一种压缩车压填控制方法、装置、电子设备及压缩车与流程

1.本技术涉及环卫设备技术领域，特别地，涉及一种压缩车压填控制方法、装置、电子设备及压缩车。


背景技术：

2.压缩车上装大体由两部分组成：垃圾箱箱体及填装器。填装器内设置有刮板油缸和滑板油缸，箱体内设置有推铲油缸，通过刮板及滑板油缸复合动作将垃圾填装进箱体内，复合动作可分解为：刮板张开-滑板下行-刮板刮合-滑板上行；同时推铲油缸负责装料时顶住垃圾，不至于垃圾垮塌。
3.目前市场上常见的刮板油缸和滑板油缸是否到位为通过接近开关实现，当接近开关感应时，默认油缸到位，执行下一个动作。当箱体中垃圾形成阻塞块、填装器内垃圾太多或者有异物卡住导致刮板刮合和滑板上行动作不到位时，一般通过时间逻辑反复，但上述方式存在如下不足：
4.1、无自动解决方案，出现问题，只能手动操作去解决，但受限于个人熟练程度及工作条件受限，手动解决费时又费力，影响工作效率。
5.2、若压填过程中出现阻塞情况，机构只会执行反复压填，但又无法有效装填，浪费能源。


技术实现要素：

6.本技术实施例一方面提供了一种压缩车压填控制方法，以解决现有压缩车出现压填堵塞时因不能及时消除导致无法有效填装垃圾的技术问题。
7.本技术采用的技术方案如下：
8.一种压缩车压填控制方法，包括步骤：
9.压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位；
10.若刮板、滑板动作不到位，则控制刮板油缸和滑板油缸反向动作后重复前述步骤，直至刮板、滑板动作到位完成压填作业。
11.进一步地，还包括步骤：
12.若控制刮板油缸和滑板油缸动作反转的次数n大于设定阈值时，通过电磁换向阀控制推铲油缸的无杆腔油液流回油箱，使推铲油缸缩回带动推铲后退一定距离。
13.进一步地，压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位，具体包括步骤：
14.刮板刮合工况时，当监测到系统压力信号达到设定的溢流压力时，若同时或先接收到刮板刮合的接近开关信号，则判断刮板动作到位，若未接收到刮板刮合接近开关信号，则判断刮板动作不到位；
15.滑板上行工况时，当监测到系统压力信号达到设定的溢流压力时，若同时或先接收到滑板上行的接近开关信号，则判断滑板动作到位，若未接收到滑板上行的接近开关信
号，则判断滑板动作不到位。
16.进一步地，监测系统压力信号时，先对所得系统压力信号进行滤波处理，滤除液压油缸在急停或换向时的压力瞬时值，获得稳定的系统压力信号。
17.进一步地，压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位，具体包括步骤：
18.在刮板刮合工况持续设定时长后，若监测到刮板油缸的实测伸出长度等于刮板油缸的最大伸出长度时，则判断刮板动作到位，若监测到刮板油缸的实测伸出长度不等于刮板油缸的最大伸出长度时，则判断刮板动作不到位；
19.在滑板上行工况持续设定时长后，若监测到滑板油缸的实测伸出长度等于滑板油缸的最大伸出长度时，则判断滑板动作到位，若监测到滑板油缸的实测伸出长度不等于滑板油缸的最大伸出长度时，则判断滑板动作不到位。
20.进一步地，若刮板、滑板动作不到位，则控制刮板油缸和滑板油缸反向动作后重复前述步骤，直至刮板、滑板动作到位完成压填，具体包括步骤：
21.若刮板、滑板动作不到位，先控制刮板油缸和滑板油缸反向动作，接着控制刮板油缸和滑板油缸按正常压填作业顺序动作；
22.若检测刮板、滑板动作到位则完成压填作业，反之则返回上述步骤。
23.本技术另一方面还提供了一种压缩车压填控制装置，包括：
24.位置判断模块，用于压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位；
25.填装器防堵控制模块，用于若刮板、滑板动作不到位，则控制刮板油缸和滑板油缸动作反转后重复前述步骤，直至刮板、滑板动作到位完成压填。
26.进一步地，还包括：
27.垃圾箱防堵控制模块，用于若控制刮板油缸和滑板油缸动作反转的次数n大于设定阈值时，控制推铲油缸的无杆腔油液流回油箱，使推铲油缸缩回带动推铲后退一定距离。
28.本技术另一方面还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现所述的压缩车压填控制方法的步骤。
29.本技术另一方面还提供了一种压缩车，包括压填液压系统，还包括：
