并将所述设备实时工作信息显示在服务器3显示屏上。
89.继续结合图1对本发明所述物联系统进行说明。在一种实施例中，所述设备监测装
置4可以是计测仪，使用本发明所述物联系统可以自动根据料号信息对计测仪进行参数设定，生产过程中实时采集每颗料的测量值，并上传至服务器3，采集数量可由客户自由设定，服务器3终端可对采集数据进行各种分析，显示，有助于产品品质趋势的实时管控，以及更好的选择计测仪的设定参数。下面说明利用本发明所述物联系统对计测仪参数自适应调整的方案：所述计测仪内存储有分别与每个产品对应的生产基准信息，所述生产基准信息包括芯片料卷中芯片的标准阻值信息，所述标准阻值信息用作检测被测芯片料卷中芯片阻值信息的比较基准；所述条码扫描装置自产线机台上扫描产品的条码信息以及生产设备的机台号信息，所述条码扫描装置自所述条码信息中扫描得到芯片料卷中芯片阻值信息，所述条码信息以及生产设备的机台号信息被所述控制装置2采集并处理后通过wifi网卡21发送至所述服务器3，所述服务器3自所述控制装置2收到信息后与芯片料卷中芯片的标准阻值信息进行对比，并根据对比结果向所述控制装置2输出信号，所述信号表征当前产品的阻值信息，所述控制装置2对所述服务器3的输出信号进行处理后，根据处理结果对所述计测仪内存储的芯片料卷中芯片的标准阻值信息进行刷新，所述控制装置2控制设备启动运行，设备运行过程中，所述控制装置2对设备生产状况进行实时监控，并将监控得到的生产数据信息显示在服务器3显示屏上；所述控制装置监控得到的生产数据代表该产线机台上生产的芯片料卷的芯片阻值的数据信息，通过所述数据信息分析得到该批次生产的芯片料卷的芯片阻值分布信息，得到芯片的质量指标参数。因此，使用本发明所述的自适应监测功能的物联系统可以将计测仪中的参数进行自适应设置，以使得计测仪的检测标准随物料的特性变化而变化，监测该生产批次的物料的质量指标参数，根据监测得到的数据信息，生产厂家可以得到本批次的物料的质量信息，从而对供应商的产品质量问题进行评价。
90.在一种实施例中，所述控制装置的mcu通过数据串口读取所述计测仪内存储的生产基准信息，且将所述生产基准信息通过通讯模块发送至所述服务器，所述服务器接收所述生产基准信息并将其作为比较基准；若服务器对比得到自所述mcu获得的生产基准信息与其内存储的生产基准信息不匹配的结果，则所述服务器将与所述产品匹配的生产基准信息传送至计测仪中。因此，本发明所述计测仪就具有了自适应调节检测参数的功能。
91.继续结合图1对本发明所述物联系统进行说明。在另一种实施例中，所述设备监测装置4可以是plc控制器，使用本发明所述物联系统通过mcu(微控制器)与原设备plc(可编程逻辑控制器)相互通信，利用高速mcu(微控制器)指令周期短，运算能力强的优势，在成本增加不大的情况下，对设备与外界网络(服务器3等)进行连接，及协议转换，实现设备互联。下面说明利用本发明所述物联系统对plc控制器自适应调整的方案：所述plc控制器包括寄存单元，所述plc控制器的寄存单元内存储有分别与每个产品对应的生产基准信息；所述条码扫描装置自产线机台上扫描产品的条码信息以及生产设备的机台号信息，且所述条码信息以及生产设备的机台号信息被所述控制装置2采集并处理后通过wifi网卡21发送至所述服务器3，所述服务器3自所述控制装置2收到信息后与生产基准信息进行对比，并根据对比结果向所述控制装置2输出信号，所述信号表征当前产品的生产信息，所述控制装置2对所述服务器3的输出信号进行处理后，根据处理结果对所述寄存单元内的生产基准信息进行刷新，所述控制装置2控制设备启动运行，设备运行过程中，所述控制装置2对设备生产状况进行实时监控，并将监控得到的生产数据信息显示在服务器3显示屏上。当然，也可以于物联系统中增加一个上位机，该上位机可以对生产数据进行显示和保存。
92.在一种实施例中，所述控制装置的mcu通过数据串口读取所述plc控制器的寄存单元内存储的生产基准信息，且将所述生产基准信息通过通讯模块发送至所述服务器，所述服务器接收所述生产基准信息并将其作为比较基准；若服务器对比得到自所述mcu获得的生产基准信息与其内存储的生产基准信息不匹配的结果，则所述服务器将与所述产品匹配的生产基准信息传送至plc控制器的寄存单元中。因此，本发明所述的设备监测装置具有自适应参数调节功能。
