料位检测系统、搅拌站及料位检测方法与流程

1.本发明涉及料位检测技术领域，尤其涉及一种料位检测系统、搅拌站及料位检测方法。


背景技术：

2.工程中常会用到储存砂子、水泥、粉煤灰等固体或半流体的大容积储料罐，为便于了解罐内物料量，需要增设料位检测单元。目前常见的检测方式是在罐体内固定安装料位计，通过料位计了解罐内物料量，这种检测方式下，由于料位计是固定不动的，从而导致料位计的粉尘堆积情况较为严重。


技术实现要素：

3.本发明提供一种料位检测系统、搅拌站及料位检测方法，用以解决现有技术中由于料位计固定不动，从而导致料位计的粉尘堆积情况较为严重的缺陷。
4.第一方面，本发明提供一种料位检测系统，包括：
5.运动机构；
6.料位计，所述料位计用于设置在储料罐内，所述料位计安装于所述运动机构上；
7.上料检测装置，用于获取所述储料罐的上料信号；
8.卸料检测装置，用于获取储料罐的卸料信号；
9.控制器，所述控制器分别与所述上料检测装置、所述卸料检测装置、所述运动机构通信连接，所述控制器用于根据所述上料信号和/或所述卸料信号控制所述运动机构带动所述料位计沿所述储料罐的高度方向移动。
10.根据本发明提供的一种料位检测系统，所述上料检测装置包括上料系统、进料阀和第一图像采集设备中的至少一者；
11.所述卸料检测装置包括卸料系统、卸料阀和第二图像采集设备中的至少一者。
12.根据本发明提供的一种料位检测系统，所述运动机构包括驱动部件和运动执行部件，所述驱动部件与所述运动执行部件传动连接，所述驱动部件与所述控制器通信连接，所述控制器还用于根据所述驱动部件的输出确定所述料位计的移动量并根据所述移动量确定所述储料罐内的物料重量。
13.根据本发明提供的一种料位检测系统，所述料位计为料位开关，所述运动执行部件为丝杠型直线模组或同步带型直线模组。
14.根据本发明提供的一种料位检测系统，还包括防尘罩，所述防尘罩固定安装于所述运动机构的滑台上，所述料位计部分收纳在所述防尘罩内且所述料位计的工作端外置于所述防尘罩。
15.第二方面，本发明还提供一种搅拌站，包括储料罐及如上所述的料位检测系统。
16.第三方面，本发明还提供一种料位检测方法，包括：在接收到所述上料检测装置发送的上料信号的情况下，控制所述运动机构带动所述料位计上移；
17.和/或，
18.在接收到所述卸料检测装置发送的卸料信号的情况下，控制所述运动机构带动所述料位计下移。
19.根据本发明提供的一种料位检测方法，所述上料信号为上料开始信号，所述控制所述运动机构带动所述料位计上移之后，所述方法还包括：
20.在所述料位计上移至所述运动机构的上极限位置或所述料位计的上移量大于或等于预设阈值时，控制所述运动机构停止带动所述料位计上移；
21.所述卸料信号为卸料结束信号，所述控制所述运动机构带动所述料位计下移之后，所述方法还包括：
22.在所述料位计下移至目标位置或下移至所述运动机构的下极限位置或所述料位计的下移量大于或等于所述预设阈值时，控制所述运动机构停止带动所述料位计下移，其中，在所述目标位置时，所述料位计接触所述储料罐内的物料的上表面。
23.根据本发明提供的一种料位检测方法，所述运动机构包括驱动部件和运动执行部件，所述驱动部件与所述运动执行部件传动连接，所述驱动部件与所述控制器通信连接；
24.所述卸料信号为卸料结束信号，所述控制所述运动机构带动所述料位计下移，包括：
25.控制所述运动机构带动所述料位计下移至接触所述储料罐内的物料的上表面的位置；
26.所述控制所述运动机构带动所述料位计下移至接触所述储料罐内的物料的上表面的位置之后，所述方法还包括：
27.基于所述驱动部件的输出确定所述料位计的下移量；
28.基于所述下移量确定所述储料罐内的物料重量。
29.根据本发明提供的一种料位检测方法，所述储料罐包括圆柱段及锥体段，所述锥体段的大端与所述圆柱段相连，所述基于所述移动距离确定下料后储料罐内的物料重量具体包括：