30.控制器，所述控制器与所述压填液压系统控制连接，用于实现所述的压缩车压填控制方法。
31.相比现有技术，本技术具有以下有益效果：
32.本技术提供了一种压缩车压填控制方法、装置、电子设备及压缩车，所述压缩车压填控制方法包括步骤：压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位；若刮板、滑板动作不到位，则控制刮板油缸和滑板油缸反向动作后重复前述步骤，直至刮板、滑板动作到位完成压填作业。本技术在压填循环出现问题时，将根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位，若不到位，则自动控制补刮(上行)解决，消除了阻塞情况，无需人工解决，提高了工作效率和客户满意度，确保每一次填装均为有效填装，提高工作效率，避免了能源的浪费。
33.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本技术还有其它的目的、特征和优点。
下面将参照附图，对本技术作进一步详细的说明。
附图说明
34.构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
35.图1是本技术优选实施例的压缩车压填控制方法流程示意图。
36.图2是压缩车结构示意图。
37.图3是本技术优选实施例的压填液压系统原理图示意图。
38.图4是本技术另一优选实施例压缩车压填控制方法流程示意图。
39.图5是本技术另一优选实施例中垃圾箱堵塞示意图。
40.图6是本技术优选实施例的液压系统压力与时间的坐标示意图。
41.图7是本技术优选实施例的压缩车压填控制装置模块示意图。
42.图8是本技术另一优选实施例的压缩车压填控制装置模块示意图。
43.图9是本技术优选实施例的电子设备实体示意框图。
44.图10是本技术优选实施例的计算机设备的内部结构图。
45.图11是本技术优选实施例的压缩车模块结构示意图。
46.图中：1、底盘；2、推铲；3、垃圾箱；4、滑板油缸；5、刮板油缸；6、电磁换向阀；7、推铲油缸；8、推铲阀；9、压力变送器；10、多路换向阀；11、普通垃圾；12、堵塞块。
具体实施方式
47.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
48.如图1所示，一种压缩车压填控制方法，包括步骤：
49.s1、压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位；
50.s2、若刮板、滑板动作不到位，则控制刮板油缸5和滑板油缸4反向动作后重复前述步骤，直至刮板、滑板动作到位完成压填作业。
51.本实施例涉及的压缩车如图2所示，包括有底盘1、垃圾箱3、位于垃圾箱内的推铲2、填装器、位于所述填装器内的滑板油缸4和刮板油缸5，所述滑板油缸4和刮板油缸5分别驱动滑板和刮板动作，将填装器的垃圾装入到垃圾箱3内，实现垃圾填装。
52.图3为本实施例的压填液压系统原理图，包括有滑板油缸4和刮板油缸5、推铲油缸7、推铲阀8、多路换向阀10，另外，为了实施本实施例的控制方法，本实施例的液压系统在现有液压系统的基础上进行如下改进：一是在油泵输出端的主供油管路上设置压力变送器9；二在推铲油缸7的无杆腔和推铲阀8之间的管路上旁接一个连通油箱的常闭型电磁换向阀6；三是在滑板油缸4和刮板油缸5上设置位移传感器。
53.本实施例提供了一种压缩车压填控制方法，所述压缩车压填控制方法包括步骤：压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位；若刮板、滑板动作不到位，则控制刮板油缸5和滑板油缸4反向动作后重复前述步骤，直至刮板、滑板动作到位完成压填作业。本实施例在压填循环出现问题时，将根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位，若不到位，则自动控制补刮(上行)解决，即通过编制新的控制逻
辑来控制垃圾压缩车的压填循环，消除填装器内的阻塞情况，避免了填装器内垃圾过多，刮板、滑板动作不到位，无法有效填装垃圾的问题，无需人工解决，提高了工作效率和客户满意度，确保每一次填装均为有效填装，提高工作效率，避免了能源的浪费。
54.在本技术的优选实施例中，压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位，具体包括步骤：
