一种自动装盒系统的制作方法

本发明涉及生物耗材包装设备技术领域，具体涉及一种自动装盒系统。

背景技术：

吸头属于一次性的消耗品，用于任何分子生物学和基因学研究的应用，其在移液器和样品之间有效的形成保护结构，保证吸样和分样的安全性。容量范围从0.1-5000μl。反应杯是全自动发光分析仪上常用的器皿，其在全自动发光分析仪中的运输或传送有自动化的需求。

吸头和反应杯生产完成后，需要对吸头或反应杯进行包装，而在进行应用过程中，部分工作人员会结合吸头及反应杯进行使用，这就需要在同一包装盒内即要放入反应杯，又要放入吸头，现有技术中的设备仅能提供一种物料的包装，如果需要同时包装两个产品，需要在不同设备之间进行流转，这就容易影响产品的无菌化生产。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中包装设备应用单一形成的缺陷，从而提供一种自动装盒系统。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动装盒系统，包括机架，所述机架上包括上料凹槽及收料凹槽，所述上料凹槽内设置有包装盒上料系统，所述收料凹槽内设有收料系统，所述上料凹槽与所述收料凹槽之间通过输送带连接设置，所述输送带用于对包装盒进行输送，所述输料带一侧设有若干物料上料系统及若干装盒系统，所述物料上料系统与所述装盒系统一一匹配设置，所述机架上还设置控制系统。

优选的，所述机架上还设置有保护罩，所述保护罩包括骨架及透明遮板，所述骨架相互垂直交错设置，所述透明遮板位于所述骨架之间，所述保护罩上还设置有门护板，所述门护板铰接设置在所述保护罩上，用以方便工作人员对所述机架上各部件进行维护和检修，所述保护罩位于所述上料凹槽及所述收料凹槽处设置有安全光栅。

优选的，所述包装盒上料系统位于所述上料凹槽内，所述包装盒上料系统包括支撑板、竖直驱动装置、第一夹取装置及驱动气缸，所述竖直驱动装置及所述驱动气缸用于驱动第一夹取装置在水平及竖直方向上进行滑移，所述支撑板用于固定包装盒，在一实施方式中，所述支撑板上设置有固定装置，所述固定装置用于固定包装盒。

优选的，所述输送带沿所述机架的长度方向延伸设置，所述输送带上设置有限位板及限位块，所述限位板沿所述输送带的长度方向延伸设置，并且所述限位板设置有两个，两个所述限位板位于所述输送带的两侧，所述限位块与所述物料上料系统数量一致，所述限位块沿竖直方向滑移设置，所述限位板上设有光传感器，用于检测包装盒的位置。

优选的，所述物料上料系统包括振动上料机、上料轨道及储料箱，所述上料轨道位于所述振动上料机上料一端，所述储料箱位于所述振动上料机的上方，所述振动上料机用于存储及供应吸头或反应杯，并通过上料轨道对吸头或反应杯进行排列。

优选的，所述储料箱位于所述振动上料机的一侧，并且指向所述振动上料机设置，所述储料箱底部设有驱动气缸及支撑杆，所述驱动气缸及所述支撑杆铰接设置在所述储料箱的底部；所述储料箱一侧设有物料检测装置，所述物料检测装置用于对所述振动上料机内的物料进行检测。

优选的，所述装盒系统设置在所述物料上料系统一侧，用于将所述上料轨道内的物料夹取并放置到包装盒中，所述装盒系统包括第二夹取装置、第一驱动气缸及第二驱动气缸，所述第二夹取装置用于夹取位于所述上料轨道上的物料，所述第一驱动气缸及所述第二驱动气缸用于驱动所述第二夹取装置在竖直及水平方向上的移动。

优选的，所述收料系统位于所述收料凹槽处，所述收料系统包括两个推料装置、过渡板及收集平台，所述推料装置相互平行设置，其中一所述推料装置的底部与所述输送带的顶面高度一致，另一所述推料装置的底部与所述收集平台的顶面高度一致，所述过渡板在所述输送带及所述收集平台之间往复运动。

优选的，所述推料装置包括推料板及推料气缸，所述推料板竖直设置，所述推料气缸用于驱动所述推料板在水平方向往复运动；位于所述输送带上的推料装置用于将包装盒推送至过渡板上，位于收集平台一侧的所述推料装置用于将包装盒从所述过渡板上推送至收集平台；所述过渡板上沿竖直方向移动设置，所述过渡板上设有第二驱动装置及挡板，所述挡板用于对位于所述过渡板上的包装盒进行限位。

上述所述的一种自动装盒系统，其通过位于机架上的上料凹槽及收料凹槽对包装盒上料系统及收料系统进行容纳，并通过输送带将包装盒上料系统及收料系统进行连接，再通过若干物料上料系统及装盒系统的设置，使得可以根据需求进行不同种类物料的装盒。实现了一机多用的功能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种实施方式的一种自动装盒系统的结构示意图；

图2为本发明的一种实施方式的另一角度一种自动装盒系统的结构示意图；

图3为图2中a部分的放大示意图。

附图标记说明：

1、机架；11、上料凹槽；12、收料凹槽；13、保护罩；131、骨架；132、透明遮板；133、门护板；134、安全光栅；2、包装盒上料系统；21、支撑板；22、竖直驱动装置；23、第一夹取装置；24、水平驱动气缸；3、输送带；31、限位板；311、光传感器；32、限位块；33、伸缩装置；4、物料上料系统；41、振动上料机；42、储料箱；421、物料检测装置；422、驱动气缸；423、支撑杆；43、上料轨道；5、装盒系统；51、第二夹取装置；52、第一驱动气缸；53、第二驱动气缸；6、收料系统；61、推料装置；611、推料板；612、推料气缸；62、过渡板；621、第二驱动装置；622、挡板；63、收集平台；8、控制系统。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1和图2，一种自动装盒系统，包括机架1、包装盒上料系统2、输送带3、物料上料系统4、装盒系统5、收料系统6及控制系统8，其中包装盒上料系统2及所述收料系统6位于所述机架1长度方向的两侧，并通过所述输送带3连接，所述物料上料系统4及所述装盒系统5位于所述输送带3的一侧，并且所述物料上料系统4与所述装盒系统5一一对应设置，所述控制系统8用于控制各部件之间的运转。