30.基于所述下移量确定储料罐内物料重量的减少量，基于储料罐下料前的物料重量和所述减少量确定下料后储料罐内的物料重量；
31.其中，所述储料罐内的物料重量的减少量为g＝πr2h1ρ，r为所述圆柱段的半径，h1为所述下移量，ρ为物料的密度；
32.或，
33.基于所述圆锥段内的物料重量和圆柱段内的物料重量确定所述储料罐内的物料重量，下料后储料罐内的物料重量为g＝(πr2(h-h1))ρ+g1，g1为所述圆锥段可存储的物料重量。
34.本发明提供的料位检测系统、搅拌站及料位检测方法，根据上料检测装置和/或卸料检测装置获取的信号控制运动机构带动料位计沿储料罐的高度方向移动，实现了料位计的不定期自动移动，这使得料位计更加不容易积灰，相比于固定不动的料位计，能够在一定程度上缓解料位计的粉尘堆积情况和挂料情况，同时也方便拆装更换料位计。
附图说明
35.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1是本发明提供的储存罐料位检测系统的局部结构示意图；
37.图2是本发明提供的储存罐料位检测系统在料满情况下的结构示意图；
38.图3是本发明提供的储存罐料位检测系统在下料情况下的结构示意图；
39.图4是本发明提供的储存罐料位检测系统在料空情况下的结构示意图；
40.图5是本发明提供的料位检测方法的流程图之一；
41.图6是本发明提供的料位检测方法的流程图之二；
42.图7是本发明提供的电子设备的结构示意图。
43.附图标记：
44.10：运动机构；
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11：驱动部件；
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12：运动执行部件；
45.20：料位计；
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30：储料罐；
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31：进料口；
46.32：出料口；
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33：安装座；
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40：上料检测装置；
47.50：卸料检测装置；
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60：防尘罩。
具体实施方式
48.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
49.下面结合图1至图4描述本发明的料位检测系统。
50.本发明实施例提供一种料位检测系统，如图1至图4所示，其包括：
51.运动机构10；
52.料位计20，料位计20用于设置在储料罐30内，料位计20安装在运动机构10上；
53.上料检测装置40，用于获取储料罐30的上料信号；
54.卸料检测装置50，用于获取储料罐30的卸料信号；
55.控制器，控制器分别与上料检测装置40、卸料检测装置50、运动机构10通信连接，控制器用于根据上料检测装置40和/或卸料检测装置50获取的信号控制运动机构10带动料位计20沿储料罐30的高度方向移动。
56.其中，料位计20可以为雷达料位计、射频导纳式料位计等连续测量的料位检测装置，也可以为阻旋式料位计或电容式料位计等开关型料位检测装置。
57.具体地，上料检测装置40包括上料系统、进料阀和第一图像采集设备中的至少一者，卸料检测装置50包括卸料系统、卸料阀和第二图像采集设备中的至少一者。比如上料检测装置40包括安装在储料罐30上进料口31的进料阀，根据进料阀的开关信号确认当前是否处于上料状态，根据上料状态控制运动机构10的运行。又如，上料检测装置40包括上料系统，上料系统与控制器通信连接，控制器根据上料系统是否处于工作状态控制驱动机构的
