一种具有自动分料功能的铝板加工用下料装置的制作方法

1.本发明涉及铝板加工装置技术领域，具体为一种具有自动分料功能的铝板加工用下料装置。


背景技术：

2.铝板是指用铝锭轧制加工而成的矩形板材，分为纯铝板，合金铝板，薄铝板，中厚铝板，花纹铝板，铝板在加工成型的过程中需要经过多道的工序，熔炼好的铝在成型后还需要经过裁剪、切边、开孔、打磨和压花等工艺才可以形成合格的产品。
3.但是在现有的铝板加工装置中，多数在加工完成后需要手动将铝板卸下来，再送入到下一工序中，这个过程不仅浪费时间，损失生产效率，同时不便于对合格品和次品进行分离，所以需要设计一种下料装置提高加工效率。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种具有自动分料功能的铝板加工用下料装置，以解决上述背景技术中提出的在现有的铝板加工装置中，多数在加工完成后需要手动将铝板卸下来，再送入到下一工序中，这个过程不仅浪费时间，损失生产效率，同时不便于对合格品和次品进行分离的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种具有自动分料功能的铝板加工用下料装置，包括传送结构、分料结构、承接结构和收料结构，
6.所述传送结构包括第一挡板、第一支腿、支架、安装板、红外传感器、第一电机、警示灯、齿条、齿轮、距离传感器、限位挡板和传送带，所述传送结构的传送带两侧设有第一挡板，所述第一挡板的底部安装有第一支腿，所述第一挡板的顶部通过支架设置有安装板，所述安装板的顶部安装有第一电机和警示灯，所述安装板的内部贯穿有齿条，所述齿条的末端安装有限位挡板；
7.所述分料结构包括第二挡板、斜板、第二电机、电机架、第二支腿、碎料箱、分料板、第一转轴、立板和碎料槽，所述分料结构设置在传送结构的一侧，所述分料结构的斜板两侧安装有第二挡板，所述斜板的底部通过电机架安装有第二电机，所述斜板的底部安装有第二支腿，所述斜板顶部通过第一转轴安装有分料板，所述斜板的顶部一侧设有立板；
8.所述承接结构包括承接板、第三支腿和导向板，所述承接结构设置在分料结构的一侧，所述承接结构的承接板底部安装有第三支腿，所述承接板顶部设有导向板；
9.所述收料结构包括成品箱和次品箱，所述收料结构设置在承接结构的一侧，所述成品箱和次品箱纵向并列设置。
10.优选的，所述第一挡板的内侧镶嵌安装有距离传感器，所述安装板的底部设有红外传感器。
11.通过采用上述技术方案，便于检查铝板的规格是否合格，以便于后续的分料过程。
12.优选的，所述第一电机的输出轴上安装有齿轮，所述齿轮设置有两个，另一个所述
齿轮与第一电机输出轴上的齿轮啮合，所述齿轮的外侧与齿条啮合。
13.通过采用上述技术方案，便于通过第一电机带动限位挡板的升降。
14.优选的，所述第二电机的输出轴贯穿斜板与第一转轴连接。
15.通过采用上述技术方案，便于通过第二电机带动第一转轴和分料板的转动。
16.优选的，所述斜板的表面开设有多条碎料槽，所述碎料槽的一侧开设有缓坡。
17.通过采用上述技术方案，便于碎料与成品的分离。
18.优选的，所述分料结构的下方设有碎料箱，所述碎料箱位于碎料槽的下方。
19.通过采用上述技术方案，便于通过碎料箱将碎料收集，进而便于回收利用。
20.优选的，所述导向板的一端与立板连接，所述导向板的另一端呈三角形。
21.通过采用上述技术方案，便于将合格品与次品导向不同位置。
22.优选的，所述成品箱包括缓冲板、第二转轴、弹簧、箱门和把手，所述成品箱的内部一侧通过第二转轴安装有缓冲板，所述缓冲板的底部通过弹簧与成品箱的侧壁连接，所述成品箱的另一侧通过合页安装有箱门，所述箱门的外侧安装有把手。
23.通过采用上述技术方案，便于对铝板的缓冲，防止铝板变形。
24.优选的，所述次品箱的结构与成品箱相同。
25.通过采用上述技术方案，便于回收次品。
26.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该具有自动分料功能的铝板加工用下料装置，
27.(1)设置有红外传感器和距离传感器，在限位挡板将铝板的位置限制之后，红外传感器和距离传感器对铝板进行检测，并将检测数据发送到控制组件，控制组件根据数据判断产品是否合格，便于确定后续下料时铝板进入哪个箱体；
28.(2)设置有第一电机、齿轮、齿条和限位挡板，在铝板加工完成后第一电机启动，通过齿轮和齿条带动限位挡板下降，将铝板挡在传送带上，便于对铝板进行限位以便于后续的检测过程；
29.(3)设置有第二电机、分料板和碎料槽，在系统检测到不合格产品时，警示灯闪烁，并启动第二电机带动分料板向前旋转，使得铝板在分料板和立板的作用下进入到次品箱内，合格产品进入时第二电机带动分料板向后旋转，使得铝板落入成品箱，同时铝板加工过程中形成的碎料会通过斜板表面的碎料槽落入到碎料箱内，便于完成分料的过程；
30.(4)设置有缓冲板和弹簧，在铝板落入到成品箱内时，铝板在下滑时的速度使得铝板右端先与缓冲板接触，在弹簧的缓冲作用下，避免铝板受损，提高成品率。
附图说明
31.图1为本发明正视结构示意图；
32.图2为本发明第一挡板、支架、安装板和传送带侧视剖视结构示意图；
33.图3为本发明分料结构俯视结构示意图；
34.图4为本发明斜板剖视结构示意图；
35.图5为本发明成品箱剖视结构示意图；
36.图6为本发明成品箱侧视结构示意图。
37.图中：1、传送结构，101、第一挡板，102、第一支腿，103、支架，104、安装板，105、红
