外磁喇叭自动生产线的制作方法

1.本发明涉及喇叭生产技术领域，具体是外磁喇叭自动生产线。


背景技术：

2.喇叭主要由用于导磁的t铁、设置在t铁上的盆架以及音圈等结构组成。
3.如图1所示的现有的外磁喇叭自动生产线流程，其磁钢上料以及盆架的装配上料操作主要依赖人工进行，人工进行磁钢上料操作时，上料速度较慢，效率较低，不能很好的满足工厂流水线式生产效率需求，且由于磁钢对t铁的吸附作用，易夹伤操作人员，具有一定的安全隐患；在对盆架进行上料操作时，不能保证上料后盆架的角度和位置稳定，在进行后续装配操作时，往往要重新对盆架位置姿态进行调整，降低了生产效率。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供外磁喇叭自动生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.外磁喇叭自动生产线，该生产线的生产流程依次包括：t铁上料点胶、磁钢上料、插对中规、磁钢点胶、盆架上料装配、点胶干燥、拔盆架规、磁隙扫尘、音圈上料、支片上料点胶、音圈对中和穿线收盘，通过磁钢上料机构完成磁钢的自动上料操作，所述磁钢上料机构包括用于对磁钢进行送料的送料单元以及将磁钢向t铁方向进行导引的导引单元；
7.所述送料单元包括送料台，所述送料台的顶部开设有转动槽，所述转动槽的内壁转动连接有承托盘，所述承托盘的边沿固定连接有齿环，所述转动槽的一侧固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出端通过驱动齿轮与齿环啮合连接，所述承托盘的顶部开设有若干个承托槽，若干个所述承托槽的内壁均滑动连接有承托板，若干个承托槽底部均固定连接有用于驱动承托板升降的升降驱动件；
8.升降驱动件包括固定套管，所述固定套管的中部固定连接有限位柱，所述限位柱的中部与承托板的中部滑动连接；所述固定套管的内壁滑动连接有承托套管，所述承托套管的顶部与承托板的底部固定连接，所述固定套管的一侧开设有通槽，所述承托套管的一侧固定连接有推动板，所述推动板的一侧由通槽穿出，所述送料台内壁的底部固定连接有升降气缸，所述升降气缸的输出端固定连接有升降板；
9.所述导引单元包括接料件，所述接料件包括接料箱，所述接料箱的一侧固定安装有分料气缸，所述分料气缸的输送端固定有分料推板，所述接料箱的底部开设有接料槽，所述接料槽内壁的一侧固定连接有导引板，所述接料槽的底部与其中一个限位柱的顶部对应设置；所述限位柱的顶面高度与接料箱的底面高度一致；所述接料箱的一端固定连接有送料箱，所述送料箱内壁的中部和接料箱内壁的中部均转动连接有若干个导送转辊；所述送料台的一侧固定连接有承托架，所述承托架的顶部与送料箱的底部固定连接；
10.所述导引单元还包括导送件，所述导送件包括导送管，所述导送管的一侧与送料
箱的一侧滑动连接，所述导送管的上方设置有导送气缸，所述导送气缸的输出端与导送管的顶部固定连接；所述导送管内壁的中部固定连接有若干个限位滚轮，所述导送管内壁的底部固定安装有若干个电磁铁；所述导送管的底部滑动连接有若干个对接压杆，若干个所述对接压杆的底部均固定连接压料片，若干个所述对接压杆的外壁均套设有压料弹簧。
11.本发明通过盆架装配机构完成对盆架的自动装配操作，所述盆架装配机构包括上料槽，所述上料槽的内壁固定连接有上料台，所述上料台的顶部固定安装有上料输送带，所述上料槽的一侧固定连接有装配管，所述装配管内壁的两侧均固定安装有装配输送带，所述装配输送带的带面上固定连接有若干个限位板，若干个所述限位板的中部均开设有盆架限位槽，若干个所述盆架限位槽的内壁均转动连接有若干个调向滚轮；所述装配管的一侧固定连接有调向气缸，所述调向气缸的输出端固定连接有调向夹板，所述调向夹板内壁的两侧均转动连接有调向转辊。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过磁钢上料机构完成磁钢的自动上料以及与t铁的组装操作，以此减少在磁钢上料阶段的人力消耗，提高生产效率，同时也可消除在人工进行磁钢上料操作时，由磁对t铁的强吸附力带来的组装安装安全隐患；