55.s101、刮板刮合工况时，当监测到系统压力信号达到设定的溢流压力时，若同时或先接收到刮板刮合到位的接近开关信号，则判断刮板动作到位，若未接收到刮板刮合到位接近开关信号，则判断刮板动作不到位；
56.s102、滑板上行工况时，当监测到系统压力信号达到设定的溢流压力时，若同时或先接收到滑板上行到位的接近开关信号，则判断滑板动作到位，若未接收到滑板上行到位的接近开关信号，则判断滑板动作不到位。
57.本实施例为了解决填装器内的垃圾堵塞问题，设置了一种全新的压填循环控制逻辑，来实现自动识别，自行控制压填动作(以下简称程控补刮(上行)。
58.在压填循环中，刮板刮合到位，滑板上行到位时，系统压力与多路阀换向阀7的压油管路上压力一致。
59.本实施例通过对电控系统和多路换向阀10压油管路上外接的一个压力变送器9来实时监测系统压力信号sp以及滑板上行到位的接近开关信号g1、刮板刮合到位的接近开关信号g2进行比较，来进行程控补刮(上行)。
60.以刮板刮合为例，在电控系统控制器显示为刮板刮合工况时，当监测到系统压力信号sp达到多路换向阀10的溢流压力时，通过和刮板刮合到位的接近开关信号g2时间进行比较来判断是否需要补刮：
61.当接收到压力变送器9系统压力信号sp达到溢流压力的时长为δt1时，如果同时或先接收到刮板刮合的接近开关信号g2，此时默认为刮板动作到位，刮合作业正常，无需进行程控补刮。
62.反之，当监测到系统压力信号sp达到多路换向阀10溢流压力的时长为δt1时，若未接收到刮板刮合到位的接近开关信号g2，此时则认为填装器内垃圾过多，导致刮板不能刮合到位，刮合作业异常，应进行程控补刮，保证刮板作业正常。
63.当判断应进行程控补刮时，立马进行一次动作反转，即控制多路换向阀10的电磁铁yv6得电，使刮板油缸5缩回，刮板张开到位，刮板张开到位的接近开关g3发出信号，接着电磁铁yv4得电，滑板油缸4伸出，滑板上行到位，滑板上行到位接近开关g1发出信号，然后电磁铁yv3得电，滑板油缸4缩回，滑板下行，电磁铁yv3得电时长为(δt-δt2*n1)秒，其中，δt为滑板油缸下行到位时间，δt2为所设定的单次判断压填循环异常时所减少下行的时间，n1为连续判断填装作业异常次数)，电磁铁yv3失电后，电磁铁yv5得电，刮板油缸5伸出，刮板刮合，执行正常填装作业。此时，若监测到系统压力信号sp达到多路换向阀10的溢流压力时长为δt1后，仍未收到刮板刮合到位的接近开关信号g2，则再次执行该程控补刮操作，直到刮板刮合到位接近开关信号g2先于监测到的系统压力信号sp达到多路换向阀10的溢流压力时长为δt1时，停止程序控补刮程序，执行正常压填循环。通过程控补刮操作，能够保证每一次填装均为有效填装。
64.类似地，当电控系统控制器显示为滑板上行工况时，当监测到系统压力信号sp达
到多路换向阀10的溢流压力的时长为δt1时，如果同时或先接收到滑板上行到位的接近开关信号g1，此时默认为滑板动作到位，则上行作业正常，无需进行程控补上行。
65.反之，当监测到系统压力信号sp达到多路换向阀10溢流压力的时长为δt1时，若未接收到滑板上行到位接近开关信号g1，此时则认为填装器内垃圾过多或者垃圾箱内形成堵塞块12，导致滑板不能上行到位，滑板作业异常，应进行程控补上行,具体控制逻辑与前述的程控补刮过程相类似，在此不再赘述。
66.上述实施例主要通过判断系统压力信号sp达到多路换向阀10溢流压力的时长为δt1时，滑板上行到位的接近开关信号g1和刮板刮合到位的接近开关信号g2的接收顺序关系确定是否发生堵塞，即只有刮板和滑板都到位时，才能认定填装正常，而当系统压力达到溢流压力时，而且刮板和滑板又没有动作到位，则可以明确判断刮板和滑板在压填动作过程中因堵塞出现了卡滞，本实施例基于这一原理，在判断出刮板和滑板在压填动作过程中因堵塞出现了卡滞后，立刻进行反向动作，控制刮板和滑板进行程控补刮或程控补上行，从而避免了填装器内垃圾过多，刮板滑板动作不到位，无法有效填装垃圾的问题。
67.在本技术的优选实施例中，监测系统压力信号时，先对所得系统压力信号进行滤波处理，滤除液压油缸在急停或换向时的压力瞬时值，获得稳定的系统压力信号。