外传感器，106、第一电机，107、警示灯，108、齿条，109、齿轮，110、距离传感器，111、限位挡板，112、传送带，2、分料结构，201、第二挡板，202、斜板，203、第二电机，204、电机架，205、第二支腿，206、碎料箱，207、分料板，208、第一转轴，209、立板，210、碎料槽，3、承接结构，301、承接板，302、第三支腿，303、导向板，4、收料结构，401、成品箱，4011、缓冲板，4012、第二转轴，4013、弹簧，4014、箱门，4015、把手，402、次品箱。
具体实施方式
38.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
39.请参阅图1
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6，本发明提供一种技术方案：一种具有自动分料功能的铝板加工用下料装置，根据图1、图2、图3和图4所示，传送结构1包括第一挡板101、第一支腿102、支架103、安装板104、红外传感器105、第一电机106、警示灯107、齿条108、齿轮109、距离传感器110、限位挡板111和传送带112，传送结构1的传送带112两侧设有第一挡板101，第一挡板101的内侧镶嵌安装有距离传感器110，安装板104的底部设有红外传感器105，有利于通过距离传感器110和红外传感器105来对铝板进行检测，确定铝板合格与否，第一挡板101的底部安装有第一支腿102，第一挡板101的顶部通过支架103设置有安装板104，安装板104的顶部安装有第一电机106和警示灯107，第一电机106的输出轴上安装有齿轮109，齿轮109设置有两个，另一个齿轮109与第一电机106输出轴上的齿轮109啮合，齿轮109的外侧与齿条108啮合，有利于通过第一电机106带动齿轮109转动，进而带动齿条108的升降，从而带动限位挡板111升降，安装板104的内部贯穿有齿条108，齿条108的末端安装有限位挡板111，分料结构2包括第二挡板201、斜板202、第二电机203、电机架204、第二支腿205、碎料箱206、分料板207、第一转轴208、立板209和碎料槽210，分料结构2设置在传送结构1的一侧，分料结构2的斜板202两侧安装有第二挡板201，斜板202的表面开设有多条碎料槽210，碎料槽210的一侧开设有缓坡，有利于通过碎料槽210使得加工过程中产生的碎屑落到碎料箱206内，实现碎料与成品的分离。
40.根据图3、图4、图5和图6所示，斜板202的底部通过电机架204安装有第二电机203，第二电机203的输出轴贯穿斜板202与第一转轴208连接，便于第二电机203通过第一转轴208带动分料板207的旋转，从而使得不同成色的铝板朝不同方向运动，斜板202的底部安装有第二支腿205，斜板202顶部通过第一转轴208安装有分料板207，分料结构2的下方设有碎料箱206，碎料箱206位于碎料槽210的下方，便于通过碎料箱206将从碎料槽210落下的碎料接住，减少清洁工作量，同时便于回收加工过程中产生的边角碎料，斜板202的顶部一侧设有立板209，承接结构3包括承接板301、第三支腿302和导向板303，承接结构3设置在分料结构2的一侧，承接结构3的承接板301底部安装有第三支腿302，承接板301顶部设有导向板303，导向板303的一端与立板209连接，导向板303的另一端呈三角形，便于将不同的铝板导入到不同的箱体内，收料结构4包括成品箱401和次品箱402，收料结构4设置在承接结构3的一侧，成品箱401和次品箱402纵向并列设置，成品箱401包括缓冲板4011、第二转轴4012、弹簧4013、箱门4014和把手4015，成品箱401的内部一侧通过第二转轴4012安装有缓冲板
4011，缓冲板4011的底部通过弹簧4013与成品箱401的侧壁连接，成品箱401的另一侧通过合页安装有箱门4014，箱门4014的外侧安装有把手4015，便于通过缓冲板4011和弹簧4013对铝板的下落进行缓冲，防止铝板受到冲击发生形变，箱门4014的设计便于铝板的取出，次品箱402的结构与成品箱401相同，便于对次品进行收集回收处理。
41.工作原理：红外传感器105的型号是jt
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55，距离传感器110的型号是as5600
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asot，在使用该具有自动分料功能的铝板加工用下料装置时，将装置与铝板的加工结构对接，使得加工后的铝板进入到传送带112，在传送带112的带动下铝板向右移动，第一电机106通过齿条108和齿轮109带动限位挡板111下降，将铝板的位置进行限制，再通过红外传感器105和距离传感器110对铝板进行检测，产品合格后限位挡板111升起，第二电机203带动分料板207向后旋转，使得铝板落入到成品箱401内，不合格时，警示灯107闪烁，并且第二电机203带动分料板207向前旋转，使得铝板落入到次品箱402内，铝板在斜板202上滑落时，加工中产生的碎屑通过碎料槽210落入到碎料箱206内，实现分料下料的过程，在成品落入到成品箱401内时，在惯性的作用下，铝板的右端会先与缓冲板4011接触，在弹簧4013的作用下对铝板进行缓冲，防止铝板受到撞击而形变，在成品箱401内有足够的铝板时，通过把手4015打开箱门4014，将铝板取出，或者直接将分料结构2的成品通道与下一加工工序连接，以减少传输的时间，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
42.术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
43.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。