13.通过承托板对磁钢进行堆叠放置，并通过驱动电机驱动承托盘转动的方式，并利用升降气缸带动承托板以及若干个磁钢上升，再分料推板推送配合导引板的抵推作用，实现对堆叠的磁钢的逐个分离上料，保证上料操作速度的均匀可控，使得磁钢的供料上料操作更加连续化、自动化和高效化；
14.通过限位滚轮对落入导送管内的磁钢的位置姿态进行限位，保证其位置稳定；通过电磁铁在下落过程中对磁钢进行吸附限位，既使得磁钢下落的实际稳定可控，保证磁钢与t铁的稳定对接，也减弱了磁钢下落对t铁的冲击，减轻了二者结合时的冲击导致的机械损伤；
15.本发明在进行盆架的装配输送时，通过调向转辊对盆架边沿进行抵推带动其转动，对盆架的角度位置进行调节，使得盆架能够完成准确的装配，便于后续的加工操作。
附图说明
16.图1为现有技术的生产流程框图；
17.图2为本发明的送料单元的立体图；
18.图3为本发明送料单元的截面图；
19.图4为本发明导引单元的截面图；
20.图5为本发明盆架装配机构的截面图；
21.图6为本发明限位板的立体图。
22.图中：1、送料台；2、承托盘；3、驱动电机；4、承托板；5、固定套管；6、限位柱；7、承托套管；8、推动板；9、升降气缸；10、升降板；11、接料箱；12、分料气缸；13、分料推板；14、送料箱；15、导送转辊；16、承托架；17、导送管；18、限位滚轮；19、电磁铁；20、对接压杆；21、上料槽；22、上料台；23、上料输送带；24、装配管；25、装配输送带；26、限位板；27、调向滚轮；28、调向夹板；29、接料槽；30、导送气缸。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.请参阅图2，本发明实施例中，外磁喇叭自动生产线，该生产线的生产流程依次包括：t铁上料点胶、磁钢上料、插对中规、磁钢点胶、盆架上料装配、点胶干燥、拔盆架规、磁隙扫尘、音圈上料、支片上料点胶、音圈对中和穿线收盘，通过磁钢上料机构完成磁钢的自动上料以及与t铁的组装操作，以此减少在磁钢上料阶段的人力消耗，提高生产效率，同时也可消除在人工进行磁钢上料操作时，由磁对t铁的强吸附力带来的组装安装安全隐患；磁钢上料机构包括用于对磁钢进行送料的送料单元以及将磁钢向t铁方向进行导引的导引单元；
25.请参阅图2和图3，送料单元包括送料台1，送料台1的顶部开设有转动槽，转动槽的内壁转动连接有承托盘2，承托盘2的边沿固定连接有齿环，转动槽的一侧固定连接有驱动电机3，驱动电机3的输出端通过驱动齿轮与齿环啮合连接，承托盘2的顶部开设有若干个承托槽，若干个承托槽的内壁均滑动连接有承托板4，通过承托板4对磁钢进行堆叠放置，并通过驱动电机3驱动承托盘2转动的方式，使得磁钢的供料上料操作更加连续化、自动化和高效化；若干个承托槽底部均固定连接有用于驱动承托板4升降的升降驱动件；
26.升降驱动件包括固定套管5，固定套管5的中部固定连接有限位柱6，限位柱6的中部与承托板4的中部滑动连接；通过设置限位柱6，提高了磁钢在上料和升降移动过程中的稳定性；
27.固定套管5的内壁滑动连接有承托套管7，承托套管7的顶部与承托板4的底部固定连接，固定套管5的一侧开设有通槽，承托套管7的一侧固定连接有推动板8，推动板8的一侧由通槽穿出，送料台1内壁的底部固定连接有升降气缸9，升降气缸9的输出端固定连接有升降板10；通过升降气缸9带动升降板10上升，进而带动承托板4以及若干个磁钢上升，实现对磁钢的稳定供料；
28.请参阅图4，导引单元包括接料件，接料件包括接料箱11，接料箱11的一侧固定安装有分料气缸12，分料气缸12的输送端固定连接有分料推板13，接料箱11的底部开设有接料槽29，接料槽29内壁的一侧固定连接有导引板，接料槽29的底部与其中一个限位柱6的顶部对应设置；限位柱6的顶面高度与接料箱11的底面高度一致；通过分料推板13推送配合导引板的抵推作用，实现对堆叠的磁钢的逐个分离上料，保证上料操作速度的均匀可控；
29.为实现对磁钢的稳定输送，接料箱11的一端固定连接有送料箱14，送料箱14内壁的中部和接料箱11内壁的中部均转动连接有若干个导送转辊15；
30.为保证送料箱14和接料箱11结构的稳定，送料台1的一侧固定连接有承托架16，承托架16的顶部与送料箱14的底部固定连接；