68.上述实施例通过对两种无法有效填装的原因进行针对性程序控制，能够有效的解决压填循环无效填装的问题，但是因为液压系统的特殊性，在液压油缸换向时，会出现液压冲击现象(如图6)，坐标图中，p表示压力，t表示时间。当液压缸运动到t1时间时，遭遇负载，压力从p1瞬间增高，然后经过δt秒后回落形成稳定的压力p2。即液压油缸在换向时，系统压力会出现瞬时高压，由于整个控制程序都有系统压力信号sp参与，为了避免压力冲击的瞬时高压对整个程序的影响，应对整个系统压力信号sp进行滤波处理，通过控制程序将δt时间段的系统压力信号sp过滤掉，消除液压冲击对整个控制程序的影响，保证压力信号数据的有效性和准确性，使整个控制程序不会出现误判断和误操作，提高控制的准确性和可靠性。
69.在本技术的优选实施例中，压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位，具体包括步骤：
70.s111、在刮板刮合工况持续设定时长后，若监测到刮板油缸5的实测伸出长度等于刮板油缸5的最大伸出长度时，则判断刮板动作到位，若监测到刮板油缸5的实测伸出长度不等于刮板油缸5的最大伸出长度时，则判断刮板动作不到位；
71.s112、在滑板上行工况持续设定时长后，若监测到滑板油缸4的实测伸出长度等于滑板油缸4的最大伸出长度时，则判断滑板动作到位，若监测到滑板油缸4的实测伸出长度不等于滑板油缸4的最大伸出长度时，则判断滑板动作不到位。
72.本实施例为了解决填装器内的垃圾堵塞问题，设置了另一种全新的压填循环控制逻辑，来实现自动识别、自行控制压填动作(以下简称程控补刮(上行)。
73.在压填循环中，刮板刮合到位，滑板上行到位时，滑板油缸4和刮板油缸5都已完全伸出，设刮板油缸5完全伸出长度为δx，完全缩回长度为δx,完全伸出时间为δt1；滑板油缸4完全伸出长度为δy，完全缩回长度为δy，完全伸出时间为δt2。
74.本实施例通过在滑板油缸4和刮板油缸5之上增加位移传感器实时监测油缸行程，来实现当出现无效填装时的校正控制，确保每一次填装均为有效填装。
75.以刮板刮合为例，当控制器显示此时工况为刮板刮合时，刮板油缸5开始伸出，刮板油缸5之上的位移传感器实时监测刮板油缸5伸出长度。刮板油缸5完全伸出长度为δx，完全伸出时间为δt1，故当控制器显示此时为刮合工况后(δt1+t1)秒后(为了保证数据准确性，增加t1时间监测)，将刮板油缸5之上位移传感器所测出的油缸行程δx1与δx进行比较，当δx1＝δx时，即表示刮合作业正常，无需进行程控补刮。
76.当控制器显示刮板刮合(δt1+t1)后，刮板油缸之上的位移传感器测得刮板油缸行程δx1≠δx时，此时程序判断刮合作业异常，需进行程控补刮。
77.此时立马进行一次动作反转，即控制电磁铁yv6得电，刮板油缸5缩回，刮板张开到位，刮板油缸5之上位移传感器显示δx1＝δx，yv4得电，滑板油缸4伸出，滑板上行到位，滑板油缸4之上位移传感器显示δy1＝δy，yv3得电，得电时间δt3如下：
78.根据滑板油缸4行程δy和完全伸出时间δt，可得
[0079][0080][0081]
式中：v
‑‑‑‑‑‑
滑板油缸下行速度。
[0082]
δy
‑‑‑‑‑‑‑
滑板油缸完全伸出长度
[0083]
δy2‑‑‑‑‑‑‑
.滑板油缸减少下行长度
[0084]n‑‑‑‑‑‑‑‑‑
连续判断填装作业异常次数
[0085]
滑板油缸4得电δt3秒后，电磁铁yv3失电，yv5得电，刮板油缸5伸出，刮板刮合，执行正常填装作业。若(δt1+t1)秒后，刮板油缸5上的位移传感器所测出刮板油缸行程δx1仍不等于δx，再次执行程序补刮，直到测得δx1＝δx时，终止程序补刮，执行正常动作循环。
[0086]
当控制器显示为滑板上行工况时，滑板油缸4伸出，滑板油缸4之上位移传感器实时监测滑板油缸4伸出长度δy1，当控制器显示此时为滑板上行工况(δt2+t1)秒后(为了保证数据准确性，增加t1秒时间监测)，当δy1＝δy时，即表示滑板作业正常，无需进行程控补上行。
[0087]
当控制器显示滑板上行(δt2+t1)秒后，滑板油缸4之上的位移传感器测得滑板油缸4行程δy1≠δy时，此时程序判断滑板作业异常，需进行程控补上行，控制逻辑与程控补刮一致，在此不再赘述。
[0088]
如图4所示，在本技术的优选实施例中，所述压缩车压填控制方法还包括步骤：
[0089]
s3、若控制刮板油缸和滑板油缸动作反转的次数n大于设定阈值时，通过电磁换向阀6控制推铲油缸7的无杆腔油液流回油箱，使推铲油缸7缩回带动推铲后退一定距离。
[0090]
