一种中药颗粒袋装机的制作方法

1.本发明涉及一种发药系统，尤其涉及一种中药颗粒袋装机。


背景技术：

2.目前针对中药自动配药的系统，主要采用预制的药盒作为容器，因为药盒的形态稳定，配药过程较为便捷。但是药盒占用空间大，不易携带，而且成本较高。另一种方法是使用药剂袋配药，但是，药剂袋形态不固定，这对自动配药带来较大困难。部分机器采用现场制袋的方式，但是其结构沿用现有的食品包装袋的制作方式，送膜采用滚轮，滚轮在包装膜的阻力变化的时候容易打滑，也容易造成送料不平衡，不能满足药剂袋的使用需求。


技术实现要素：

3.本发明实施例为了解决现有发药系统无法做出针对现配的中药颗粒的包装袋的技术问题，提供一种中药颗粒袋装机，可自动完成袋成型和热封的各个步骤，工作稳定，制袋尺寸精准。
4.为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种中药颗粒袋装机，包括送膜制袋机构、底封机构、侧封机构、承载盘、顶封位移机构和出料机构；所述送膜制袋机构包括袋成型架、塑形台和顶袋片，所述塑形台套设于袋成型架外侧，所述顶袋片设于所述袋成型架下端并能上下移动，以驱动底部封口的包装膜向下运动；所述侧封机构用于包装膜的侧边封口；所述底封机构用于包装膜的底边封口；所述承载盘用于承载封口后的包装袋；所述顶封位移机构包括顶封机架、用于移动所述顶封机架的横向位移机构、封口驱动机构、左封口组件和右封口组件；所述封口驱动机构、左封口组件和右封口组件设于所述顶封机架上；所述封口驱动机构用于驱动所述左封口组件和右封口组件相向靠近或远离；所述出料机构设于所述顶封位移机构下方，用于将包装袋送出。
5.作为上述方案的改进，所述送膜制袋机构还包括驱动装置和送膜装置，所述送膜装置包括丝杆、光杆、滑块、丝杆安装件和滑套；所述滑套固定设于所述丝杆安装件上，所述丝杆可旋转地设于所述丝杆安装件上，所述滑块设于所述丝杆上，能够受丝杆驱动而上下运动；所述光杆套设于所述滑套中，其一端与所述滑块固定连接，另一端与所述顶袋片固定连接；所述驱动装置用于驱动丝杆旋转，通过所述丝杆带动所述顶袋片上下移动。
6.作为上述方案的改进，所述顶袋片包括底顶袋片、侧顶袋片和塑形片；所述底顶袋片具有呈水平的平直底边；所述侧顶袋片为倒三角形；所述塑形片设于所述底顶袋片的前上方和后上方。
7.作为上述方案的改进，所述底顶袋片设于左右两个侧顶袋片之间，所述侧顶袋片的下部尖端低于所述底顶袋片的平直底边。
8.作为上述方案的改进，所述侧顶袋片从上到下逐渐向外倾斜设置；所述底顶袋片和塑形片之间形成塑形腔。
9.作为上述方案的改进，所述底封机构包括框架、滑杆、联动滑块、左滑块、右滑块、
连杆、左热封块、右热封块、第一齿轮、第二齿轮、第一驱动杆、第二驱动杆和底封电机；
10.所述底封电机与第一齿轮连接，所述第一齿轮表面通过第一驱动杆与联动滑块连接；
11.所述第二齿轮与第一齿轮啮合，所述第二齿轮表面通过第二驱动杆与左滑块连接；
12.所述滑杆固定于所述框架上，所述联动滑块、左滑块和右滑块套设于所述滑杆上，并能沿所述滑杆滑动；
13.所述联动滑块通过连杆与右滑块固定连接；
14.所述左热封块设于所述左滑块上，所述右热封块设于所述右滑块上，所述左热封块和右热封块正对设置。
15.作为上述方案的改进，所述左滑块与右滑块底部还设有剪刀。
16.作为上述方案的改进，所述左滑块上还设有侧封座，所述侧封座上设有侧热封块。
17.作为上述方案的改进，所述左封口组件和右封口组件的结构相同，包括滑动板、加热条和压板；所述右封口组件的压板连接有导向框，所述导向框包括侧面导向板和正面导向板；所述左封口组件的压板连接有背面导向板；
18.所述横向位移机构包括横向驱动电机、第一摆臂、横向导轨和横向滑块；所述第一摆臂设于所述横向驱动电机上，所述横向滑块套设于横向导轨上；所述横向滑块还设有第一凸块，所述第一摆臂末端设有开槽，所述第一凸块位于所述开槽中。