运行。再如，上料检测装置40为安装在进料口31处的第一图像采集设备，借助第一图像采集设备确定进料口31是否有物料流入，控制器根据第一图像采集设备采集的图像信息控制驱动机构的运行。卸料检测装置50与上料检测装置40类似，此处不再赘述。需要说明的是，上料检测装置40和卸料检测装置50可以相同，比如均为阀体或图像采集设备，也可以不同，对此本发明实施例不做具体限定。
58.上料检测装置40用于获取储料罐的上料信号，该上料信号可以包括上料开始信号和/或上料结束信号。控制器在接收到上料开始信号时，可以控制运动机构10带动料位计20上移至运动机构的上极限位置或者上移预设距离，以实现料位计20的移动减少积灰，同时也可以为上料提前腾出空间。控制器在接收到上料结束信号时，可以控制运动机构10带动料位计20上移，以实现料位计20的移动减少积灰，同时也可以免物料掩埋料位计20。控制器还可以根据上料开始信号和上料结束信号对料位计20进行综合控制，比如，料位计20为料位开关，在接收到上料开始信号时，控制运动机构10带动料位计20上移第一距离，在接收到上料结束信号时，若上料后储料罐内物料的高度未达到当前料位计20所在的位置，控制运动机构10带动料位计20下移第二距离以使料位计20与物料的上表面接触。
59.卸料检测装置50用于获取储料罐的卸料信号。卸料信号可以包括卸料开始信号和/或卸料结束信号。在一实施例中，控制器在接收到卸料开始信号时控制运动机构10带动料位20下移，以实现料位计20的移动减少积灰，同时也可跟随物料卸料过程。在另一实施例中，料位计20为料位开关，控制器在接收到卸料结束信号时，控制运动机构10带动料位计20下移，使料位计20与物料上表面接触。在又一实施例中，料位计20为料位开关，控制器在接收到卸料开始信号时，控制运动机构10以小于物料卸料速度的速度带动料位计20下移，在接收到卸料结束信号时，控制运动机构10下移至物料上表面。
60.本发明提供的料位检测系统、搅拌站及料位检测方法，根据上料检测装置和/或卸料检测装置获取的信号控制运动机构带动料位计沿储料罐的高度方向移动，实现了料位计的不定期自动移动，使得料位计更加不容易积灰，相比于固定不动的料位计，能够在一定程度上缓解料位计的粉尘堆积情况和挂料情况，同时也方便拆装更换料位计。而且，在料位计为开关型料位测量装置的情况下，控制器根据上料检测装置和/或卸料检测装置获取的信号控制运动机构带动料位上下移动还有利于实现开关型料位测量装置对物料料位的连续检测，及有利于减少测量所需的开关型料位测量装置的数量。
61.在本发明一具体实施例中，如图1所示，运动机构包括驱动部件11和运动执行部件12，驱动部件11与运动执行部件12传动连接，驱动部件11与控制器通信连接。控制器用于根据驱动部件11的输出确定料位计20的移动量并根据所述移动量确定储料罐内的物料重量。
62.具体地，驱动部件11为伺服电机或步进电机或带有传动机构的驱动电机。其中，伺服电机驱动精度高，运行平稳，能有效避免出现失步现象。以伺服电机为例，伺服电机与直线模组相连，料位计20安装在直线模组的滑块上。在伺服电机的驱动下，直线模组带动料位计20上下运动。控制器根据伺服电机的输出确定直线模组中滑块的移动量，该移动量也即料位计20的移动量，根据料位计20的移动量确定储料罐30内的物料重量。又如，驱动部件11为步进电机，步进电机的输出端与运动执行部件12相连以驱动料位计20在储料罐30内移动，其驱动过程与伺服电机类似，不再赘述。
63.运动执行部件12为直线模组或升降机构。以直线模组为例，如图1所示，直线模组
安装在安装座33上，安装座33固定在储料罐30的内壁。可选的，在直线模组的上下两端分别设置安装座或者仅在直线模组的顶部设置安装座。
64.本发明实施例提供的料位检测系统，运动机构10包括驱动部件11和运动执行部件12，控制器根据驱动部件11的输出确定料位计20的移动量，进而根据料位计20的移动量确定储料罐30内的物料重量，实现料位计20对储料罐30内物料的持续监测。
