一种智能立体库的库位管理方法与流程

1.本发明涉及储存物料仓库的库位管理方法，更具体地说，涉及一种智能立体库的库位管理方法。


背景技术：

2.厚板的试样剪切线一旦发生故障就会导致剪切主线的停产，为了不影响剪切主线的生产必须设计一个缓冲储存试样大板的位置，还有临时追加或者板型不好的试样存储堆放区域。现场空间有限，又想尽可能多的存放钢板，就要对仓库的库位进行管理，尤其是存放的钢板大小不一，库位的设置满足大的，小的钢板存放又造成浪费，库位设置小的，大的钢板又没法入库。库位的设置和如何分配显得尤为关键。
3.在现有的专利申请中，如中国专利201310581825.2公开了一种非标准尺寸货物库位匹配管理系统，包括：货物测量一体设备，用于测出货物的尺寸和重量数据；非标准尺寸货物库位匹配模块，根据表示货物尺寸和重量的货物规格属性值以及库位可承载重量属性值和库位容纳尺寸属性值，自动为货物匹配适合库位；入库货物身份标识模块，基于为货物匹配的适合库位，生成标识入库货物唯一身份的信息条码；标签生成模块，为货物生成带有所述信息条码的标签；出入库登记管理模块，用于通过扫描所述标签获得所述信息条码，并根据所述信息条码登记货物的入库和出库信息。本发明实现了完全自动化的库位匹配运算，并且利用电子标签等手段实现了对非标准尺寸的货物全计算机化管理。但是该技术存取货物是先测量然后找合适的库位，也就是库位是一定的，有很多种适合不同的大小和尺寸的货物存放库位，那么有些库位可能长期空着，而有些库位不够放，造成库位浪费，不能很好的合理利用库位。
4.又如中国专利201210273942.8公开了一种无位置数据参考情况下的钢卷动态分配库位方法，该方法首先划分库区的网格结构，再在库区的管理服务器中建立配置库位数据库，然后确定库区的堆放原则：每个库区作为一个整体，按照相同规则堆放；各个库区之间，根据不同的需求按照不同的用户需求规则堆放；当某个库区的需求发生变更，可以动态修改库区的用户需求规则堆放；最后在上述步骤结束后，进行钢卷入库、出库、倒库以及盘库的管理。本发明在没有行车定位系统的情况下，在钢卷库使用动态库位管理方式，使钢卷合理准确堆放，提高库区利用率，减少倒垛量；同时，收集作业实绩，使钢卷库内钢卷的位置信息准确。但是该技术只是将库区进行网格化，建立配置库位数据库，根据库区的堆放原则对钢卷进行堆放管理，钢卷的尺寸相对单一，所以库位的管理也比较简单，只要根据堆放原则即可。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种智能立体库的库位管理方法，实现试样剪切线区域的缓冲，当实验剪切线发生故障而不至于影响剪切主线的生产。
6.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
7.一种智能立体库的库位管理方法，包括以下步骤：
8.1)测量入库钢板的三维尺寸；
9.2)将立体库内每个货架上每一层的层板均按长度方向分成若干个网格库位；
10.3)对每一个所述网格库位进行坐标定位和编号；
11.4)根据所述入库钢板的长度，计算出占用的所述网格库位，并提示该所述网格库位已占用。
12.较佳的，所述步骤4)中，所述入库钢板的存放以其头部位置进行定位。
13.较佳的，每一层所述层板上放置第一块所述入库钢板时，所述入库钢板的头部位置与该所述层板的第一个所述网格库位的坐标0mm位置对齐；
14.放置第二块所述入库钢板时，所述入库钢板的头部位置与上一个所述网格库位之间留有间距a。
15.较佳的，所述间距a的取值在100mm～300mm之间。
16.本发明所提供的一种智能立体库的库位管理方法，库位是动态的是可变的，根据实际来料的情况合理分派库位，使得库位得到最大程度的利用，避免库位浪费现象，大大提高了立体库的利用率。
附图说明
17.图1是本发明库位管理方法的流程示意图；
18.图2是本发明库位管理方法中货架摆放的示意图；
19.图3是本发明库位管理方法中入库钢板摆放的示意图。
具体实施方式
20.为了能更好地理解本发明的上述技术方案，下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。
21.结合图1所示，本发明所提供的一种智能立体库的库位管理方法，包括以下步骤：
22.1)测量入库钢板的三维尺寸；
23.2)将立体库内每个货架上每一层的层板均按长度方向分成若干个网格库位；
24.3)对每一个网格库位进行坐标定位和编号；
25.4)根据入库钢板的长度，计算出占用的网格库位，并提示该网格库位已占用。
26.上述步骤3)中，每一层层板的网格库位的编号按01开始一直顺序至最后一个。
27.上述步骤4)中，入库钢板的存放以其头部位置进行定位。
28.立体库内放置有多个货架，结合图2所示，1为1号货架、2为2号货架、3为3号货架、4为4号货架、5为5号货架、6为6号货架。
29.两个货架之间为巷道，1号货架1与2号货架2之间为一个巷道，3号货架3与4号货架4之间为一个巷道，依次类推。每个货架上又设有若干层的层板7，每层的层板7上均有编号。
30.每层的层板7上又设有若干个网格库位，结合图3所示，8为网格库位的坐标0mm位置、9为网格库位的01库位号、10为第一块入库钢板、11为网格库位的09库位号、12为第二块入库钢板。
31.每层的层板7上网格库位的库位号从01开始一直顺序至最后一个。
32.每层的层板7上01库位号9均有网格库位的坐标0mm位置8。
33.在放置第一块入库钢板10时，第一块入库钢板10的头部位置与该层板7上01库位号9均有网格库位的坐标0mm位置8对齐放置。
34.再放置第二块入库钢板12时，第二块入库钢板12的头部位置与上一个网格库位之间留有间距a。
35.间距a的取值在100mm～300mm之间，此参数可按照实际情况设置。
36.实施例
37.再参考图3所示，得到存放第一块入库钢板10的指令，起始为网格库位的01库位号9，即第一块入库钢板10的头部位置定位在01库位号9的坐标0mm位置8，入库操作，根据第一块入库钢板10的长度计算出所占用的网格库位，即第一块入库钢板10的尾部占用至08库位号，此时入库的库位号为150108，此库位号表示1号货架1上第5层01-08库位号被占用。
38.当再得到存放第二块入库钢板12的指令时，起始为网格库位的09库位号11，即第二块入库钢板12的头部位置定位在与09库位号11的坐标0mm位置之间的间距a上，本实施例间距a取值200mm，入库操作，根据第二块入库钢板12的长度计算出所占用的网格库位，即第二块入库钢板12的尾部占用至09库位号11，此时入库的库位号为150916，此库位号表示1号货架1上第5层09-16库位号被占用。
39.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。