请参阅图1和图2，在一实施方式中，所述机架1包括上料凹槽11、收料凹槽12及保护罩13，所述上料凹槽11及所述收料凹槽12位于所述机架1长度方向的两侧，所述保护罩13罩设在所述机架1上，用于对机架1上的各部件进行保护。

请参阅图1，在一实施方式中，所述保护罩13包括骨架131及透明遮板132，所述骨架131相互垂直交错设置，所述透明遮板132位于所述骨架131之间，所述保护罩13上还设置有门护板133，所述门护板133铰接设置在所述保护罩13上，用以方便工作人员对所述机架1上各部件进行维护和检修。在一实施方式中，所述保护罩13位于所述上料凹槽11及所述收料凹槽12处设置有安全光栅134。

请参阅图1，在一实施方式中，所述包装盒上料系统2位于所述上料凹槽11内，所述包装盒上料系统2包括支撑板21、竖直驱动装置22、第一夹取装置23及水平驱动气缸24，所述竖直驱动装置22及所述水平驱动气缸24用于驱动第一夹取装置23在水平及竖直方向上进行滑移，所述支撑板21用于固定包装盒，在一实施方式中，所述支撑板21上设置有固定装置，所述固定装置用于固定包装盒。

请参阅图2和图3，在一实施方式中，所述输送带3沿所述机架1的长度方向延伸设置，所述输送带3上设置有限位板31及限位块32，所述限位板31沿所述输送带3的长度方向延伸设置，并且所述限位板31设置有两个，两个所述限位板31位于所述输送带3的两侧，所述限位块32与所述物料上料系统4数量一致，所述限位块32沿竖直方向滑移设置，在所述限位块32的下方设置有驱动所述限位块32上升的伸缩装置33，所述限位板31上设有光传感器311，用于检测包装盒的位置，并在包装盒到达限位块32处将信号传输到控制系统8中，通过控制系统8控制伸缩装置33的上升。

请参阅图1和图2，在一实施方式中，所述物料上料系统4包括振动上料机41、上料轨道43及储料箱42，所述上料轨道43位于所述振动上料机41上料一端，所述储料箱42位于所述振动上料机41的上方，所述振动上料机41用于存储及供应吸头或反应杯，并通过上料轨道43对吸头或反应杯进行排列。所述储料箱42位于所述振动上料机41的一侧，并且指向所述振动上料机41设置，所述储料箱42底部设有驱动气缸422及支撑杆423，所述驱动气缸422及所述支撑杆423铰接设置在所述储料箱42的底部。所述储料箱42一侧设有物料检测装置421，所述物料检测装置421用于对所述振动上料机41内的物料进行检测，并在所述振动上料机41内物料不足时，通过所述驱动气缸422进行驱动使得储料箱42倾斜，并将位于所述储料箱42中的物料进行倾倒。

请参阅图3，所述装盒系统5设置在所述物料上料系统4一侧，用于将所述上料轨道43内的物料夹取并放置到包装盒中，在一实施方式中，所述装盒系统5包括第二夹取装置51、第一驱动气缸52及第二驱动气缸53，所述第二夹取装置51用于夹取位于所述上料轨道43上的物料，所述第一驱动气缸52及所述第二驱动气缸53用于驱动所述第二夹取装置51在竖直及水平方向上的移动。

请参阅图1，在一实施方式中，所述收料系统6位于所述收料凹槽12处，所述收料系统6包括两个推料装置61、过渡板62及收集平台63，所述推料装置61相互平行设置，其中一所述推料装置61的底部与所述输送带3的顶面高度一致，另一所述推料装置61的底部与所述收集平台63的顶面高度一致，所述过渡板62在所述输送带3及所述收集平台63之间往复运动。在一实施方式中，所述推料装置61包括推料板611及推料气缸612，所述推料板611竖直设置，所述推料气缸612用于驱动所述推料板611在水平方向往复运动。位于所述输送带3上的推料装置61用于将包装盒推送至过渡板62上，位于收集平台63一侧的所述推料装置61用于将包装盒从所述过渡板62上推送至收集平台63。在一实施方式中，所述过渡板62上沿竖直方向移动设置，所述过渡板62上设有第二驱动装置621及挡板622，所述挡板622用于对位于所述过渡板62上的包装盒进行限位。

工作原理：

使用过程中，将包装盒放置到支撑板21上，通过第一夹取装置23夹取包装盒并将包装盒放置到输送带3上，通过输送带3输送包装盒，并通过输送带3上的光传感器311检测包装盒，并通过限位块32的上升，使得包装盒位置固定，通过第二夹取装置51对上料轨道43内的物料进行夹取并固定到包装盒中，最后通过推料装置61将物料推送至收集平台63。

本申请所提供的一种自动装盒系统5，其通过位于机架1上的上料凹槽11及收料凹槽12对包装盒上料系统2及收料系统6进行容纳，并通过输送带3将包装盒上料系统2及收料系统6进行连接，再通过若干物料上料系统4及装盒系统5的设置，使得可以根据需求进行不同种类物料的装盒。实现了一机多用的功能。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。