65.其中，料位计20为料位开关，比如阻旋式料位开关、音叉料位开关及振棒料位开关等。运动执行部件12为丝杠型直线模组或同步带型直线模组。超声波、激光式料位计20无法在高浓度粉尘环境中使用，重锤式料位计20钢带和钢缆容易堆积粉尘导致卷扬机构卡死，出现埋锤现象。采用料位开关可以有效避免粉尘影响检测，在驱动部件11的作用下，运动执行部件12带动料位开关上下运动，从而能够连续监测料位状态，相比于无接触式的料位计，不受高浓度粉尘环境影响且不易挂料，检测精度高，不易失效。可选的，阻旋式料位开关检测结果真实可靠，自身具有较高的密封性能，能有效防止风尘进入，而且价格便宜，能有效降低检测成本。
66.料位检测系统还包括上位机，控制器与上位机通信连接。上位机设有显示屏，显示屏用于显示控制器反馈的储料罐30内的物料重量。
67.控制器接收到卸料检测装置50获取的卸料结束信号时，控制运动机构10带动阻旋式料位开关下移至叶片与物料接触。控制器接收到上料检测装置40检测到的上料开始信号时，控制运动机构10带动阻旋式料位开关上移至运动机构10的上极限位置。若上料至料满，则阻旋式料位开关保持在上极限位置不动，若物料接触叶片则控制上料系统停止上料。若仅上部分料，储料罐30内并未满料，则在接收到上料结束信号时，控制器控制运动机构10带动阻旋式料位开关下移至叶片与物料上表面接触。
68.运动执行部件12为丝杠型直线模组时，驱动部件11与丝杆相连以驱动丝杆转动，丝杆上安装的滑台沿丝杆的轴向直线往复运动，料位计20安装在滑台上随之上下运动。运动执行部件12为同步带型直线模组时，同步带端部的传动轴与驱动部件11相连，借助驱动部件11的驱动同步带运动，在同步带上固定安装有滑台，滑台上安装的料位计20随同步带一起直线运动。
69.在上述实施例基础上，防止外部粉尘进入，该料位检测系统还包括防尘罩60。防尘罩60固定安装在运动机构10的滑台上，料位计20部分收纳在防尘罩60内且料位计20的工作端位于防尘罩60外。
70.防尘罩60采用钢板或风琴式防尘罩，有效避免粉尘进入直线模组和料位计20内。
71.以阻旋式料位开关为例，阻旋式料位开关的叶片位于防尘罩60外，借由叶片感知有无物料，从而输出不同的控制信号。阻旋式料位开关的其他部位收容在防尘罩60内以避免粉尘堆积，影响检测精度。
72.本发明实施例提供的料位检测系统，通过设置防尘罩60，随着使用时间的不断延长，可以进一步有效避免料位计20堆积粉尘，确保长时间使用后仍能保持较高的检测精度。
73.料位检测系统还包括上位机，运动机构10与上位机通信连接。上位机设有显示屏，显示屏用于显示储料罐30内的物料重量。
74.以下以料位计20为阻旋式料位开关为例对本发明提供的进行详细说明。
75.使用时，若储料罐30内物料为满料，如图2所示，则料位计20位于运动机构10的上
极限位置处。储料罐30内料位高于阻旋式料位开关的叶片时，叶片受阻不能转动，阻旋式料位开关发出料满信号，上位机的显示屏显示储料罐30内满料时的物料重量。同时，若采用自动上料机构，则在阻旋式料位开关发出料满信号时停止向储料罐30内输送物料。如图3所示，随着物料从出料口32排出，储料罐30内物料的料位下降，阻旋式料位开关的叶片摆脱物料的阻挡进行旋转。当卸料检测装置50发出卸料结束信号时，储料罐30内物料的料位不再变化，如图4所示，运动机构10带动旋阻式料位开关下移以使叶片接触到储料罐30内的物料上表面，此时旋阻式料位开关的叶片受阻停止旋转，运动机构10停止运动，旋阻式料位开关不再下移。整个下移过程中的下移距离可以根据驱动部件11的输出确定，结合储料罐30的大小即可确定储料罐30内物料的变化量，从而确定当前储料罐30内的物料重量并将其显示在显示屏上。
76.在上述实施例基础上，料位检测系统还包括报警器，报警器与上位机通信连接，报警器用于在储料罐内的物料重量低于预设值时发出警报。具体地，报警器可以为声音报警器或报警灯或声光报警器，借助显著的标识提醒操作者及时补充物料。
