一种抛光轮自动打包装置的制作方法

1.本发明涉及包装设备技术领域，尤其涉及一种抛光轮自动打包装置。


背景技术：

2.抛光轮是工件表面及镀层抛光使用的一种五金件，它是一种压合式平面轮，它由若干抛光轮片压合而成，每一个抛光轮片的外表面均匀地涂有一层抛光油层，在抛光过程中不需要另外单独地加油。它结构简单，使用方便。
3.为了便于销售和运输，通常需要将抛光轮堆叠放置进行打包处理，然而目前通常是采用人工堆叠抛光轮的方式，在堆叠的抛光轮外缠绕打包带进行打包抛光轮，不仅对堆叠抛光轮的工人存在一定的安全隐患，劳动强度大，也降低了抛光轮的打包效率。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中抛光轮堆叠打包劳动强度大，且打包效率低的问题，而提出的一种抛光轮自动打包装置。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种抛光轮自动打包装置，包括底板，所述底板上设有：料斗，所述底板上垂直设置有支撑板，料斗固定连接于支撑板的顶端，且所述料斗内部腔体的厚度只允许容纳单个抛光轮；两个送料架，两个所述送料架相互平行设置，所述送料架位于料斗出料口的正下方；推料组件，所述推料组件包括推柱和电机，所述推柱和电机通过往复驱动机构连接，所述推柱位于料斗的出料口下方，使推柱可以将料斗中掉出的抛光轮沿送料架进行推动；包装组件，所述包装组件包括打包带支架、支撑环和转动杆，所述打包带支架位于送料架的侧边，所述支撑环与转动杆之间通过移动旋转机构连接，所述转动杆靠近料斗一端设有前抵压盘，使抛光轮在移动过程中抵压前抵压盘并发生转动，使所述打包带支架上的打包带缠绕到抛光轮上。
6.优选地，所述料斗底端呈梯形设置，使所述料斗的出料口单次只能通过一个抛光轮。
7.优选地，所述送料架为水平设置，且两个所述送料架之间的距离小于抛光轮的直径。
8.优选地，所述往复驱动机构包括固定设置于电机输出端的转盘，所述转盘侧壁上偏心设置有偏心柱，所述偏心柱与推柱通过连杆转动连接。
9.优选地，还包括限位机构，所述限位机构包括固定设置于推柱周面的滑块，所述支撑板上固定设置有滑轨，所述滑块与滑轨滑动连接。
10.优选地，所述推柱靠近前抵压盘一侧转动设置有后抵压盘，所述前抵压盘和后抵
压盘为同轴设置。
11.优选地，所述前抵压盘和后抵压盘相向的一侧均设有防滑凸点。
12.优选地，所述移动旋转机构包括设置于转动杆外周面的螺旋条，所述支撑环内壁开设有滑槽，所述螺旋条与滑槽滑动连接，使所述转动杆沿支撑环径向移动时发生转动。
13.优选地，还包括防退复位机构，所述防退复位机构包括滑动设置于支撑环上的插销，所述插销与支撑环之间设有弹力弹簧，所述螺旋条上开设有多个等距设置的卡槽，所述插销延伸入滑槽内，并与卡槽相抵，所述转动杆与支撑环之间设有复位弹簧。
14.优选地，所述卡槽为斜口槽，所述插销底端开设有与斜口相对应的斜面。
15.本发明与现有技术相比具有以下优点：1、本发明通过设置推料组件和送料架，在推柱后退时，使料斗中的抛光轮掉落到送料架上，当推柱前进时，将掉落的抛光轮向前推进一个抛光轮厚度的距离，并阻止其他的抛光轮掉落，在推柱做往复运动时，将抛光轮一个一个的叠加在一起，并向前输送，堆叠输送的连续性高，避免了人工码垛，降低了劳动强度。
16.2、本发明通过设置前抵压盘和后抵压盘对抛光轮进行轴线夹持，通过转动柱上的螺旋条和支撑环上的滑槽相互配合，使前抵压盘在向前推进的同时发生转动，配合套设在打包带支架上的打包带，实现抛光轮的自动打包缠绕，解决了现有技术中抛光轮堆叠打包劳动强度大，且打包效率低的问题。
附图说明
17.图1为本发明提出的一种抛光轮自动打包装置运行时的结构示意图；图2为本发明提出的一种抛光轮自动打包装置的立体结构示意图；图3为本发明提出的一种抛光轮自动打包装置中料斗和送料架的位置关系的结构示意图；图4为本发明提出的一种抛光轮自动打包装置中推柱和后抵压盘的连接关系的结构示意图；图5为本发明提出的一种抛光轮自动打包装置中转动杆和前抵压盘的连接关系的结构示意图；图6为本发明提出的一种抛光轮自动打包装置中支撑环的局部剖视图；图7为本发明提出的一种抛光轮自动打包装置中支撑环的结构示意图。
18.图中：1、底板；2、料斗；3、送料架；4、推料组件；5、包装组件；6、推柱；7、电机；8、支撑环；9、转动杆；10、前抵压盘；11、转盘；12、偏心柱；13、连杆；14、滑块；15、滑轨；16、后抵压盘；17、防滑凸点；18、螺旋条；19、滑槽；20、插销；21、卡槽；22、复位弹簧；23、打包带支架。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以