19.作为上述方案的改进，所述封口驱动机构包括封口电机、第二摆臂、联动块；所述联动块铰接于顶封机架上，所述联动块上设有滑动槽，所述第二摆臂与封口电机连接，其末端设有第二凸块，所述第二凸块设于所述滑动槽中；所述联动块通过对应的连杆与对应的压板连接。
20.实施本发明实施例，具有如下有益效果：
21.在制袋包装过程中，送膜制袋机构包括袋成型架、塑形台和顶袋片，顶袋片与设于其下方的底封机构配合，当底封机构封口完成后，所述顶袋片向下移动，将包装袋向下推动预定距离。相对于传统的滚轮送膜方式，本机构可以避免滚轮与包装膜打滑导致送膜不精准，保证包装膜的输送可靠，也保证每个包装袋都达到预定长度。另一方面，顶袋片的驱动机构可以隐藏在袋成型架中，减少外部零件对包装膜的可能出现的阻碍，结构更为紧凑。顶袋片的驱动机构可以隐藏在袋成型架中，也不容易受到漂移起的药剂粉末的影响，延长使用寿命，降低维护成本。
22.另一方面，所述顶封位移机构自带输送功能，在对包装袋封口的同时，可以带动包装袋移动，包装动作顺畅紧凑。
附图说明
23.图1是本发明一种中药颗粒袋装机的内部结构示意图；
24.图2是本发明的送膜制袋机构的结构示意图；
25.图3是本发明的袋成型装置、送膜装置和驱动装置的结构示意图；
26.图4是图3的a部放大图；
27.图5是图3的b部放大图；
28.图6
‑
图8是本发明的底封机构和侧封机构的不同视角的结构示意图；
29.图9
‑
图11是本发明的顶封位移机构的不同视角的结构示意图。
具体实施方式
30.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
31.结合图1、图2和图9所示，本发明具体实施例提供了一种中药颗粒袋装机，包括送膜制袋机构100、底封机构200、侧封机构300、承载盘400、顶封位移机构500和出料机构600；所述送膜制袋机构100包括袋成型架21、塑形台22和顶袋片32，所述塑形台22套设于袋成型架21外侧，所述顶袋片32设于所述袋成型架21下端并能上下移动，以驱动底部封口的包装膜向下运动；所述侧封机构300用于包装膜的侧边封口；所述底封机构200用于包装膜的底边封口；所述承载盘400用于承载封口后的包装袋；所述顶封位移机构500包括顶封机架73、用于移动所述顶封机架73的横向位移机构71、封口驱动机构72、左封口组件74a和右封口组件74b；所述封口驱动机构72、左封口组件74a和右封口组件74b设于所述顶封机架73上；所述封口驱动机构72用于驱动所述左封口组件74a和右封口组件74b相向靠近或远离；所述出料机构600设于所述顶封位移机构500下方，用于将包装袋送出。
32.本袋装机通过送膜制袋机构100进行包装袋的实时成型，配合底封机构200和侧封机构300，对成型后的塑料膜的侧边和底边进行封口；底封机构200在实施底部封口的同时能够将前一包装袋切断，使其落入承载盘400中。承载盘400通过自身转动，将开口的包装袋移送至不同的工位，当包装袋通过额外的配药装置配药完成后，承载盘400将包装袋移动至顶封位移机构500处，进行顶部封口，最后包装袋被移送至出料机构600中，通过出料机构600向外送出。
33.在上述工作流程中，送膜制袋机构100包括袋成型架21、塑形台22和顶袋片32，顶袋片32与设于其下方的底封机构200配合，当底封机构200封口完成后，所述顶袋片32向下移动，将包装袋向下推动预定距离。相对于传统的滚轮送膜方式，本机构可以避免滚轮与包装膜打滑导致送膜不精准，保证包装膜的输送可靠，也保证每个包装袋都达到预定长度。另一方面，顶袋片32的驱动机构可以隐藏在袋成型架21中，减少外部零件对包装膜的可能出现的阻碍，结构更为紧凑。顶袋片32的驱动机构可以隐藏在袋成型架21中，也不容易受到漂移起的药剂粉末的影响，延长使用寿命，降低维护成本。