77.旋阻式料位开关移动至运动机构10的下极限位置时，若旋阻式料位开关的叶片仍能自由旋转或刚好接触物料的上表面，则发出料空信号，提醒工作人员启动上料机构向储料罐30内输送物料或人工上料。上料检测装置40获取到上料信号时，运动机构10带动旋阻式料位开关移动至上极限位置以避免其妨碍物料上料或物料掩埋料位计。待上料完毕，若未上至满料则运动机构10带动阻旋式物料开关下移至与物料上表面接触；若需上至满料，则根据阻旋式物料开关发出的料满信号控制上料机构关闭。
78.整个操作过程循环往复，通过运动机构10调整阻旋式料位开关在储料罐30内的位置，进而确定储料罐30内的物料重量，实现储料罐30内物料的连续监测，方便工作人员及时补充物料。
79.除此之外，本发明实施例还提供一种搅拌站，搅拌站包括储料罐30及如上所述的料位检测系统。
80.具体地，储料罐30设有进料口31和出料口32，运动机构10安装在储料罐30的管壁，进料口31处设置有进料阀作为上料检测装置，出料口32处设置有卸料阀作为卸料检测装置，控制器安装在运动机构10远离出料口32的一端。
81.其中，搅拌站包括储料罐30和料位检测系统，运动机构10中的运动执行部件12沿储料罐30的高度方向延伸，驱动部件11和控制器相连并均安装在运动执行部件12远离出料口32的一端。
82.上料检测装置40为安装在进料口31处的进料阀或第一图像采集设备，卸料检测装置50为安装在出料口32处的卸料阀或第二图像采集设备。控制器根据上料检测装置40和/或卸料检测装置50获取的信号控制运动机构10带动料位计20移动。
83.储料罐30应用在矿山、冶金、建材和粮食等行业，用于储存砂子、水泥、粉煤灰等固体或半流体物料。储料罐30的顶部侧方设有进料口31，储料罐30的底部设有出料口32。出料口32安装有卸料阀，当卸料阀打开时，物料从出料口32出料。在出料过程中，物料在储料罐30内的料位不停变化。传统料位检测是储料罐30上部和下部各设置一个料位检测元件，两个料位检测元件如电容式料位计20用于检测料满和料空两种状态，但无法实时反映料位状态。目前也有超声波、雷达、射频导纳等无需接触即可连续监测料位的料位计，但这些料位
计容易挂料，受物料粉尘影响精确度有局限，而且价格较高，实际使用效果欠佳。本发明实施例提供的搅拌站，借助运动机构10调节料位计20的位置以接触物料对物料料位进行连续检测，同时还能借助调节避免料位计挂料。
84.本发明实施例提供的搅拌站，在上料检测装置40获取上料信号和/或卸料检测装置50获取下料终止信号时，控制运动机构10带动料位计20沿储料罐30的高度方向上下运动，避免物料上料过程中料位计20干扰上料或出现挂料，在物料卸料后调整料位计20的位置以实现准确的料位测量。
85.如图5所示，本发明实施例还提供一种使用上述料位检测系统进行料位检测的方法，其包括：
86.步骤100，在接收到上料检测装置40发送的上料信号的情况下，控制运动机构10带动料位计20上移；
87.和/或，
88.在接收到卸料检测装置50发出的卸料信号的情况下，控制运动机构10带动料位计20下移。
89.其中，上料检测装置40为上料系统、进料阀和第一图像采集设备中的至少一者；卸料检测装置50为卸料系统、卸料阀和第二图像采集设备中的至少一者。在上料系统为储料罐30输送物料的状态下，上料检测装置40发送上料信号，控制器根据上料信号控制驱动部件11带动运动执行部件12运动，以调节料位计20的位置。在卸料检测装置50发送卸料信号时，控制器控制驱动部件11驱动运动执行部件12运动，避免卸料过程中料位计无法测量物料位置。