93.进一步的，所述plc控制器与设备触摸屏可以形成信息交互，且所述plc控制器与所述控制装置2的mcu数据连接，当所述控制装置2自外部接收到读取指令后，所述mcu判断所述plc控制器与设备触摸屏之间的通讯数据总线是否空闲，若所述plc控制器与设备触摸屏之间的通讯数据总线空闲，则所述mcu读取所述plc控制器内的数据。
94.在一种实施例中，若所述mcu读取所述plc控制器内的数据时，设备触摸屏向所述plc控制器发送指令，则所述mcu将所述指令缓存，直至所述mcu完成对所述plc控制器的数据读取，所述mcu将缓存的所述指令发送至所述plc控制器，所述plc控制器根据所述指令向所述设备触摸屏返回结果。
95.在一种实施例中，所述mcu可以自所述plc控制器读取设备工作的基本参数配置数据以及设备工作的状态数据。
96.在一种实施例中，其还包括可以现场监控系统5(sfc系统)，所述现场监控系统5自所述服务器3获取生产数据信息，并根据所述生产数据信息生成生产计划表。
97.在一种实施例中，其还包括电子看板6，所述电子看板6与所述服务器3数据连接，所述电子看板6上显示所述服务器3显示屏上的生产数据信息；和/或，所述电子看板6与所述现场监控系统5相连，所述电子看板6上显示所述现场监控系统5生成的所述生产计划表。
98.将本发明所述物联系统应用到元器件处理装置上，则可以实现对元器件处理装置的自适应监测，上述的受控部件可以是真空吸嘴，所述监测器件可以是位移传感器，所述控制装置2被配置的获得每个位移传感器对应的上限范围和/或下限范围，采集每个位移传感器的实时位移值，并基于采集的每个位移传感器的实时位移值与对应的上限范围和/或下限范围确定对应的真空吸嘴的工作情况，所述服务器3将所述控制装置2采集的每个位移传感器的实时位移值处理为表征所述真空吸嘴的实时动作情况的位移曲线图，并将所述位移曲线图显示在服务器3显示屏上。
99.在元器件处理装置正常运行过程中，至少有一个真空吸嘴被驱动的于第一位置和第二位置之间交替往复运动，所述真空吸嘴位于所述第一位置和第二位置都分别设置有对应的表征位移的上限范围和/或下限范围，所述位移传感器能够提供在所述真空吸嘴于所述第一位置和第二位置之间交替的周期内的实时位移值，所述控制装置2将所述实时位移值在所述第一位置和第二位置交替的每个周期内的位移的最高值与对应的上限范围的比较，将所述实时位移值在所述第一位置和第二位置交替的每个周期内的位移的最低值与对应的下限范围的比较，确定对应的真空吸嘴在第一位置和第二位置交替下的工作情况，所述控制装置2将所述实时位移值在所述真空吸嘴在第一位置时的位移最高值与对应的上限范围比较，确定对应的真空吸嘴在所述第一位置时的工作情况；或者，
100.至少有一个真空吸嘴自所述第一位置向所述第二位置转换，所述真空吸嘴在所述第一位置处和所述第二位置处都设置有对应的表征位移的上限范围和/或下限范围，所述
控制装置2将所述实时位移值在所述真空吸嘴在第一位置时的位移的最高值与对应的上限范围比较，确定对应的真空吸嘴在所述第一位置时的工作情况，所述控制装置2基于所述实时位移值在所述第一位置转换至第二位置下的曲线确定对应的真空吸嘴在所述第一位置至第二位置的工作情况；
101.为了完善上述对真空吸嘴动作的说明，该物联系统或者说该元器件处理装置还包括：
102.至少一个或多个驱动部件，其被配置的与所述真空吸嘴相配合的动作，以使得所述真空吸嘴拾取或放下元器件。
103.进一步的，所述控制装置2还被配置来采集所述驱动部件的动作信号，基于采集的所述驱动部件的动作信号以及所述真空吸嘴的实时位移值确定判定所述真空吸嘴是处于那个位置。
104.在一种实施例中，所述控制装置2对所述真空吸嘴的动作位移分析通过曲线形式和/或图表形式和/或数据形式显示在所述服务器3的显示屏上。
105.综上所述，本发明通过控制装置2与服务器3作为通信交互的媒介将设备连接起来，使得设备不在是独立的离线设备，使设备可以具有与控制系统或者其他设备有关联通讯的可能，实现了对设备的自适应监测功能，减少人工干预，自动化调整参数，相比人工设置更加精确，通过本发明所述物联系统实现了计测仪的检测参数依据产线产品自动调整的功能。
106.在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
107.在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本技术请求保护的范围。在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。