34.另一方面，所述顶封位移机构500自带输送功能，在对包装袋封口的同时，可以带动包装袋移动，包装动作顺畅紧凑。
35.其中，所述送膜制袋机构100具体包括机架1、袋成型装置2、送膜装置3和驱动装置4；所述袋成型装置2和驱动装置4设于所述机架1上，所述送膜装置3设于所述袋成型装置2中；所述袋成型装置2包括袋成型架21和塑形台22，所述塑形台22套设于袋成型架21外侧，塑料膜经过所述袋成型架21和塑形台22之间的间隙，进行包装袋成型；所述送膜装置3包括丝杆31和顶袋片32，所述顶袋片32设于所述袋成型架21的下端；所述驱动装置4用于驱动丝杆31旋转，通过所述丝杆31带动所述顶袋片32上下移动。
36.本送膜制袋机构100在制袋过程中，采用带有顶袋片32的送膜装置3进行包装膜输
送，包装膜的输送直接由顶袋片32的下降距离决定，送膜精准可靠。所述送膜装置3集中在袋成型装置2内部，占用空间少。
37.为了驱动顶袋片32稳定移动，结合图3和图4，所述送膜装置3还包括光杆33、滑块34、丝杆安装件35和滑套36；所述滑套36固定设于所述丝杆安装件35上，所述丝杆31可旋转地设于所述丝杆安装件35上，所述滑块34设于所述丝杆31上，其设有与丝杆31配合的螺母，能够受丝杆31驱动而上下运动；所述光杆33套设于所述滑套36中，其一端与所述滑块34固定连接，另一端与所述顶袋片32固定连接。所述驱动装置4包括电机41、第一同步轮42和同步带43，所述丝杆31顶部设有第二同步轮37，所述电机41设于所述机架1上，其转轴与所述第一同步轮42连接，所述第一同步轮42通过所述同步带43带动所述第二同步轮37和丝杆31旋转。
38.包装膜经过所述袋成型架21，包裹在所述袋成型架21的外围，通过袋成型架21的外轮廓对包装膜进行塑形，继而经过所述袋成型架21和塑形台22之间的间隙，进行包装袋定型，形成连续的包装袋的形状。在袋成型架21的下方，会设置封口装置，对包装袋进行封口和分断。封口完成后，所述送膜装置3的顶袋片32开始向下运动，与封口完成的包装膜底部抵接，将包装膜整体向下推进。在推进过程中，也是对包装袋底部定型的过程，此过程会直接影响分断后的包装袋能否保持预期形状，因此顶袋片32的设计尤为重要。
39.结合图5，在本方案中，所述顶袋片32包括底顶袋片321、侧顶袋片322和塑形片323；所述底顶袋片321具有呈水平的平直底边；所述侧顶袋片322为倒三角形；所述塑形片323设于所述底顶袋片321的前上方和后上方。所述侧顶袋片322对包装袋的侧边进行塑形，保证包装袋开口张开，并且形成一定的侧棱边，对包装袋的形态进行定型。所述底顶袋片321用于保证包装膜均匀下拉，不会在下拉过程中发生一侧下拉过快而产生包装膜倾斜，并且对包装膜的底边进行定型，保证底边从贴合逐渐向上张开，与侧顶袋片322协同作用，保证成型的包装袋袋口张开的形状统一，便于后续的自动下料工作。
40.优选地，所述底顶袋片321设于左右两个侧顶袋片322之间，所述侧顶袋片322的下部尖端低于所述底顶袋片321的平直底边。所述顶袋片32下部尖端先与包装膜的底封部分点接触，形成定型点；继而平直底边与底封部分线接触，在预留了形变量的前提下将包装膜底封部分拉直，通过上述动作，可以在向下推动包装膜的过程中完成包装袋的底部定型。所述底顶袋片321还具有中央凸面325，用于将包装袋中部撑开。
41.优选地，所述侧顶袋片322从上到下逐渐向外倾斜设置。所述底顶袋片321和塑形片323之间形成塑形腔324。上述结构设计，可以为包装袋中部和上部预留足够的形变空间，在对包装袋底部进行定型的同时，通过向下推送的力，对包装袋进行强度从下到上逐渐减弱的塑形工作，保证包装袋中上部具有自然张开的趋势。