90.上料信号可以包括上料开始信号和/或上料结束信号，在接收到上料检测装置发送的上料开始信号时，可以控制运动机构10带动料位计20上移，以实现料位计20的移动减少积灰，同时也可以为上料提前腾出空间。或者，在接收到上料检测装置发送的上料结束信号时，控制运动机构10带动料位计20上移，以实现料位计20的移动减少积灰，同时也可以免料位计被物料掩埋。控制器还可以在每次上料为定量上料或者上料未满料的情况下，接收到上料检测装置40发送的上料开始信号时，控制运动机构10带动料位计20上移第一距离，在接收到上料结束信号时，控制运动机构10带动料位计下移第二距离，其中第二距离小于第一距离，整个上料过程中，料位计20整体上移。
91.卸料信号可以包括卸料结束信号和/或卸料开始信号，在接收到卸料开始信号时，可以控制运动机构带动料位计下移以跟随物料的卸料过程。在接收到卸料结束信号时，可以控制运动机构带动料位计从卸料开始时所处的位置下移至物料上表面。在另一可选的实施例中，控制运动机构在接收到卸料开始信号时控制运动机构带动料位计缓慢下移，在接收到卸料结束信号时，控制运动机构带动料位计下移至物料的上表面。
92.本发明实施例提供的料位检测方法，根据上料检测装置40和卸料检测装置50发送的信号控制运动机构10的移动方向，以便根据实际应用需要控制运动机构10的运动，发挥相应的效果。
93.其中，上料信号为上料开始信号，控制运动机构10带动料位计20之后，料位检测方法还包括：在料位计20上移至运动机构10的上极限位置或料位计20的上移量大于或等于预设阈值时，控制运动机构10停止带动料位计20上移；
94.卸料信号为卸料结束信号，控制运动机构10带动料位计20下移之后，料位检测方法还包括：在料位计20下移至目标位置或下移至运动机构10的下极限位置或料位计20的下移量大于或等于预设阈值时，控制运动机构10停止带动料位计20下移。
95.其中，在目标位置时，料位计20接触储料罐30内物料的上表面。
96.具体地，在一实施例中，储料罐30上料，上料目标为满料，在接收到上料检测装置40发送的上料开始信号时，运动机构10带动料位计20上移至运动机构10的上极限位置。在另一实施例中，储料罐30上料，上料目标为定量上料，根据上料的物料量确定料位计20的移动距离，根据该移动距离确定预设阈值。可选的，预设阈值等于移动距离。在接收到上料检测装置40发送的上料信号时，运动机构10带动料位计20的上移量大于或等于预设阈值，确保移动距离满足上料需求。
97.卸料信号为卸料结束信号，具体地接收到卸料结束信号后，控制运动机构10带动料位计20下移。运动机构10带动料位计20下移后，若物料仍较多，则运动机构10带动料位计20下移至与物料的上表面接触，以确定储料罐30内物料的料位。若物料基本排净，则运动机构10带动料位计20移动至下极限位置。需要说明的是，下极限位置是运动执行部件12自身具有的极限位置，以直线模组为例，上极限位置和下极限位置为直线模组自身的行程端点。在一可选的实施例中，人为提前设定预设阈值，该预设阈值为需要补充物料的触发条件，比如，物料卸料后料位计20虽然未移动至下极限位置，但料位计20单次移动的下移量大于或等于预设阈值，则卸料后剩余物料不足以供下次卸料，需要补充物料，此时控制运动机构10停止料位计20下移。
98.本发明实施例提供的料位检测方法，通过控制运动机构10停止带动料位计20的移动，使料位计20在各种情形下都能较好的进行检测。
99.具体地，如图1所示，运动机构10包括驱动部件11和运动执行部件12，驱动部件11与运动执行部件12传动连接，驱动部件11与控制器通信连接。卸料信号为卸料结束信号，如图6所示，控制运动机构10带动料位计20下移包括：
100.步骤100，控制运动机构10带动料位计20下移至接触储料罐30内物料的上表面的位置；
101.在控制运动机构10带动料位计20下移至接触储料罐30内物料的上表面的位置之后，还包括：
102.步骤200，基于驱动部件11的输出确定料位计20的下移量；
103.步骤300，基于下移量确定储料罐30内的物料重量。
104.以下以驱动部件11为驱动电机，运动执行部件12为直线模组、料位计20为阻旋式料位开关为例进行说明。