31.导引单元还包括导送件，导送件包括导送管17，导送管17的一侧与送料箱14的一侧滑动连接，导送管17的上方设置有导送气缸30，导送气缸30的输出端与导送管17的顶部固定连接；导送管17内壁的中部固定连接有若干个限位滚轮18，导送管17内壁的底部固定安装有若干个电磁铁19；通过限位滚轮18对落入导送管17内的磁钢的位置姿态进行限位，
保证其位置稳定；通过电磁铁19在下落过程中对磁钢进行吸附限位，即使得磁钢下落的时机稳定可控，保证磁钢与t铁的稳定对接，也减弱了磁钢下落对t铁的冲击，减轻了二者结合时的机械损伤；
32.导送管17的底部滑动连接有若干个对接压杆20，若干个对接压杆20的底部均固定连接压料片，若干个对接压杆20的外壁均套设有压料弹簧，便于t铁与导送管17的分离。
33.请参阅图5和图6，本发明通过盆架装配机构完成对盆架的自动装配操作，盆架装配机构包括上料槽21，上料槽21的内壁固定连接有上料台22，上料台22的顶部固定安装有上料输送带23，上料槽21的一侧固定连接有装配管24，装配管24内壁的两侧均固定安装有装配输送带25，装配输送带25的带面上固定连接有若干个限位板26，若干个限位板26的中部均开设有盆架限位槽，若干个盆架限位槽的内壁均转动连接有若干个调向滚轮27；通过两个相对应设置的限位板26上的限位槽，对盆架的两侧进行承托，并通过限位板26的分隔作用保证连续送入的多个盆架被有效分隔；
34.装配管24的一侧固定连接有调向气缸，调向气缸的输出端固定连接有调向夹板28，调向夹板28的一侧过渡安装有用于判断盆架角度状态的图像传感器，调向夹板28内壁的两侧均转动连接有调向转辊；通过调向转辊对盆架边沿进行抵推带动其转动，对盆架的角度位置进行调节，使得盆架能够完成准确的装配，便于后续的加工操作。
35.本发明的工作原理；本生产线在运行时，通过生产线具备的循环输送机构对个喇叭的各部件物料等进行输送，利用输送路径上设置的各个设备依次完成：t铁上料点胶、磁钢上料、插对中规、磁钢点胶、盆架上料装配、点胶干燥、拔盆架规、磁隙扫尘、音圈上料、支片上料点胶、音圈对中和穿线收盘各工序，以此完成喇叭生产；
36.在完成t铁上料点胶，进行磁钢上料操作时，由人工或外接上料设备将若干个磁钢以竖直叠放的姿态穿入限位柱6上，使其跌放置承托板4上，驱动电机3启动，带动承托盘2转动，使得限位柱6运动至接料槽29下方，此时升降气缸9带动升降板10上升，带动推动板8上升，进而带动承托套管7上升，推动承托板4以及叠放于承托板4上的若干个磁钢上升，当位于最顶端的一个磁钢进入接料箱11内，分料气缸12启动带动分料推板13移动，对该磁钢进行推送，并与导引板相互配合，使得该磁钢与其余磁钢分离并落于导送转辊15顶部，通过导送转辊15的导引进入送料箱14；进而由送料箱14内的导送转辊15的导引落入导料管，在下落过程中，通过限位滚轮18的导引限位，由导送管17的中部下落，当磁钢下落至电磁铁19所在位置时，被电磁铁19吸附，暂停下落；当循环输送机构将t铁输送至导送管17下方时，导送气缸30启动，带动导送管17整体下落，对接挂杆对t铁进行按压限位，而后电磁铁19断电，磁钢在重力和磁力作用下与t铁贴合，而后导送气缸30带动导送管17抬升，对接压杆20在压料弹簧的作用下对t铁进行按压，保证导送管17与t铁和磁钢的稳定分离；
37.在完成磁钢点胶，进行盆架上料装配操作时，通过人工或外接上料设备将若干个盆架逐个送入上料输送带23上，利用上料输送带23对盆架进行输送，盆架在重力作用下落入装配管24内，装配管24内的两个装配输送带25同步运行，通过两个相对应设置的限位板26上的限位槽，对盆架的两侧进行承托，并通过限位板26的分隔作用保证连续送入的多个盆架被有效分隔，当盆架运动至调向夹板28所在位置时，调向气缸启动推动调向夹板28移动，使得调向夹板28上调向转辊与盆架的边沿接触，通过调向转辊的接触带动盆架转动，调整盆架的方向，而后调向气缸带动调向夹板28会送，装配输送带25带动盆架下移有装配管
24底部送出，完成盆架的放置装配。
38.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。