当程序连续执行程控补上行n次后，若压力信号sp仍早于滑板上行到位接近开关信号g1，或者控制器显示滑板上行(δt2+t1)秒后，滑板油缸4之上的位移传感器测得滑板油缸4的行程δy1≠δy时，则可知垃圾箱3内垃圾形成堵塞块造成滑板无法上行，此时程序控制推铲后退(以下简称程控退推铲)。
[0091]
针对垃圾箱3内的普通垃圾11发生堵塞形成堵塞块12(见图5)，滑板不能上行到
位，导致无法有效填装的情况。本实施例在液压系统的推铲油缸7的无杆腔增加一个电磁换向阀6和与之相对应的控制逻辑。
[0092]
本实施例的电磁换向阀6为常闭式，装在推铲油缸7的无杆腔管路上。当填装作业工况正常时，电磁换向阀6无需工作。当程序连续执行n次程控补上行仍不能有效填装时，执行程控补退铲。即电磁铁yv7得电，电磁换向阀6打开，推铲油缸7的无杆腔油液无需通过推铲阀8，而是直接通过电磁换向阀6流回油箱，推铲油缸7缩回，推铲2回位。直到程序通过比较信号判断填装作业正常时，电磁铁yv7失电。通过程序控制推铲2后退后，滑板压力不再因为推铲阀8打开、推铲油缸7回缩一段而降低，从而能够通过持续高压推动堵塞块12，解决垃圾箱3内形成堵塞块12造成无法有效填装垃圾的问题，保证滑板工作正常。
[0093]
如图7所示，在本技术的另一优选实施例还提供了一种压缩车压填控制装置，包括：
[0094]
位置判断模块，用于压填过程中，根据液压系统的相关作业参数判断刮板、滑板是否动作到位；
[0095]
填装器防堵控制模块，用于若刮板、滑板动作不到位，则控制刮板油缸5和滑板油缸4动作反转后重复前述步骤，直至刮板、滑板动作到位完成压填。
[0096]
如图8所示，在本技术的另一优选实施例中，所述压缩车压填控制装置还包括：
[0097]
垃圾箱防堵控制模块，用于若控制刮板油缸5和滑板油缸4动作反转的次数n大于设定阈值时，控制推铲油缸2的无杆腔油液流回油箱，使推铲油缸7缩回带动推铲2后退一定距离。
[0098]
上述控制装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
[0099]
如图9所示，本技术另一优选实施例还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现所述的压缩车压填控制方法的步骤。
[0100]
如图10所示，本技术的优选实施例还提供了一种计算机设备，其内部结构图可以如图10所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器和网络接口。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的网络接口用于与外部的其他计算机设备通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现上述实施例中压缩车压填控制方法的步骤。
[0101]
本领域技术人员可以理解，图10中示出的结构，仅仅是与本技术方案相关的部分结构的框图，并不构成对本技术方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的设备，或者组合某些设备，或者具有不同的设备布置。
[0102]
需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
[0103]
本实施例方法所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售
或使用时，可以存储在一个或者多个计算设备可读取存储介质中。基于这样的理解，本技术实施例对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算设备(可以是个人计算机，服务器，移动计算设备或者网络设备等)执行本技术各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)，磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
[0104]
如图11所示，本技术另一优选实施例还提供了一种压缩车，包括压填液压系统，还包括：控制器，所述控制器与所述压填液压系统控制连接，用于实现所述的压缩车压填控制方法。
[0105]
以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。