105.在接收到卸料检测装置50发送的卸料结束信号时，控制器控制驱动电机转动，直线模组带动阻旋式料位开关沿储料罐30的高度方向下移，直至阻旋式料位开关的叶片接触物料的上表面，控制驱动电机停止驱动。由于驱动电机的电机轴的转动圈数与直线模组中滑台的移动量存在对应关系，因此根据驱动电机的电机轴的转动圈数可以确定阻旋式料位计20的下移量，根据下移量和出料罐的形状即可确定物料的体积，进而确定储料罐30内的物料重量。
106.在本发明一实施例中，基于下移量确定储料罐30内的物料重量具体包括：基于下
移量确定储料罐30内物料重量的减少量，基于储料罐30下料前的物料重量和减少量确定下料后储料罐30内的物料重量。
107.其中，储料罐30包括圆柱段及锥体段，锥体段的大端与圆柱段相连，圆柱段的半径为r，移动距离为h1，物料的密度为ρ，储料罐30内的物料重量的减少量为g＝πr2h1ρ。
108.该实施例中，借助运动机构10的移动距离先计算物料的排出量，该次下料前物料的初始重量为满料重量或者是上次下料后剩余的物料重量，在此基础上减掉本次下料物料的减少量即可确定该次下料后储料罐30内的物料重量。
109.在本发明又一实施例中，基于下移量确定下料后储料罐30内的物料重量具体包括：储料罐30包括圆柱段及锥体段，锥体段的大端与圆柱段相连，圆柱段的半径为r，圆柱段的总高度为h，移动距离为h1，物料的密度为ρ，圆锥段可存储的物料重量为g1，下料后储料罐30内的物料重量为g＝(πr2(h-h1))ρ+g1。
110.该实施例中，通过计算圆柱段剩余物料重量并将其与圆锥段物料量加和求得下料后储料罐30内的物料重量。
111.具体地，料位计20为料位开关，储料罐30处于上料状态的情况下，料位开关移动至直线运动机构10的上极限位，在物料上料至料位开关处的情况下，料位开关发出料满信号，上料终止；在物料上料结束后未满料的情况下，驱动部件11通过直线执行部件带动料位开关移动至储料罐30内物料的上表面，根据料位开关的下移距离确定下料后储料罐30内的物料重量。
112.图7为本发明实施例提供的电子设备的结构示意图，如图7所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)710、通信接口(communications interface)720、存储器(memory)730和通信总线740，其中，处理器710，通信接口720，存储器730通过通信总线740完成相互间的通信。处理器710可以调用存储器730中的逻辑命令，以执行如下方法：在接收到上料检测装置40发送的上料信号的情况下，控制运动机构10带动料位计20上移；和/或，在接收到卸料检测装置50发出的卸料信号的情况下，控制运动机构10带动料位计20下移。
113.此外，上述的存储器730中的逻辑命令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干命令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
114.本发明实施例还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各实施例提供的方法，例如包括：在接收到上料检测装置40发送的上料信号的情况下，控制运动机构10带动料位计20上移；和/或，在接收到卸料检测装置50发出的卸料信号的情况下，控制运动机构10带动料位计20下移。
115.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
116.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
117.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
118.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。