特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
21.参照图1-3，一种抛光轮自动打包装置，包括底板1，底板1上设有料斗2、两个送料架3、推料组件4和包装组件5。
22.推料组件4包括推柱6和电机7，推柱6和电机7通过往复驱动机构连接，推柱6位于料斗2的出料口下方，当电机7转动时，配合往复驱动机构使推柱6做往复运动，在推柱6后移时，料斗2下方缺少抵挡，抛光轮掉落到送料架3上，当推柱6前移时，将掉落到送料架3上的抛光轮向前推进一个抛光轮厚度的距离，使推柱6可以将料斗2中掉出的抛光轮沿送料架3进行推动，实现对抛光轮的连接堆叠输送。
23.包装组件5包括打包带支架23、支撑环8和转动杆9，打包带卷套在打包带支架23，打包带支架23位于送料架3的侧边，将打包带的活动端牵引出固定在抛光轮的外周面，支撑环8与转动杆9之间通过移动旋转机构连接，转动杆9靠近料斗2一端设有前抵压盘10，使抛光轮在移动过程中抵压前抵压盘10，使转动杆9在移动旋转机构作用下发生转动，抛光轮通过前抵压盘10的抵压，随着前抵压盘10同步转动，此时抛光轮呈现向前移动并绕自身轴线转动的运动状态，使打包带支架23上的打包带缠绕到抛光轮上，完成打包。
24.本发明通推料组件4将料斗2中的抛光轮沿着送料架3一个一个的堆叠推出，使抛光轮前移，配合移动旋转机构使抛光轮在移动的同时自转，使打包带沿抛光轮外周面饶设，完成打包，操作连续性高，提高了打包的效率，降低工人手工操作可能存在的安全风险，解决了现有技术中抛光轮堆叠打包劳动强度大，且打包效率低的问题。
25.参照图4，推柱6靠近前抵压盘10一侧转动设置有后抵压盘16，前抵压盘10和后抵压盘16为同轴设置，通过前抵压盘10和后抵压盘16配合，更加便于抛光轮的转动。
26.参照图4-5，前抵压盘10和后抵压盘16相向的一侧均设有防滑凸点17，有利于提高抛光轮与前抵压盘10和后抵压盘16之间的摩擦，有利于抛光轮随着前抵压盘10进行转动。
27.底板1上垂直设置有支撑板，料斗2固定连接于支撑板的顶端，使料斗2下方空出可容纳单个抛光轮通过的空间，料斗2内部腔体的厚度只允许容纳单个抛光轮，有利于抛光轮单个有序的出料。
28.参照图1-2，料斗2底端呈梯形设置，便于抛光轮从料斗2出料口出料，料斗2的出料口单次只能通过一个抛光轮，有利于抛光轮有序通过。
29.两个送料架3相互平行设置，送料架3位于料斗2出料口的正下方，两个送料架3形成一个支撑输送抛光轮的轨道，有利于抛光轮的输送推进。
30.参照图3，送料架3为水平设置，且两个送料架3之间的距离小于抛光轮的直径，使得两个送料架3可以对抛光轮进行支撑，使抛光轮可在送料架3的长度方向进行移动。
31.参照图2，往复驱动机构包括固定设置于电机7输出端的转盘11，转盘11侧壁上偏心设置有偏心柱12，通过电机7驱动转盘11转动，使偏心柱12做偏心运动，偏心柱12与推柱6通过连杆13转动连接，通过偏心柱12驱动推柱6做往复运动。
32.参照图3-4，还包括限位机构，限位机构包括固定设置于推柱6周面的滑块14，支撑板上固定设置有滑轨15，滑块14与滑轨15滑动连接，通过水平设置的滑轨15，配合滑块14，使推柱6只能沿送料架3的长度方向移动。
33.参照图5-7，移动旋转机构包括设置于转动杆9外周面的螺旋条18，支撑环8内壁开设有滑槽19，螺旋条18与滑槽19滑动连接，当转动杆9被抛光轮抵压移动时，螺旋条18与滑
槽19配合，使转动杆9沿支撑环8径向移动时发生转动，同时带动抛光轮转动完成打包带的缠绕。
34.参照图5-6，还包括防退复位机构，防退复位机构包括滑动设置于支撑环8上的插销20，插销20与支撑环8之间设有弹力弹簧，螺旋条18上开设有多个等距设置的卡槽21，插销20延伸入滑槽19内，并与卡槽21相抵，在弹力弹簧的作用下，插销20始终与卡槽21抵紧，卡槽21为斜口槽，插销20底端开设有与斜口相对应的斜面，在转动杆9前移时，插销20的斜面与卡槽21的斜口相抵，使插销20外移，弹力弹簧伸长，并使插销20进入下一个卡槽21内，转动杆9与支撑环8之间设有复位弹簧22，复位弹簧22在转动杆9前移的过程中逐渐压缩储存势能，转动杆9在到达极限位置时，将打包好的抛光轮取出，拔出插销20，在复位弹簧22的作用下，转动杆9复位，以便于进行下一组抛光轮的打包。
35.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。