42.为了对包装膜进行可靠成型，所述袋成型架21包括前端导向架211和后端导向柱212；所述前端导向架211的正面为倒梯形，所述后端导向柱212设于所述前端导向架211的下端，所述后端导向柱212为矩形管。所述袋成型装置2还包括袋成型架固定件23，所述袋成型架固定件23用于将袋成型架21固定在机架1上。所述袋成型架21固定架横向安装，并且连接在前端导向架211的背面，避免影响包装膜的移动路径。所述后端导向柱212为矩形管，一方面可以对包装膜进行进一步的塑形，另一方面，其内部可以容纳所述送膜装置3，进一步精简设备的结构。
43.优选地，所述后端导向柱212的上端设有原点感应开关37，所述滑块34上设有原点感应开关检测片38。当所述滑块34升到位时，所述原点感应开关37被所述原点感应开关检测片38触发，间接对顶袋片32的位置进行监测。
44.如图6
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图8所示，所述底封机构200大致设于所述送膜制袋机构100的下方，包括框架51、滑杆52、联动滑块53、左滑块541、右滑块542、连杆55、左热封块561、右热封块562、第一齿轮571、第二齿轮572、第一驱动杆581、第二驱动杆582和底封电机59；所述底封电机59与第一齿轮571连接，所述第一齿轮571表面通过第一驱动杆581与联动滑块53连接；所述第二齿轮572与第一齿轮571啮合，所述第二齿轮572表面通过第二驱动杆582与左滑块541连接；所述滑杆52固定于所述框架51上，所述联动滑块53、左滑块541和右滑块542套设于所述滑杆52上，并能沿所述滑杆52滑动；所述联动滑块53通过连杆55与右滑块542固定连接；所述左热封块561设于所述左滑块541上，所述右热封块562设于所述右滑块542上，所述左热封块561和右热封块562正对设置。
45.底封机构200的工作原理如下：
46.所述底封电机59通过第一齿轮571驱动联动滑块53移动，所述联动滑块53与右滑块542连接；同时通过与第一齿轮571啮合的第二齿轮572驱动左滑块541滑动，使得左热封块561和右热封块562可以同步相互远离或靠近，从而将位于左热封块561和右热封块562之间的塑料袋底部封口。所述联动滑块53、左滑块541和右滑块542套设于所述滑杆52上，而所述滑杆52固定在框架51上，由于滑杆52被框架51可靠固定，因此设于其上的联动滑块53、左滑块541和右滑块542的抗扭能力较普通限位方式强，所述联动滑块53、左滑块541和右滑块542的移动更加精准。通过两个啮合的齿轮控制左滑块541和右滑块542的位移，结构简单，工作稳定可靠。
47.优选地，所述左滑块541与右滑块542底部还设有剪刀50。所述剪刀50随着左滑块541和右滑块542的移动而打开或关闭，从而自动将封口后的包装袋分断。
48.所述侧封机构300包括侧封座61和侧热封块62。侧封座61设于所述左滑块541上，所述侧封座61上设有所述侧热封块62。所述侧封座61还连接有导向柱63，所述导向柱63与固定设置的滑座64连接。所述导向柱63可以对侧热封块62的移动进行限位，防止侧热封块62因为受力而发生偏移，影响热封质量。所述侧热封块62设于左滑块541上，无需额外设置驱动机构，节省零件。
49.优选地，所述连杆55为矩形条，两根所述连杆55平行设置。所述底封电机59通过电机安装板591固定于所述框架51上，所述电机安装板591包括齿轮槽592和电机安装部593。所述齿轮槽592的侧面开口，而且所述电机安装部593与所述齿轮槽592的底面连接，留出了维护空间，便于安装和维护。
50.如图9
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图11所示，所述顶封位移机构500设于底封机构200一侧，所述承载盘400设于底封机构200和顶封位移机构500的下方。其中，所述顶封位移机构500包括横向位移机构71、封口驱动机构72、顶封机架73、左封口组件74a和右封口组件74b；所述封口驱动机构72用于驱动所述左封口组件74a和右封口组件74b相向靠近或远离；所述横向位移机构71用于驱动封口驱动机构72、左封口组件74a和右封口组件74b整体平移；所述左封口组件74a和右封口组件74b的结构相同，包括滑动板741、加热条742和压板743；所述右封口组件的压板743连接有导向框75，所述导向框75包括侧面导向板751和正面导向板752；所述左封口组件
的压板743连接有背面导向板76。所述背面导向板76位于两块所述侧面导向板751之间。
51.采用本方案，在在所述左封口组件74a和右封口组件74b相向移动的过程中，所述导向框75和背面导向板76逐渐四面包夹药剂袋，以使发生形变的药剂袋袋口形状变至预设的形状，同时还能对发生偏移的药剂袋进行位置纠正，从而提高加热条742热封袋口的质量。而且，还能在热封结束后，移至相应的落料工位。
52.具体地，所述封口驱动机构72、左封口组件74a和右封口组件74b设于所述顶封机架73上，所述横向位移机构71包括横向驱动电机711、第一摆臂712、横向导轨713和横向滑块714；所述第一摆臂712设于所述横向驱动电机711上，所述横向滑块714套设于横向导轨713上；所述横向滑块714还设有第一凸块715，所述第一摆臂712末端设有开槽716，所述第一凸块715位于所述开槽716中。
53.因此，所述横向驱动电机711驱动所述第一摆臂712左右摆动时，会驱使所述横向滑块714沿所述横向导轨713左右移动。所述顶封机架73连接于所述横向滑块714上，故在所述横向驱动电机711的控制下，能够驱动封口驱动机构、左封口组件和右封口组件进行整体平移，从而可带动药剂袋在封口工位和下料工位之间切换。
54.为了驱动所述左封口组件和右封口组件相向靠近或远离，所述封口驱动机构72包括封口电机721、第二摆臂722、联动块723；所述联动块723铰接于顶封机架73上，所述联动块723上设有滑动槽726，所述第二摆臂722与封口电机721连接，其末端设有第二凸块724，所述第二凸块724设于所述滑动槽726中；所述联动块723通过对应的连接杆725与对应的压板743连接，所述滑动槽726位于所述连接杆725与联动块723的铰接点的上方，两所述连接杆725与联动块723的铰接点分布于所述联动块723与顶封机架73的转轴点的两侧。因此，当所述联动块723左右摆动时，会驱使左封口组件74a的压块和右封口组件74b的压块进行相向移动或背向移动。从而实现所述左封口组件74a和右封口组件74b之间的开合功能。
55.为了引导所述左封口组件74a和右封口组件74b之间的移动，所述机架上还设有导柱731，所述滑动板741套设于所述导柱731上，并能沿所述导柱731滑动。
56.所述加热条742和压板743均设于所述滑动板741上，并能跟随所述滑动板741移动，从而可在药剂袋整形后，一同进行热封处理。
57.进一步地，由于不同的药剂袋，厚度略有不同，为了使两侧的压板743在封口驱动机构72的驱动下，移至整形所需的位置时，两侧所述加热条742刚好能达到热封药剂袋的最佳间距，以避免压坏袋口。所述加热条742和压板743均通过水平连接柱732固定于所述滑动板741上。优选地，所述水平连接柱732为螺杆柱，以通过螺纹调节的方式，调节两侧所述加热条742的间距。
58.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。